計量器具的選擇

專題論文 計量器具的選擇 摘要 :孔、軸實際尺寸通常使用普通計量器具按兩點法進(jìn)行測量，測 l 量結(jié)果獲得孔、軸實際尺寸的具體數(shù)值。孔、軸實際尺寸和形狀誤差綜合結(jié)果可以使用光滑極限量規(guī)進(jìn)行檢測，檢驗的結(jié)果可以判斷實際孔、軸合格與否，但不能獲得孔、軸實際尺寸和形狀誤差的具體數(shù)量值。量規(guī)的使用極為方便，檢驗效率高，因而在產(chǎn)生中得到廣泛應(yīng)用。 關(guān)鍵詞 ： 計量器、量規(guī)、塞規(guī) Abstract: the actual size of bore, stalk usually uses the commonness to calculate the tool to press method to carry on the diagraph 2:00, measuring the amount of l to as a result acquire the bore, stalk actual concrete number of the size. The comprehensive result of the bore, stalk actual size and the shape error margins can use the smooth extreme limit quantity rules to carry on the examination, the result of the examination can judge the actual bore, stalk qualified or not, but cant acquire the bore, stalk actual concrete quantity of the size and the shape error margin value. The usage that measures the rules is extremely convenient, examining the efficiency high; as a result get the extensive application in the creation. Key words: Calculate the machine Measure the rules Fill the rules 正文： 我國有關(guān)孔、軸的檢測標(biāo)準(zhǔn)有： GB1957 81光滑極限量規(guī)和 GB/T 3177 1997光滑工件尺寸的檢驗，它們是貫徹執(zhí)行孔、軸極限配合國家標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)保證。 1 光滑極限量規(guī)的功能和分類 孔和軸采用包容要求時，它們應(yīng)該使用光滑極限量規(guī)來檢驗。光滑極限量規(guī)有通規(guī)和止規(guī)，如圖 1-1所示。通規(guī)用來模擬最大實體邊界，檢驗孔或軸的實際輪廓（實際尺寸和形狀誤差的綜合結(jié)果）是否超出最大實體邊界，即檢驗孔或軸的體外作用尺寸是否超出最大實際尺寸。止規(guī)用來檢驗孔或軸的實際尺寸是否超出最小實體尺寸。檢驗孔的量規(guī)稱為塞規(guī)。檢驗軸的量規(guī)稱為環(huán)規(guī)或卡規(guī)。 圖 1-1 光滑極限量規(guī)和止規(guī) 量規(guī)按用 途可分為： 工作量規(guī)：指在零件制造過程中，操作者所使用的量規(guī)。操作者應(yīng)該使用新的或磨損較少的量規(guī)。 驗收量規(guī)：指在驗收零件時，檢驗人員或用戶代表所使用的量規(guī)。驗收量規(guī)一般不另行制造，檢驗人員應(yīng)該使用與操作者所用相同類型且已磨損較多但未超過磨損極限的通規(guī)。這樣，由操作者自檢合格的零件，檢驗人員驗收時也一定合格。 校對量規(guī)：指用以檢驗工作量規(guī)或驗收量規(guī)的量規(guī)?？子昧恳?guī)（塞規(guī)）使用指示式計量器具器測量很不方便，不需要校對量規(guī)。所以，只有軸用量規(guī)（環(huán)規(guī)、卡規(guī)）才使用校對量規(guī)（塞規(guī)）。 2 光滑極限量規(guī)的設(shè)計原理 設(shè) 計光滑極限量規(guī)時，應(yīng)遵守泰勒原理（極限尺寸判斷原則）的規(guī)定。泰勒原則（圖 2-1）是指孔或軸的實際尺寸和形狀誤差綜合形成的體外作用尺寸（ D或 d）不允許超出最大實際尺寸（ D 或 d），在孔或軸任何位置上的實際尺寸（ D或 d）不允許超出最小實體尺寸（ D或 d）。即： 對于孔 Dfe Dmin 且 Da Dmax 對于軸 dfe dmax 且 da dmin 式中 Dmax 與 Dmin 孔的最大與最小極限尺寸（孔的最小與最大實體尺寸）； dmax 與 dmin 軸的最大與最小極限尺寸（軸的最小與最大實體尺寸）。 圖 2-1 孔軸外作用尺寸 包容要求是從設(shè)計的角度出發(fā)，反映對孔、軸的設(shè)計要求。而泰勒原則是從驗收的角度出發(fā)，反映對孔、軸的驗收要求。從保證孔與軸的配合性質(zhì)的要求來看，兩者是一致的。 參看圖 2-2，滿足泰勒原則要求的光滑極限量規(guī)通規(guī)工作部分應(yīng)具有最大實體邊界的形狀，因而應(yīng)與被測孔或被測軸成面接觸（全形通規(guī)，圖 2-2b、 d），且其定形尺寸等于被測孔或被測軸的最大實體尺寸。止規(guī)工作部分應(yīng)與被測孔或被測軸成兩個點的接觸（兩點式止規(guī)，圖 2-2a、 c），且這兩點之間的距離即為定形尺寸，它等于被測孔或被測軸的最小實體尺寸。 圖 2-2 光滑極限量規(guī) 用光滑極限量規(guī)檢測孔或軸時，如果通規(guī)能夠自由通過，且止規(guī)不能通過，則表示被測孔或軸合格。如果通規(guī)不能通過，或者止規(guī)能夠通過，則表示被測孔或軸不合格。例如圖 2-3所示，孔的實際輪廓超出了尺寸公差帶，用量規(guī)檢測應(yīng)該判定該孔不合格。該孔用全形通規(guī)檢驗，不能通過；用兩點式止規(guī)檢驗，雖然沿 x 方向不能通過，但沿 y 方向卻能通過；因此這就能正確地判定該孔不合格。反之，該孔若用兩點式通規(guī)檢驗，則可能沿 y 方向通過 ；若用全形止規(guī)檢驗，則不能通過。這樣一來，由于所使用量規(guī)的形狀不正確，就會誤判該孔合格。 在被測孔或軸的形狀誤差不致影響孔、軸配合性質(zhì)的情況下，為了克服制造或使用符合泰勒原則的量規(guī)時的不方便或困難，允許使用偏離泰勒原則的量規(guī)。例如，量規(guī)制造廠供應(yīng)的統(tǒng)一規(guī)格的量規(guī)的長度不一定等于或近似于被測孔或軸的配合長度，但實際檢驗中卻不得不使用這樣的量規(guī)。大尺寸的孔和軸通常分別使用非全形通規(guī)進(jìn)行檢驗，以代替笨重的全形通規(guī)。由于曲軸“弓”字形特殊結(jié)構(gòu)的限制，它的軸頸不能使用環(huán)規(guī)檢驗，而只能使用卡規(guī)檢驗。為了延長止規(guī)的使用壽 命，止規(guī)不采用兩點接觸的形狀，而制成不全形圓柱面。檢驗小孔用的止規(guī)，為了增加止規(guī)的剛度和便于制造，也可采用全形止規(guī)。檢驗薄壁零件時，為了防止兩點式止規(guī)容易造成該零件變形，也可采用全形止規(guī)。 使用偏離泰勒原則的量規(guī)檢驗空或軸的過程中，必須做到操作正確，盡量避免由于檢驗操作不當(dāng)而造成的誤判。例如，使用非全形通規(guī)檢驗孔或軸時，應(yīng)在被測孔或軸時，應(yīng)在被測孔或軸的全長范圍內(nèi)的若干部位上分別圍繞圓周的幾個位置進(jìn)行檢驗。 圖 2-3 量規(guī)形狀對檢驗結(jié)果的影響 3 光滑極限量規(guī)的定形尺寸公差帶和各項公差 光滑極限量規(guī)的精度 比被測孔、軸的精度高得多，但前者的定形尺寸也不可能加工成某一確定的數(shù)值。因此， GB1957 81光滑極限量規(guī)規(guī)定了量規(guī)工作 部分的定形尺寸公差帶和各項公差。 通規(guī)在使用過程中要通過合格的被測孔、軸，因而會逐漸磨損。為了使通規(guī)具有一定的使用壽命，應(yīng)留出適當(dāng)?shù)哪p儲量，因此對通過規(guī)規(guī)定磨損極限。止規(guī)通常不通過被測孔、軸，因此不留磨損磨儲量。校對量規(guī)也不留磨損儲量。 3.1 工作量規(guī)的定形尺寸公差帶和各項公差 為了確保產(chǎn)品質(zhì)量， GB1957 81規(guī)定量規(guī)定形尺寸公差帶不得超出被測孔、軸公差帶。孔用和軸用工作量規(guī) 定形尺寸公差帶分別如圖 3-1和圖 3-2所示。圖中， DMDL 為被測孔的最大、最小實體尺寸， Dmax、 Dmin 為被測孔的最小、最大極限尺寸， dm、 dl為被測軸的最 大、最小實體尺寸， 為被測軸的最大、最小極限尺寸； T 為量規(guī)定形尺寸公差， Z 為通規(guī)定形尺寸公差帶中心到被測孔、軸最大實體尺寸之間的距離。通規(guī)的磨損極限為被測孔、軸的最大實體尺寸。 圖 3-1 孔用工作量規(guī)定型尺寸 圖 3-2 軸用工作量規(guī)及其校對量規(guī) 公差帶示意圖 定性尺寸公差帶示意圖 測量極限誤差一般取為被測孔、軸尺 寸公差的 1/101/6。對于標(biāo)準(zhǔn)公差等級相同而基本尺寸不同的孔、軸，這個比值基本上相同。隨著孔、軸的標(biāo)準(zhǔn)公差等級的降低，這個比值逐漸減小。量規(guī)定形尺寸公差帶的大小和位置就是按照這一原則規(guī)定的。通規(guī)和止規(guī)定形尺寸公差和磨損儲量的總和占被測孔、軸尺寸公差（標(biāo)準(zhǔn)公差 IT）的百分比。 GB1957-81對基本尺寸至 500mm、標(biāo)準(zhǔn)公差等級為 IT6IT16的孔和軸規(guī)定了通規(guī)和止規(guī)工作部分定形尺寸公差。此外，還規(guī)定了通規(guī)和止規(guī)的代號，分別為T和 Z。 量規(guī)工作部分的形狀誤差應(yīng)控制在定形尺寸公差帶的范圍內(nèi)，即采用包容要求。其形位公差為定形尺寸公差的 50%?？紤]到制造和測量的困難，當(dāng)量規(guī)定形尺寸公差小于或等于 0.002mm時，其形位公差取為 0.001mm。 根據(jù)被測孔、軸的標(biāo)準(zhǔn)公差等級的高低和基本尺寸的大小，量規(guī)工作面的表面粗糙度參數(shù) Ra的上限值為 0.0250.4 m。 3.2 校對量規(guī)的定形尺寸公差帶和各項公差 校對量規(guī)有下列三種： （ 1） 制造軸用通規(guī)時所使用的校對量規(guī)（代號為 TT） 新的通規(guī)能被 TT 校對量規(guī)通過，則表示該通規(guī)制造合格，這就能保證被測軸具有足夠的尺寸加工公差。 （ 2） 制造軸用止規(guī)時所使用的校對量規(guī)（代號為 ZT） 新的 止規(guī)能被 ZT 校對量規(guī)通過，則表示該止規(guī)制造合格，這就能保證被測 軸的質(zhì)量。 （ 3）檢驗使用中的通規(guī)是否磨損到極限時所用的校對量規(guī)（代號為 TS） 通規(guī)在使用過程中，應(yīng)不能被 TS校對量規(guī)通過；如果通規(guī)被 TS 量規(guī)通過，則表示該通規(guī)已磨損到極限，應(yīng)予報廢。 校對量規(guī)工作部分的定形尺寸公差如圖 3-2所示。校對量規(guī)的定形尺寸公差帶的范圍內(nèi)，即采用包容要求。其工作面的表面粗糙度參數(shù)值比工作量規(guī)小。 2.4 光滑極限量規(guī)工作部分極限尺寸的計算通常按下列步驟進(jìn)行： （ 1）根據(jù)零件圖上標(biāo)注的被測孔或軸的公差帶代號，從國家標(biāo)準(zhǔn)極限 與配合（附表 3-2、附表 3-3、附 3-4、附 3-5 或附 3-7 等）查出孔或軸的上、下偏差，并計算出其最大和最小實體尺寸，它們分別是通規(guī)和止規(guī)以及校對量規(guī)工作部分的定形尺寸； （ 2）從 GB1957-81 查出量規(guī)定形尺寸公差 T 和通規(guī)定形尺寸公差帶中心到被測孔或軸的最大實體尺寸之間的距離 Z 值。 （ 3）按照圖 3-1 和圖 3-2 畫量規(guī)定形尺寸公差帶示意圖，確定量規(guī)的上、下偏差，并計算量規(guī)工作部分的極限尺寸。 例如計算檢驗減速器齒輪的 58H7 基準(zhǔn)孔的工作量（塞規(guī)）工作部分的極限尺寸，并確定其形位公差和表面粗糙度參數(shù)值， 畫出量規(guī)簡圖。 圖 3-3 58H7 孔用工作量規(guī)定尺寸公差帶示意圖 具體步驟查出 58H7 孔的上、下偏差為 03.0058mm。因此孔用工作量規(guī)通規(guī)和止規(guī)的定形尺寸分別為 58mm 和 58.03mm。 由附表 7-1 查出量規(guī)定形尺寸公差 T 為 3.6 m，通規(guī)定形尺寸公差帶中心到被測孔的最大實體尺寸之間的距離 Z 為 4.6 m 。按圖 3-1，通規(guī)定形尺寸的上偏間的距離 Z 為（ Z T/2） = 6.4 m ，下偏差為（ Z T/2） = 2.8 m 。 止規(guī)定形尺寸的上偏差為 0，下偏差為 T= 3.6 m。 因此，檢驗 58H7 孔的通規(guī)工作部分按 0064.00028.058mm 允許磨損到 58mm；止規(guī)工作部分按 00036.003.58 mm 制造。量規(guī)定形尺寸公差示意圖見圖 3-3。 量規(guī)工作部分采用包容要求，還要給出更嚴(yán)格的形位公差。塞規(guī)圓柱形工作面的圓柱度公差值和相對素線間的平行度公差值皆不得大于塞規(guī)定形尺寸公差值的一半，即他們皆等于 0.0036/2=0.0018mm。 根據(jù)量規(guī)工作部分對表面粗糙度的要求，查得塞規(guī)工作面的輪廓算術(shù)平均偏差 的上限不得大于 0.05 m。 檢驗 58H7 孔用的塞規(guī)工作部分各項公差的標(biāo)注見圖 3-4。 圖 3-4 塞規(guī)簡圖 計算檢驗示減速器齒輪軸的 40k6 軸頸的工作量規(guī)通規(guī)（卡規(guī)）工作部分的極限尺寸，并確定其行位公差和表面粗糙度值，畫出量規(guī)簡圖。計算 40k6軸頸用工作卡規(guī)的三種校對量規(guī)（賽規(guī)）工作部分的極限尺寸?？梢允紫韧ㄟ^附表 3-7 查出 40k6 軸頸的上下偏差為 018.0002.040mm。因此，軸頸用工作量規(guī)通規(guī)和止規(guī)的定型尺寸分別為 40.018mm 和 40.002mm。查出量規(guī)定形尺寸公差 T為 2.4 m，通規(guī)定形尺寸公差帶中心到被測量軸頸的最大實體尺寸之間的距離 Z為 2.8 m。按圖 3-2，通規(guī)定形尺寸的上偏差為 -（ Z-T/2） =-1.6 m,下偏差為 -（ Z+T/2） =-4.0 m。止規(guī)定形尺寸的上偏差為 +T=+2.4 m,下偏差為 0。 因此，檢驗 40k6 軸頸的通規(guī)工作部分按 0016.00040.0018.40 mm 即按0024.00014.40 mm 制造，允許磨損到 40.018mm;止規(guī)工作部分按 0024.00002.40 +mm制造。量規(guī)定形尺寸公差帶示意圖見圖 3-5。 圖 3-5 40k6 軸頸用工作量規(guī)及其校對量規(guī)定形尺寸公差帶示意圖 量規(guī)工作部分采用包容要求，還要給出更嚴(yán)格的行為公差?？ㄒ?guī)兩平行平面的平面度公差值和平行度公差值皆不得大于卡規(guī)定形尺寸公差值的一半，即他們皆等于 0.0024/2=0.0012mm。根據(jù)量規(guī)工作部分對表面粗糙度的要求，由附表 7-2查的卡規(guī)工作面的輪廓算術(shù)平均偏差 Ra 的上限值不得大于 0.05。檢驗 40k6 軸頸用卡規(guī)工作部分各項公差的標(biāo)注見圖 3-6。 圖 3-6 卡規(guī)簡圖 40k6 軸頸用工作卡規(guī)的校對量規(guī)的定形尺寸公差 TP=T/2=1.2 m。按圖 3-2，TT 和 TS 校對量規(guī)的定形尺寸皆為 40.018mm,ZT 校對量規(guī)的定形尺寸為40.002mm， TT 校對量規(guī)的上偏差為 -Z=-2.8 m,下偏差 -（ Z+TP） =-4.0 m， TS校對量規(guī)的上偏差為 0，下偏差為 -TP=-1.2 m， ZT 校對量規(guī)的上偏差為 + TP=+1.2 m，下偏差為 0。 因此， TT 校對量規(guī) 0016.00040.0018.40 mm 即按 00012.00152.40 mm 制造。 TS 校對量規(guī)按 00012.0018.40 mm 制造。 ZT 校對量規(guī)定 0012.000152.40 mm 制造。校對量規(guī)定形 尺寸示意圖見 3-5。 孔軸實際尺寸的驗收極限，根據(jù)孔軸實際尺寸的數(shù)值，通常使用普通計量器，通過兩點來獲得。按圖樣要求，孔軸的真實尺寸位于規(guī)定的最大與最小極限尺寸范 圍內(nèi)才算合格?？紤]到車間的實際情況，通常，工件的形狀誤差取決于加工設(shè)備及工藝裝備的精度，工件合格與否只按一次測量來判斷，對于溫度，壓陷效應(yīng)以及計量器和標(biāo)準(zhǔn)器如量塊的系統(tǒng)誤差均不進(jìn)行修正，因此，測量孔軸實際尺寸時，由于存在諸多因素產(chǎn)生的測量誤差，測得的實際尺寸通常不是真實尺寸，即測的實際尺寸 =真實尺寸 測量誤差，如圖 3-7 所示。 圖 3-7 實際尺寸與真實尺寸的關(guān)系 鑒于上述情況，測量孔軸實際尺寸時，首先應(yīng)確定判斷其合格與否的尺寸界限，即驗收極限。如果根據(jù)測的實 際尺寸是否超出極限尺寸來判斷其合格性，即以孔軸的極限尺寸作為孔軸實際驗收極限，則有可能把真實尺寸位于公差帶上下兩端外側(cè)附近的不合格產(chǎn)品誤判為合格產(chǎn)品而接收。這稱為誤收。但也有可能把真實尺寸位于公差帶上下兩端附近的合格品誤判為不合格品而報廢。這稱為誤廢。誤收會影響產(chǎn)品質(zhì)量，誤廢會造成經(jīng)濟(jì)損失。為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，可以把孔軸實際尺寸的驗收極限從他們的最大和最下極限尺寸分別向公差帶內(nèi)移動一段距離，這就可能減少誤收率或達(dá)到誤收率為零，但會增大誤廢率。因此，正確地確定驗收極限，具有重大的意義。 GB/T3177-1997 光滑工件尺寸的檢驗對如何確定驗收極限規(guī)定了兩種方式，并對如何選用這兩種驗收極限方式，也作了具體的規(guī)定。 驗收極限方式的確定可以按照下列兩種方式之一確定。內(nèi)縮方式的驗收極限是從規(guī)定的最大和最小極限尺寸分別向工件尺寸公差帶內(nèi)移動一個安全裕度 A的大小距離來確定。 由于誤差測量的存在，一批工件實際尺寸是隨機(jī)變量。表示一批工件實際尺寸分散極限的測量誤差范圍用測量不確定度表示。測量孔或者軸的實際尺寸時， 應(yīng)根據(jù)孔軸公差的大小規(guī)定測量不確定度允許值，以作為保證產(chǎn)品質(zhì)量的措施，此允許值稱為安全裕度 A。 GB/T3177-1997 規(guī)定， A 值按工件尺寸公差 T 的 1/10確定。另 KS 和 KI分別表示上下驗收極限， Lmax和 Lmin 分別表示最大和最小極限尺寸。不內(nèi)縮方式的驗收極限是以規(guī)定的最大和最小極限尺寸分別作為上下驗收極限，即取安全裕度為零（ A=0）， KS=Lmax, KI=Lmin。 驗收極限方式的選擇應(yīng)該綜合考慮被測工件的不同精度要求，標(biāo)準(zhǔn)公差等級的高低，加工后尺寸的分布特性和工藝能力等因素來確定。具體要求如下： （ 1） 對于遵循包容要求的尺寸和公差等級高的尺寸，其驗收極限內(nèi)縮方式確定。 （ 2）當(dāng)工藝能力指數(shù) CP 1 時，驗收極限可以 按不內(nèi)縮方式確定；但對于采用包容要求 的孔、軸，其最大實體尺寸一邊的驗收極限應(yīng)該按單方向內(nèi)縮方式確定。 這里的工藝能力指數(shù) CP是指工件尺寸公差 T 與加工工序能力 c的比值， c為常數(shù)，為工序樣本的標(biāo)準(zhǔn)偏差。如果工序尺寸遵循正態(tài)分布，則該工序的工藝能力為 6。在這種情況下， CP=T/6。 （ 3）對于偏態(tài)分布的尺寸，其驗收極限可以只對尺寸偏向的一邊按單向內(nèi)縮方式確定。 （ 4）對于非配合尺寸和一般公差的尺寸，其驗收極限按不內(nèi)縮方式確定。確定工件尺寸驗收極限后，還需正確選擇計量器具以進(jìn)行測量。 4 計量器具的選擇 根據(jù)測量誤差的來源，測量不確定度 u 是由計量器具的測量不確定度 u1和測量條件引起的測量不確定度 u2組成的。 u1是表征由計量器具內(nèi)在誤差所引起的測得的實際尺寸對真實尺寸可能分散的一個范圍，其中還包括使用的標(biāo)準(zhǔn)器（如調(diào)整比較儀示值零位用的量塊、調(diào)整千分尺示值零位用的校正棒）的測量不確定度。 u2是表征測量過程中有溫度、壓陷效應(yīng)及工件形狀誤差等因素所引起的測得的實際尺寸對真實尺寸可能分散的一個范圍。 u1與 u2均為獨立隨機(jī)變量。因此，他們之和（測量不確定度 u）也是隨機(jī)變量。但 u1與 u2對 u 的影響程度是不相同的， u1的 影響較大， u2的影響較小 ,u1 與 u2 一般按二比一的關(guān)系處理。由對立隨機(jī)變量合成規(guī)則，得 2221 uuu ，因此，u1=0.9u, u2=0.45u 。 當(dāng)驗收極限采用內(nèi)縮方式，且把安全裕度 A取為工件尺寸共差 T 的 1/10時，為了滿足生產(chǎn)上對不同的誤收、誤度允許率的要求， GB/T3177 1997 將測量不確定度允許值 u與 T的比值分成三檔。他們分別是： I檔， =1/10； II檔 , =1/6； ； III檔 , =1/4 相應(yīng)地，計量器具的測量不確定度允許值 u1 也按分檔，u1=0.9u。對于 IT6IT11 的工件， u1分為 I， II， III 三檔；對于 IT12IT18 的工件， u1 分為 I， II兩檔。 選用 u1時，一般情況下優(yōu)先選用 I 檔，其次選用 II檔 ， III 檔 。然后，普通 計量器具的測量不確定度 u1 的數(shù)值，選擇具體的計量器具。所選擇的計量器具的 u1 值應(yīng)不大于 u1值。 當(dāng)選用 I 檔的 u1且所選擇的計量器具的 u1 u1 時， u=A=0.1T,根據(jù)理論分析，誤收率為零，產(chǎn)品質(zhì)量得到保證，而誤廢率約為 7%（工件實際尺寸遵循正態(tài)分布） 14%（工件實際尺寸遵循正態(tài)分布）。 當(dāng)選用 II， III 檔的 u1且所選擇的計量器具的 u1 u1時， u A(A=0.1T), 誤收率和誤廢率皆有所增大 ,u對 A的比值（大于 1） 越大，則誤收率和誤費率的增大就越多。 當(dāng)驗收極限采用不內(nèi)縮方式即安全裕度等于零時，計量器具的測量不確定度允許值 u1也分成 I， II， III三檔，亦應(yīng)滿足 I u1。在這種情況下，根據(jù)理論分析，工藝能力指數(shù) CP越大，在同一工件尺寸公差的條件下不同檔次的 u1越小，則誤收率和誤廢率皆就越小。 驗收極限方式和相應(yīng)計量器的選擇示例如下：確定 85f7 ( 036.0071.0)軸時的驗收極限，并 選擇相應(yīng)的計量器具。該軸可否使用標(biāo)尺分度值為 0.01mm 的外徑千分尺進(jìn)行比較測量，并加以分析。首先確定驗收極限 85f7 軸采用包容要求，因此驗收極限應(yīng)按內(nèi)收縮方式確定。根據(jù)該軸的尺寸公差 IT7=0.035mm，安全裕度A=0.0035mm。按此確定上下驗收極限 KS 和 KI得： KS=Lmax A=84.964 0.0035=84.9605mm KI= Lmin A=84.929 0.0035=84.9325mm 之后確定選擇計量器具按優(yōu)先檔的計量器測量部確定度允許 值u1=0.0032mm。選用標(biāo)尺分度值為 0.005mm 的比較儀或者精度更高的儀器，可以使用車間最常用的標(biāo)尺分度值為 0.01mm的外徑千分尺進(jìn)行比較測量。具體方法，用外徑千分尺對 85mm 工件進(jìn)行絕對測量時，千分尺的測量部確定度u1=0.005mm，它大于上述值。為了提高千分尺的使用精度可以采用比較測量法。實踐表明，當(dāng)使用形狀與工件形同的標(biāo)準(zhǔn)器進(jìn)行比較測量時，千分尺的測量不確定度降為原來的 40%，當(dāng)使用形狀與工件不相同的標(biāo)準(zhǔn)器進(jìn)行比較測量時，千分尺的測量不確定度降為原來的 60%。本例中使用形狀與軸形狀不相同的 測量器即85mm 兩塊組進(jìn)行比較測量，因此千分尺的測量不確定度可以減小到 0.003mm，它小于 0.0032mm 允許值，這就能夠滿足使用的要求。由例如 150H9( 1.00)孔的終加工工序的工藝能力指數(shù) CP=1.2,確定測量該孔的驗收極限，并選擇相應(yīng)的計量器具?？梢允紫却_定驗收極限被測孔采用包容要求，但其 CP=1.2，因此其驗收極限可以這樣確定：最大實體尺寸（ 150mm）一邊采用內(nèi)縮方式，而最小實體尺寸（ 150.1mm）采用不內(nèi)收縮方式。 根據(jù)該孔的尺寸公差 IT9=0.1mm，安全裕度 A=0.01mm。確定下驗收極限K=50+0.01=150.01mm 。而上驗收極限 K=150.1mm 。 150H9 孔的尺寸公差帶及驗收極限可以確定。 選擇計量器具，按優(yōu)先選 用 I檔的計量器具測量不確定度允許值 的原則，確定 u1=0.009mm 。 由附表 7-4 選用標(biāo)尺分度值為 0.01mm 的內(nèi)徑千分尺，其測量不確定度 u1=0.008mm u1 ，能滿足使用要求。 150h8 軸加工后尺寸遵循偏態(tài)分布（偏向最大實體尺寸一邊），試確定其驗收極限，并選擇相應(yīng)的 計量器具。 具體步驟 (1) 確定驗收極限 被測軸加工后尺寸遵循偏態(tài)分布，因此其驗收極限可以這樣確定，其尺寸偏向 50mm 的一邊采用不內(nèi)縮方式。 根據(jù)該軸的尺寸公差 IT=0.039mm，安全裕度 A=0.0039mm。按式確定上驗收極限 KS=50-0.0039=49.9961mm。而下驗收極限 Ki=49.961mm。 150h8 軸的尺寸 公差帶及驗收極限可以確定。 (2)選擇計量器具 按優(yōu)先選用 I 檔的計量器具測量不確定度允許值 u1 的原則，確定u1=0.0035mm。 選用標(biāo)尺分 別值為 0.005mm 的比較儀，其測量不確定度 u1 =0.003mm u1，能滿足使用要求。 確定測量 48h14（ 0-0.62）非配合尺寸時的驗收極限，并選擇相應(yīng)的計量器具。具體步驟如下： (1)確定驗收極限 對于非配合尺寸，其驗收極限按不內(nèi)縮方式確定，取安全裕度