精益生產(chǎn)_lean精益生產(chǎn)作用及特點

精益生產(chǎn)精益制造是21世紀(jì)幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制造模式 所以美國把它定為其國家2006年必須達(dá)到的目標(biāo) 在最小化經(jīng)濟(jì)批量的同時 提高品質(zhì) 效率和應(yīng)變能力 提高收益就是它的精髓 豐田生產(chǎn)方式 1950年 日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠 當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車 比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多 但豐田在他的考察報告中卻寫道 那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能 戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條 缺少資金和外匯 怎樣建立日本的汽車工業(yè) 照搬美國的大量生產(chǎn)方式 還是按照日本的國情 另謀出路 豐田選擇了后者 日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)與美國相距甚遠(yuǎn) 日本當(dāng)時沒有可能全面引進(jìn)美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車 而且日本當(dāng)時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一 規(guī)模經(jīng)濟(jì) 法則在這里面臨著考驗 豐田生產(chǎn)方式 豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實驗 根據(jù)日本的國情 提出了解決問題的方法 經(jīng)過30多年的努力 終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式 使日本的汽車工業(yè)超過了美國 產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛 占世界汽車總量的30 以上 豐田生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)的實踐由日本人開始到現(xiàn)在已有半個世紀(jì)的時間 但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近幾年的事 麻省理工學(xué)院的教授們把這種生產(chǎn)方式稱為 精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 人員組織 運行方式和市場供求等方面的變革 使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化 并能使生產(chǎn)過程中一切無用 多余的東西被精簡 最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果 精益 LEAN 解釋無肉或少肉少脂肪或無脂肪 什么是精益生產(chǎn) 從客戶的角度來看待產(chǎn)品的價值 客戶驅(qū)動以最佳的流程來組織增殖活動 同步不間斷地進(jìn)行這些活動 流動只生產(chǎn)客戶所需要的 拉動追求完美 持續(xù)改善 精益生產(chǎn)優(yōu)點 所需人力資源方面 無論是在產(chǎn)品開發(fā) 生產(chǎn)系統(tǒng) 還是工廠的其他部門 與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比 均能減至1 2 新產(chǎn)品開發(fā)周期 可減至l 2或2 3 生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1 10 工廠占用空間 可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1 2 成品庫存 可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1 4 產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍 精益化工廠 按時交貨 98 交付周期 符合客戶要求縮短交付周期 5年 56 縮短生產(chǎn)周期 5年 60 庫存周轉(zhuǎn) 12 0庫存減少 5年 35 精益生產(chǎn)的內(nèi)容 5S準(zhǔn)時制生產(chǎn) JIT 價值流分析消除浪費持續(xù)改進(jìn)差錯預(yù)防全面預(yù)防性維護(hù)快速切換團(tuán)隊建設(shè) 員工參與 5S Seiri 整理Seiton 整頓 定置管理 Seiso 清潔Seiketsu 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)Shitsuke 技能和道德的培養(yǎng) Seiri 整理 整理 只在工作區(qū)域內(nèi)放置必需的工具 將不經(jīng)常使用的工具放得遠(yuǎn)一點 不使用的工具不應(yīng)放在工作區(qū)域內(nèi) 整頓必需面對的習(xí)慣勢力是 總有一天要用到的 整理使得工作區(qū)域內(nèi)整齊有序 減少拿工具的時間 空間也會顯得大一點 我們通過整頓 將獲得寶貴的場地 處理掉舊的和破損的刀具 不用的吊具和夾具 多余的和不合格的毛坯 定置管理是最有效的物品堆放方法 工具板就是一個很好的例子 車間可以按照定置管理的方法 用油漆分割成不同的區(qū)域 來區(qū)分工作場所和機(jī)床區(qū)域的位置 為了減少調(diào)整時間 我們需要系統(tǒng)地維護(hù)生產(chǎn)系統(tǒng) 但是前提是我們能夠獲得有效的工具 比如我們有專用的工具車 有些手推車有專門的地方停放 所有的員工都能找到它們 定置管理的宗旨是 各得其所 物歸原處 Seiton 整頓 定置管理 Seiso 清潔 貫徹5S首先必需進(jìn)行徹底的大掃除 然后每天清掃來保持這種進(jìn)步 清潔衛(wèi)生也對發(fā)現(xiàn)設(shè)備的故障有幫助的 比如泄漏 破損和不對齊 這些小問題 如果不及時發(fā)現(xiàn) 將會導(dǎo)致設(shè)備的失靈和生產(chǎn)的停頓 定時清潔也是一種檢查 保持清潔是生產(chǎn)系統(tǒng)維護(hù)的重要組成部分 通過清掃可以全面維護(hù)生產(chǎn)系統(tǒng)和消除安全隱患 Seiketsu 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 一旦前面的已經(jīng)推行 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)將把這些好經(jīng)驗作為標(biāo)準(zhǔn)保持下去 沒有它現(xiàn)場將到處是壞習(xí)慣 要建立一個機(jī)制 使它能夠推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 還要鼓勵員工參與建立各種標(biāo)準(zhǔn) 前三個S是靠指令來推行 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)將把它們變成一種規(guī)矩和習(xí)慣 Shitsuke 技能和道德的培養(yǎng) 最終要保持前4個S 必需不斷地向員工宣導(dǎo)維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)的重要性 建立一個的系統(tǒng) 使結(jié)果可視化 并且能夠保持不斷地推進(jìn) 5S將會深入人心并且能夠超越它最初的定義進(jìn)入一個持續(xù)改進(jìn)的狀態(tài) 持續(xù)改進(jìn)可以實現(xiàn)減少浪費 提高質(zhì)量和縮短交貨周期 實施5S會提高效率 改變工作環(huán)境和所有員工的精神面貌 準(zhǔn)時制生產(chǎn) JIT 準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式是一種制造系統(tǒng)和在需要時準(zhǔn)確供貨系統(tǒng) 精確的數(shù)量 零缺陷和最小批量運送 一個準(zhǔn)時制生產(chǎn)系統(tǒng)要做到零庫存或在制品量最小化 最小或零交貨周期 和大量地減少運輸成本 持續(xù)流動看板 拉動系統(tǒng) 節(jié)拍 幾個概念 工作單元單件流U型布局 持續(xù)流動制造 以持續(xù)流動制造為特征的準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的不同 在準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式中 所有的操作工在同一各地方生產(chǎn) 這個場所由客戶的定單決定 在一天中的工作時間由客戶定單決定 在持續(xù)流動準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式需要平衡節(jié)拍 這樣工作流程能夠平穩(wěn)地進(jìn)行 所有的工序都需要有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范 這樣一個節(jié)拍較長的工序內(nèi)容可以和一個節(jié)拍較短的工序相互平衡 這樣操作工可以相互協(xié)作來平衡生產(chǎn)負(fù)荷 這就能夠讓生產(chǎn)變?yōu)橄冗M(jìn)先出 看板 拉動系統(tǒng) 拉動式系統(tǒng)使用看板和標(biāo)簽來說明時間 位置和數(shù)量 看板有助于連接各道工序 通過這些后道工序要求前道工序給它供料的連接 生產(chǎn)更平穩(wěn) 看板通常是插在塑料袋中的印刷卡片 它分為生產(chǎn)型指令和運輸型指令 是用于現(xiàn)場管理的有力工具 它有助于消除過度生產(chǎn) 提高生產(chǎn)工藝 找到生產(chǎn)瓶頸 看板 拉動系統(tǒng) 看板是一種生產(chǎn)控制方法 一種用來顯示加工進(jìn)程的合理性的管理工具 我們用看板和小批量生產(chǎn)來確保準(zhǔn)時制生產(chǎn) 看板這種有效的工具可以使我們的企業(yè)均衡地生產(chǎn) 然而即使它看上去很簡單 合理地使用它仍然需要注意一些細(xì)節(jié) 在拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)中要遵循 沒有看板 就不加工 的原則 為了使生產(chǎn)生產(chǎn)系統(tǒng)更有效率 我們必需每天使我們的制造車間在需要的時候 在正確的位置 供應(yīng)需要的量來保證生產(chǎn) 這稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式 節(jié)拍 節(jié)拍等于可用總工時除以客戶總需求 標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)指導(dǎo)書用來說明生產(chǎn)的時間順序 節(jié)拍是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的主要工具 生產(chǎn)節(jié)拍要與客戶需求同步 節(jié)拍 每天總運轉(zhuǎn)時間 每天的總需求量 分鐘 個 決定節(jié)拍時 首先計算每天的生產(chǎn)需求量 假設(shè)一個星期工作5天 那么每星期的生產(chǎn)需求除以5等于每日需求 每星期生產(chǎn)需求量 5天 每日生產(chǎn)需求 節(jié)拍 當(dāng)需求波動時需檢查節(jié)拍時間 節(jié)拍必需調(diào)整到生產(chǎn)和需求同步 為了防止出現(xiàn)瓶頸 整個加工流程都要按照節(jié)拍生產(chǎn) 確定一項工作需要的工人數(shù) 需同時使用節(jié)拍和循環(huán)周期來計算 循環(huán)周期由設(shè)備和工藝能力決定 是一道工序所用的時間 節(jié)拍反映了客戶的需求量 什么是價值流 一個產(chǎn)品的主要流程需要經(jīng)過的所有行動 包括增加價值的行動和不增加價值的行動 生產(chǎn)流程設(shè)計流程定單執(zhí)行流程 價值流分析 分析產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動 包括增加價值的行動和不增加價值的行動 按照客戶的需求來定義價值 消除所有不增加價值的行動 按客戶的需求拉動價值流 按照價值流重新組織全部生產(chǎn)經(jīng)營活動并使價值流持續(xù)朝下流動以實現(xiàn)精益化經(jīng)營 消除浪費 任何非必需的東西除了使產(chǎn)品增殖所需的材料 設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西 消除浪費 生產(chǎn)過剩不必要的動作等待不必要的搬運零件過度加工多余庫存缺陷 生產(chǎn)過剩 定義 生產(chǎn)多于所需 和快于所需 特征 物料堆積 多余設(shè)備 多余貨架 多余人力 多余空間 原因 加工能力不夠 溝通不夠 換型時間長 工時利用率低 缺乏穩(wěn)定的生產(chǎn)計劃 不必要的動作 定義 任何不增加產(chǎn)品價值大人員和設(shè)備的動作 特征 找工具 過度的彎腰轉(zhuǎn)身動作 物料設(shè)備太遠(yuǎn) 原因 場地布局 現(xiàn)場管理不力 人機(jī)效率低 人機(jī)學(xué)原理運用不當(dāng) 等待 定義 當(dāng)兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間 特征 人等機(jī) 機(jī)等人 這人等那人 負(fù)荷不均 故障停機(jī) 原因 工作方法不一 換形時間長 資源缺乏 人員設(shè)備效率低 庫存浪費 定義 任何超過加工必須的物料供應(yīng) 特征 多余的場地 物流呆滯 響應(yīng)顧客的時間太慢 原因 加工能力不足 換型時間長 管理決策 局部優(yōu)化 預(yù)測不準(zhǔn) 過程不當(dāng) 定義 對最終產(chǎn)品不增加價值的過程 特征 不必要的精加工 不必要的審批過程 過度的信息處理 原因 設(shè)計和工藝不當(dāng) 決策層次不當(dāng) 管理流程不當(dāng) 不必要的物料搬運 定義 不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動 特征 多余的鏟車和空間 不確定的庫位 不正確的庫存分類 原因 計劃不當(dāng) 換型時間長 缺乏現(xiàn)場管理 布局不當(dāng) 緩沖區(qū)過大 缺陷 返工 定義 為了滿足顧客要求而對有缺陷的產(chǎn)品進(jìn)行返工特征 花更多的時間 打亂生產(chǎn)節(jié)奏 耽擱交貨 原因 能力不足 操作不當(dāng) 培訓(xùn)不足 管理不善 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 持續(xù)改進(jìn)是日本管理方式的基本哲學(xué)支柱 也是達(dá)到完美的基本方法 持續(xù)改進(jìn)是比優(yōu)秀更高的境界 通過持續(xù)改進(jìn)的哲學(xué) 持續(xù)改進(jìn)系統(tǒng)和解決問題的工具 日本企業(yè)在長達(dá)30年時間內(nèi)不斷地進(jìn)步 它們的格言是 不斷地追求完美 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 持續(xù)改進(jìn)是全面質(zhì)量控制和質(zhì)量控制循環(huán)的基本理念 在日本持續(xù)改進(jìn)得到廣泛的應(yīng)用 實際上理解持續(xù)改進(jìn)對理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的 日本的持續(xù)改進(jìn)是過程導(dǎo)向思維方式 而西方人是創(chuàng)新和結(jié)果導(dǎo)向思維方式 創(chuàng)新和持續(xù)改進(jìn)都是一個企業(yè)生存和發(fā)展所必需的 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 持續(xù)改進(jìn)也是當(dāng)今國際上流行的管理思想 它是指以消除浪費和改進(jìn)提高的思想為依托 對生產(chǎn)與管理中的問題 采用由易到難的原則 不斷地改善 鞏固 改善 提高的方法 經(jīng)過不懈的努力 以求長期的積累 獲得顯著效果 持續(xù)改進(jìn)的出發(fā)點是 所有的企業(yè)都有問題 持續(xù)改進(jìn)用來建立一種企業(yè)文化 使全體成員都應(yīng)承認(rèn)有問題存在 問題會跨部門 比如新產(chǎn)品試制是一個典型的跨部門協(xié)作 它需要市場 工程和生產(chǎn)等部門的合作和努力 這種跨部門的問題只能靠系統(tǒng)和協(xié)作的方法來解決 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 持續(xù)改進(jìn)需要包括從操作工到總經(jīng)理的所有人的參與 它表示即使只是一點點改進(jìn)也能說明公司在持續(xù)的進(jìn)步 公司內(nèi)的各個領(lǐng)域都在不斷地進(jìn)步 要在公司里形成一套有效的建議 評價 采納 獎勵的制度 倡導(dǎo)員工提合理化建議 培養(yǎng)員工的不滿足于現(xiàn)狀 追求達(dá)到完美的品質(zhì) 同時要設(shè)立改進(jìn)的目標(biāo) 組織各種任務(wù)團(tuán)隊 發(fā)揮他們的主觀能動性 來實現(xiàn)甚至超越設(shè)定的目標(biāo) 公司高層應(yīng)對完成目標(biāo)的團(tuán)隊進(jìn)行獎勵 而對沒有完成目標(biāo)的團(tuán)隊?wèi)?yīng)不予懲罰 而應(yīng)對他們進(jìn)行指導(dǎo) 幫助他們達(dá)到目標(biāo) 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 持續(xù)改進(jìn)是以客戶為導(dǎo)向的改進(jìn) 需要持續(xù)改進(jìn)的主要方面是 質(zhì)量 成本 產(chǎn)量和交貨期等 這產(chǎn)生了以過程控制和導(dǎo)向的持續(xù)改進(jìn) 管理人級別越高 他和持續(xù)改進(jìn)越相關(guān) 在底層的沒有技能的操作工只能按照操作指導(dǎo)書工作 然而當(dāng)這個操作工變?yōu)椴僮髂苁只蚣紟煏r 他就能思考持續(xù)改進(jìn) 并通過合理化建議來實施 持續(xù)改進(jìn) KAIZEN 質(zhì)量控制和人員素質(zhì)有關(guān) 當(dāng)我們談?wù)撡|(zhì)量時首先想到的是產(chǎn)品質(zhì)量 在持續(xù)改進(jìn)理念中 質(zhì)量依靠高素質(zhì)的員工 那些有領(lǐng)導(dǎo)才能的管理人員和受過專業(yè)培訓(xùn)的員工 員工應(yīng)能受到培訓(xùn)以獲得鑒別問題和解決問題的能力 那么他們就能找到問題并解決問題 一旦問題獲得解決 該方法必須標(biāo)準(zhǔn)化以防治此類問題再度發(fā)生 通過不斷的持續(xù)改進(jìn) 員工將具有持續(xù)改進(jìn)的理念和具備這種職業(yè)素養(yǎng)并在工作中不斷的取得成績 全面質(zhì)量控制 要求全體員工參與 上至總經(jīng)理下至操作工 并涉及所有的部門 全面質(zhì)量控制是全面質(zhì)量管理和解決問題的一個系統(tǒng)的和統(tǒng)計的方法 一個問題不斷出現(xiàn) 就要將問題匯總和原始數(shù)據(jù)積累 這個過程需要以過程控制為導(dǎo)向的思考方式和對原始數(shù)據(jù)的分析 而不是根據(jù)個人的感覺 全面質(zhì)量控制的思考式是 肯定有一種更好的方法 找到它并建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 沒有最好 只有更好 差錯預(yù)防 人們可能也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤 那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門 帶來麻煩多多為使我們更有競爭力 錯誤必須消除而且也能消除 差錯預(yù)防 在源頭預(yù)防或探測差錯失效模式分析是差錯預(yù)防的基礎(chǔ)POKAYOKA 全面預(yù)防性維護(hù) 目標(biāo) 零事故 零非計劃停機(jī)時間 零速度損失 零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化 全面預(yù)防性維護(hù)是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運行來增加有效時間 提高產(chǎn)品質(zhì)量 加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動 全面預(yù)防性維護(hù)關(guān)鍵數(shù)據(jù) MTBF 平均故障間隔時間MTTR 平均修復(fù)時間PM 預(yù)防維護(hù)時間占總維護(hù)及維修時間的百分比目標(biāo) 大于70 持續(xù)改進(jìn)5WHY 例子 設(shè)備停機(jī)為什么停機(jī)了 機(jī)器過載 保險燒了 為什么會過載 軸承潤滑不夠 為什么潤滑不夠 機(jī)油泵抽油不夠 為什么油泵抽油不夠 泵體軸磨損 為什么泵體軸磨損 金屬屑被吸入泵中 為什么金屬屑被吸入泵中 沒有過濾器 快速切換 定義 從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間 快速切換改進(jìn)機(jī)會 80 之改進(jìn)來源于現(xiàn)場管理10 來源于設(shè)備本身5 來源于工夾具5 來源于產(chǎn)品設(shè)計 快速切換八步法 現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費區(qū)分內(nèi)部及外部活動分析所有換型動作把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部優(yōu)化內(nèi)外