過(guò)程裝備制造技術(shù)主要考點(diǎn)及答案.doc

1、 加工經(jīng)濟(jì)精度:通常說(shuō)的某種加工方法所能達(dá)到的精度是指在正常操作情況下所能達(dá)到的精度, 也稱為經(jīng)濟(jì)精度。正常操作情況指:完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級(jí)、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時(shí)間和生產(chǎn)費(fèi)用2、 零件加工精度包括：尺寸精度、形狀精度和位置精度3、 獲得尺寸、形狀、位置精度的方法獲得尺寸精度的方法： 試切法、 定尺寸刀具法、調(diào)整法、自動(dòng)控制法獲得形狀精度的方法： 軌跡法、 成形法、 展成法獲得位置精度的方法：按照工件加工過(guò)的表面進(jìn)行找正的方法；用夾具安裝工件；用劃線法來(lái)獲得。4、 機(jī)械加工工藝系統(tǒng)： 在機(jī)械加工時(shí)， 機(jī)床、 夾具、 刀具和工件構(gòu)成的一個(gè)完整的系統(tǒng)。5、加工過(guò)程中可能出現(xiàn)的原始誤差原始誤差：加工原理誤差、工件裝夾誤差、工藝系統(tǒng)的靜誤差、調(diào)整誤差、工藝系統(tǒng)的動(dòng)誤差、測(cè)量誤差6、機(jī)床誤差對(duì)加工精度影響重要的三點(diǎn)：導(dǎo)軌誤差、主軸誤差、傳動(dòng)鏈誤差7、誤差的敏感方向：原始誤差所引起的刀刃與工件間的相對(duì)位移，如果產(chǎn)生在加工表面的法線方向，則對(duì)加工誤差有直接的影響；如果產(chǎn)生在加工表面的切線方向，就可以忽略不計(jì)。 把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。8、傳動(dòng)鏈誤差的概念：傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。一般用傳動(dòng)鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來(lái)衡量。9、提高傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)精度的措施：a) 減少傳動(dòng)元件的數(shù)目 ， 減少誤差的來(lái)源；b) 提高傳動(dòng)元件的制造精度（特別是末端元件）和裝配精度；c) 盡可能使末端傳動(dòng)副采用大的降速比；d) 減小齒輪副或旋轉(zhuǎn)副存在的間隙；e) 采用矯正裝置， 預(yù)先人為地加入一個(gè)等值反向的誤差。10、工藝系統(tǒng)剛度：工藝系統(tǒng)抵抗變形的能力可用工藝系統(tǒng)剛度 kxt來(lái)描述。垂直作用于工件加工表面的徑向切削分力 Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形yxt之間的比值， 稱為工藝系統(tǒng)剛度 kxt kxt= Fy / yxt11、影響機(jī)床部件剛度的因素： 結(jié)合面接觸變形 低剛度零件本身的變形 連接表面間的間隙 接觸表面間的摩擦及變形滯后現(xiàn)象 受力方向及作用力綜合結(jié)果12、工藝系統(tǒng)的變形與剛度的關(guān)系：垂直作用于工件加工表面的徑向切削力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形yxt之間的比值，稱為工藝系統(tǒng)剛度kxt，kst=Fy/yxt13、工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響： 切削力位置的變化對(duì)加工精度的影響 切削力大小變化對(duì)加工精度的影響 夾緊變形對(duì)加工精度的影響 機(jī)床部件、工件重量對(duì)加工精度的影響14、誤差復(fù)映： 上式表示了加工誤差與毛坯誤差之間的比例關(guān)系，說(shuō)明了“誤差復(fù)映”的規(guī)律，定量地反映了毛坯誤差經(jīng)加工所減小的程度，稱之為“誤差復(fù)映系數(shù)”；可以看出：工藝系統(tǒng)剛度越高，e越小，也即是復(fù)映在工件上的誤差越小。當(dāng)加工過(guò)程分成幾次走刀進(jìn)行時(shí)，每次走刀的復(fù)映系數(shù)為：e 1、e 2、e 3 ，則總的復(fù)映系數(shù)1 2 3e = e e e . 總復(fù)映系數(shù)總是小于1，經(jīng)過(guò)幾次走刀后, 降到很小的數(shù)值，加工誤差也就降到允許的范圍以內(nèi)。當(dāng)工件毛坯有形狀誤差、位置誤差，以及毛坯硬度不均勻時(shí)，加工后出現(xiàn)的加工誤差。誤差的方向是一致的。減小誤差復(fù)映的方法：1.減小進(jìn)給量。2.提高工藝系統(tǒng)剛度。3.增加走刀次數(shù)。15、減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑：提高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質(zhì)量，以提高接觸剛度 、設(shè)置輔助支承提高部件剛度、 當(dāng)工件剛度成為產(chǎn)生加工誤差的薄弱環(huán)節(jié)時(shí)，縮短切削力作用點(diǎn)和支承點(diǎn)的距離也可以提高工件的剛度;16、減少工藝系統(tǒng)熱變形的措施：1）減少發(fā)熱和采取隔熱；2）強(qiáng)制冷卻，均衡溫度場(chǎng)；3）從結(jié)構(gòu)上采取措施減少熱變形；4）控制環(huán)境溫度。17、提高機(jī)械加工精度的途徑：(1) 聽(tīng)其自然，因勢(shì)利導(dǎo)，直接消除或減小柔性工件受力變形的方法(2) 人為設(shè)誤,相反相成,抵消受力變形和傳動(dòng)誤差的方法(3) 縮小范圍，分別處理，分組控制定位誤差的方法(4) 確保驗(yàn)收，把好最后一道關(guān)，“就地加工”達(dá)到終精度的方法(5) 有比較，才有鑒別，誤差平均的方法(6) 實(shí)時(shí)檢測(cè)，動(dòng)態(tài)補(bǔ)償，積極控制的方法18、機(jī)械加工表面質(zhì)量的概念： 表面層金屬的力學(xué)物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的較小距離的峰谷所組成的表面微觀幾何形狀特性，表面粗糙度微觀幾何形狀誤差：S / H 50 (GB/T131-93)波距/波高波度 介于加工精度（宏觀）和表面粗糙度之間的周期性幾何形狀誤差（501000）20、冷作硬化產(chǎn)生原因、影響因素產(chǎn)生原因:表面層金屬由于塑性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，使晶格拉長(zhǎng)、扭曲和破碎，從而得到強(qiáng)化。影響因素:刀具的幾何參數(shù)、切削用量、被加工材料21、影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的因素 切削加工對(duì)表面粗糙度：a.幾何因素 刀具切削進(jìn)給時(shí)，刀具對(duì)工件表面的不完全切除造成的殘留面積所形成b.物理因素切削加工過(guò)程中材料的塑性變形所致切削用量的影響c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的幾何形狀，材料的刃磨質(zhì)量。磨削加工的表面粗糙的：a.磨削參數(shù)b.砂輪的選擇c.工件冷卻性質(zhì)及磨削冷卻作用切削加工的表面冷作硬化：切削用量刀具的幾何參數(shù)被加工材料性能表層金屬的金相組織變化磨削燒傷a.砂輪的選擇b.磨削用量c.冷卻條件表層金屬的殘余應(yīng)力a.冷塑性變形b.熱塑性變形c.金相組織變化 22、提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的方法：精密加工、光整加工和表面強(qiáng)化工藝23、機(jī)械加工工藝過(guò)程及組成工藝：是指產(chǎn)品制造（加工和裝配）的方法和手段。生產(chǎn)過(guò)程包含了工藝過(guò)程和輔助過(guò)程 。工藝過(guò)程：生產(chǎn)過(guò)程中， 按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對(duì) 象 的形狀（ 鑄 造、 鍛 造等）、尺寸（機(jī)械加工）、位置（裝配）和性質(zhì)（ 熱處理 ）， 使其成為預(yù)期產(chǎn)品的主要過(guò)程 ；或者為原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P(guān)的過(guò)程。工藝規(guī)程：技術(shù)人員根據(jù)工件要求 、設(shè)備條件和工人技術(shù)情況等，確定采用的工藝過(guò)程并將其寫(xiě)成工藝文件。機(jī)械加工工藝過(guò)程和機(jī)械加工工藝規(guī)程的區(qū)別 ： 機(jī)械加工工藝過(guò)程： 由毛坯機(jī)加工變?yōu)槌善返倪^(guò)程。 機(jī)械加工工藝規(guī)程： 將合理的機(jī)械加工過(guò)程以文件的形式寫(xiě)出機(jī)械加工工藝過(guò)程的過(guò)程：指通過(guò)機(jī)械加工的方法，逐次改變毛坯的尺寸，形狀，相互位置，和表面質(zhì)量等使之成為合格的零件的過(guò)程機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成：由一個(gè)或若干個(gè)按照一定次序排列的工序組成24、復(fù)合工步：為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)參與切削幾個(gè)表面，這也可看作一個(gè)工步 25、生產(chǎn)類型：指某生產(chǎn)單位生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，包括：?jiǎn)渭?、小批生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，大批 、大量生產(chǎn)。26、機(jī)械加工工藝規(guī)程：把零件機(jī)械加工的全部工藝過(guò)程按一定格式寫(xiě)成書(shū)面文件就叫做機(jī)械加工工藝規(guī)程27、制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟：確定生產(chǎn)類型，分析零件的工藝，確定毛坯的種 類和尺寸，擬定零件加工工藝路線，選擇和確定機(jī)床設(shè)備，刀具，及工時(shí)定額，對(duì)于專 用工藝設(shè)備，應(yīng)提出設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū); 確定工序尺寸及其公差；確定切削用量 ；確定時(shí)間定額 ；填寫(xiě)工藝文件28、結(jié)構(gòu)工藝性：是指所設(shè)計(jì)的產(chǎn)品在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。也就是機(jī)器零件的結(jié)構(gòu)是否便于加工，裝配和維修。即在滿足機(jī)器工作性能的前提下能適應(yīng) 經(jīng)濟(jì) 、高效制造過(guò)程的需要，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高 產(chǎn)、低成本 29、提高零件結(jié)構(gòu)工藝性遵循原則：1減輕零件重量，2 保證加工的可能性和經(jīng)濟(jì)性，3零件尺寸規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)化，4 、正確標(biāo)注尺寸及規(guī)定加工要求30、基準(zhǔn)分類：設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)（定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、度量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)）31、粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的選擇原則粗基準(zhǔn)：a.重要表面原則，b.非加工表面原則，c.最小加工余量原則，d.定位可靠性原則 ，e. 不重復(fù)使用原則精基準(zhǔn)：基準(zhǔn)重合原則 ，基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，自為基準(zhǔn)原則，互為基準(zhǔn)的原則，便于裝夾的原則。32、 工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、過(guò)定位完全定位：如果在工序中，需對(duì)工件的六個(gè)自由度都進(jìn)行限制，則稱為完全定位不完全定位：如果某個(gè)自由度沒(méi)有限制，但對(duì)加工不會(huì)產(chǎn)生影響，則稱為不完全定位。欠定位：應(yīng)該限制的自由度沒(méi)有被限制，將引起加工尺寸無(wú)法保 證。欠定位是絕對(duì)不允許 的。過(guò)定位：工件的同一自由度被二個(gè)或二個(gè)以上的支撐點(diǎn)重復(fù)限制的定位33、工件定位的幾個(gè)實(shí)例34、消除過(guò)定位有兩個(gè)途徑：其一是改變定位元件的結(jié)構(gòu)，以消除被重復(fù)限制的自由度 ；其二是提高工件定位基面之間及夾具定位元件工作表面之間的位置精度，以減少或消除過(guò)定位引起的干涉35、 夾緊力的確定：1)夾緊力作用方向的確定：i 夾緊力的方向應(yīng)使定位基面與定位元件接觸良好，保證工件定位準(zhǔn)確可靠ii 夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度最大方向一致，以減小工件變形 ；iii 夾緊力的方向應(yīng)盡量與工件受到的切削力 、重力等的方向一致，以減小夾緊力 2）夾緊力作用點(diǎn)的確定i 作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)支撐元件或位于支撐元件形成的支撐面內(nèi)ii 作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近加工表面，以減小切削力對(duì)夾緊點(diǎn)的力矩，防止或減小工件的加工振 動(dòng)或彎曲變形iii 作用點(diǎn)應(yīng)位于工件剛性較好的部位36、表面加工方法選擇是考慮因素：加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度和粗糙度材料的性質(zhì)即可加工性能，熱處理優(yōu)先生產(chǎn)類型工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。同時(shí)要注意：在大批大量生產(chǎn)中，為保證高的生產(chǎn)率和高的成品率，常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度。37、加工順序安排遵循四個(gè)原則a.先粗后精 精度逐步提高 ；b.先主后次 先行裝配基面和主要工作面的加工，與主要表面有聯(lián)系的槽、孔等，介于半精 加工與精加工之間。c.基面先行 即首先應(yīng)加工出選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)表面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工其它表 面。如打中心孔 。d.先面后孔 對(duì)于箱體、支架和連桿等工件，應(yīng)加工平面后加工孔。這樣可以加工孔時(shí)有穩(wěn) 定可靠的定位基準(zhǔn)，也可以保證孔與平面的位置精度要求38、 加工余量的概念：為了保證零件的質(zhì)量（精度和粗糙度值），在加工過(guò)程中，需要從工件表面上切除的金屬層厚度，稱為加工余量。加工余量又有總余量和工序余量之分。39、 工藝尺寸鏈、尺寸鏈的主要特征、組成在機(jī)器裝配或零件加工過(guò)程中，由互相連接的尺寸形成封閉的尺寸組 。單個(gè)零件在加工過(guò)程中有關(guān)尺寸所形成的尺寸鏈，就稱為工藝尺寸鏈尺寸鏈的主要特征：封閉性尺寸鏈必須是一組有關(guān)尺寸首尾相接構(gòu)成封閉形式的尺寸組合。包含一個(gè)間接保 證的尺寸和若干個(gè)對(duì)其有影響的直接獲得的尺寸 。關(guān)聯(lián)性尺寸鏈間接保證的尺寸的大小和變化( 即精度) ，是受這些直接獲得的尺寸的 精度所支配的；彼此間具有特定的函數(shù)關(guān)系。并且間接保證的尺寸的精度必然低于直接獲得 的尺寸的精度 組成： 環(huán) 列入尺寸鏈中的每一個(gè)尺寸。封閉環(huán)尺寸鏈中在裝配或加工過(guò)程中最后形成的一環(huán)，最終被間接保證精度的那個(gè)環(huán) 稱為封閉環(huán) ，A 0 。組成環(huán)尺寸鏈中對(duì)封閉環(huán)有影響的全部環(huán) 。按它對(duì)封閉環(huán)的影響性質(zhì)分成 ： 增環(huán)和 減環(huán) 。其余組成環(huán)不變，該環(huán)的增大或減小，會(huì)使封閉環(huán)隨之增大或減小的組成環(huán)，稱為增環(huán)；反 之為減環(huán)40、 尺寸鏈圖的作法1) 首先確定間接保證尺寸把它定為封閉環(huán) 。2) 從封閉環(huán)起，按照零件上表面間的聯(lián)系，依次畫(huà)出有關(guān)的直接獲得的尺寸( 大致上按比 例)，作為組成環(huán)，直到尺寸的終端回到封閉環(huán)的起端形成一個(gè)封閉圖形。必須注意 ：要使組成環(huán)環(huán)數(shù)達(dá)到最少 。3) 按照各尺寸首尾相接的原則 ，可順著一個(gè)方向在各尺寸線終端畫(huà)箭頭 。凡是箭頭方向 與封閉環(huán)箭頭方向相同的尺寸就是減環(huán) ，箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相反的尺寸是增環(huán)41、尺寸鏈的計(jì)算（極值法、豎式法）、入體原則：豎式計(jì)算法口訣：封閉環(huán)和增環(huán)的基本尺寸和上下偏差照抄；減環(huán)基本尺寸變號(hào)；減環(huán)上下偏差對(duì)調(diào)且變號(hào)42、裝配的概念、劃分：裝配是按照規(guī)定的技術(shù)要求，將零件或部件進(jìn)行配合和連接，使之成為半成品或成品的過(guò)程，稱為裝配。劃分：零件、套件、組件、部件和機(jī)器零件：是組成機(jī)器的最小單元 。套件：是在基準(zhǔn)零件上裝上一個(gè)或若干個(gè)零件構(gòu)成。組件：是在基準(zhǔn)件上，裝上若干個(gè)零件和套件構(gòu)成。車床主軸箱中的主軸組件就是在主軸上裝上若干齒輪、套、墊 、軸承等零件的組件，為此而進(jìn)行的裝配工件稱為組裝 。部件：是在基準(zhǔn)件上裝上若干個(gè)組件、套件和零件構(gòu)成的，為此進(jìn)行的裝配工作稱為部裝。在機(jī)器中具備一完整的功能總 裝：一臺(tái)機(jī)器則是在基準(zhǔn)件上，裝上若干部件、組件、套件和零件構(gòu)成的，為此而進(jìn)行的裝配稱為總裝43、 裝配的基本內(nèi)容：清洗、連接、校正、調(diào)整與配作、平衡、驗(yàn)收和試驗(yàn)1 清洗清洗掉零件在制造、運(yùn)輸和保管過(guò)程中的灰塵、切削和油污等雜質(zhì)。2 連接裝配過(guò)程中的連接過(guò)程，分為可拆卸連接和不可拆卸連接 。3 校正、調(diào)整與配作校正是指產(chǎn)品中相關(guān)零部件相互位置的找正、找平及相應(yīng)的調(diào)整工作調(diào)整是指產(chǎn)品中相關(guān)零部件相互位置的具體調(diào)節(jié)工作，可保證運(yùn)動(dòng)精度和運(yùn)動(dòng)副間的間隙 。配作是指配鉆、配鉸、配刮和配磨等工作，如鉆定位銷孔 。4 平衡 防止旋轉(zhuǎn)慣性力不平衡措施：加配部分質(zhì)量（補(bǔ)焊、鉚接、膠粘）；去除部分質(zhì)量（磨削、銼、鉆）改變平衡塊的位置和數(shù)量5 驗(yàn)收出廠前對(duì)產(chǎn)品全面的檢驗(yàn)和試驗(yàn)工作44、裝配精度：是指產(chǎn)品裝配后實(shí)際達(dá)到的精度。45、裝配尺寸鏈畫(huà)圖、計(jì)算46、查找尺寸鏈的三原則：簡(jiǎn)化性原則、最短路線原則、方向性原則47、保證裝配精度的工藝方法 :互換裝配法、選擇裝配法、調(diào)整裝配法、修配法48、分組選配法的注意事項(xiàng) （1）配合件公差應(yīng)相等，且應(yīng)同向擴(kuò)大，擴(kuò)大倍數(shù)為分組數(shù)。 （2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能隨著公差的放大降低要求。 （3）保證零件分組裝配中都能配套，不產(chǎn)生某一組零件由于過(guò)多或過(guò)少，無(wú)法配套而造成積壓和浪費(fèi)。 （4）分組數(shù)不宜過(guò)多，否則將增加費(fèi)用，對(duì)應(yīng)組數(shù)量不等。 （5）應(yīng)嚴(yán)格組織對(duì)零件的精密測(cè)量、分組、識(shí)別、保管和運(yùn)送等工作。49、修配法中修配環(huán)選擇注意事項(xiàng) 正確選擇修配對(duì)象，應(yīng)選便于裝拆，非公共環(huán)；通過(guò)計(jì)算，確定合理的修配余量；盡量利用機(jī)械加工代替手工修配。50、原材料準(zhǔn)備的內(nèi)容、鋼材的凈化的作用和方法原材料準(zhǔn)備的內(nèi)容：凈化處理、矯形、涂保護(hù)漆凈化的作用：（1）保證焊接質(zhì)量（2）提高下道工序的配合質(zhì)量（3）提高耐腐蝕性，延長(zhǎng)壽命凈化的方法：（1）手工凈化（2）噴砂法（3）拋丸法（4）化學(xué)凈化法（5）金屬表面的氧化、磷化和鈍化（6）火焰凈化（7）設(shè)備凈化處理51、可展零件和不可展開(kāi)零件的展開(kāi)計(jì)算標(biāo)記移植 （1）在鋼板劃線時(shí),制造受壓元件的材料應(yīng)有確認(rèn)的標(biāo)記。（2）如果原有的確認(rèn)標(biāo)記被截掉或分成幾塊，應(yīng)于材料切割前完成標(biāo)記移植。52、氧氣切割必須滿足的條件、氧氣切割對(duì)金屬性質(zhì)的影響、等離子切割技術(shù)的特點(diǎn) 氧氣切割必須滿足以下條件：金屬的燃點(diǎn)必須低于其熔點(diǎn)（基本條件）。金屬氧化物的熔點(diǎn)必須低于金屬本身的熔點(diǎn)。金屬燃燒時(shí)放出的熱量應(yīng)足以維持切割過(guò)程連續(xù)進(jìn)行。 氧氣切割對(duì)金屬性質(zhì)的影響：對(duì)切口邊緣化學(xué)成分的影響（各種合金元素在切割邊緣表層的含量增多或減少，決定于它與氧的化合力。）切口附近硬度的變化。切口附近金屬組織的影響（切割時(shí)切口邊緣局部經(jīng)受加熱冷卻過(guò)程，切口附近的金屬將發(fā)生組織變化。） 等離子切割技術(shù)特點(diǎn)：1、能切割任何材料2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通氣割3、切口精度、光潔度不如氣割，切口較寬4 、在使用靈活性方面不及氣割5、成本高，主要用于不銹鋼、銅、鋁等53、熱卷、冷卷、筒節(jié)成形工藝過(guò)程、管子彎曲如何避免缺陷冷卷通常是指鋼板在常溫下（再結(jié)晶溫度以下）彎卷，通過(guò)外力使晶格歪扭、畸變，使晶粒破碎、位錯(cuò)，從而使材料宏觀尺寸和形狀發(fā)生變化的一種變形形式。熱卷是鋼板在再結(jié)晶的溫度以上的彎卷。在結(jié)的溫上彎。管子彎曲避免缺陷采取措施：（1）設(shè)計(jì)彎曲半徑時(shí)不宜過(guò)小，減少?gòu)澢潭取＃?）如需較小彎曲半徑時(shí)采取措施，限制橢圓和褶皺。（管內(nèi)充砂，加芯棒）54、封頭的成形方法、封頭沖壓工藝簡(jiǎn)述、封頭沖壓方法、封頭的旋壓成形 封頭的成形方法：沖壓成形、旋壓成形、爆炸成形封頭的成形方法：沖壓成形、旋壓成形、爆炸成形封頭沖壓工藝簡(jiǎn)述：材料檢驗(yàn)劃線氣割坡口加工（組對(duì)焊接）（加熱）沖壓封頭余量切割檢查封頭沖壓方法：a.薄壁壁封頭的的沖壓：(1) 多次沖壓成形法 (2)有間隙壓邊法 (3)帶坎（筋）拉深、反拉深成形法帶坎（筋）拉深、反拉深成形法 封頭的旋壓成形：使毛坯旋轉(zhuǎn)的同時(shí)，用簡(jiǎn)單的工具使毛坯逐漸使毛坯旋轉(zhuǎn)的同時(shí)，用簡(jiǎn)單的工具使毛坯逐漸 變形，成為所需零件形狀。 旋壓成形的方法：a.單機(jī)旋壓法：將壓鼓與翻邊在一臺(tái)旋壓機(jī)上一次完成將壓鼓與翻邊在一臺(tái)旋壓機(jī)上一次完成 。 b.聯(lián)機(jī)旋壓法：將封頭成形過(guò)程分為頭過(guò)為壓鼓與翻邊兩個(gè)獨(dú)立過(guò)程 最常用的有聯(lián)機(jī)法和單機(jī)法兩種 旋壓成形的優(yōu)點(diǎn)：1. 工具簡(jiǎn)單，省工時(shí)；具單 2. 金屬的變形速度小，無(wú)減薄和增厚現(xiàn)象，無(wú)褶皺；金屬的變形速度小，無(wú)減薄和增厚現(xiàn)象，無(wú)褶皺； 3. 屬于冷加工，無(wú)氧化和燒損現(xiàn)象于，化損象； 4. 占地少，重量輕；地 5.適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前可制造直適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前可制造直徑200米的超大型封頭。不足之處： 1. 屬于冷加工，對(duì)于有些鋼材需要焊后熱處理，以屬于冷加工，對(duì)于有些鋼材需要焊后熱處理，以消除冷加工硬化的影響?；?2.生產(chǎn)率低。 3.對(duì)于厚壁小直徑封頭，需在旋壓機(jī)上增加附件。1400mm55、焊接冶金過(guò)程、氮?dú)溲鯇?duì)焊縫金屬的影響、控制氮?dú)溲醯拇胧?、壓力容器的焊接接頭分類、焊接應(yīng)力、降低焊接殘余應(yīng)力的措施、焊接殘余應(yīng)力的消除措施焊接冶金過(guò)程：在由母材和填充金屬熔化形成的高溫液態(tài)熔池中，液態(tài)金屬內(nèi)部以及其與周圍介質(zhì)發(fā)生的一系列激烈的物理過(guò)程和化學(xué)反應(yīng)。氮對(duì)焊縫金屬的影響：a、與氮不發(fā)生作用的金屬如銅、鎳、銀等，即使在高溫熔化狀態(tài)也不溶解氮或與氮生成氮化物。因此焊接這類金屬時(shí)，可用氮作保護(hù)氣體。b、既能溶解氮，又能與氮形成穩(wěn)定的氮化物的金屬如鐵、錳、鈦、鉻等，焊接這類金屬及其合金時(shí)，必須防止焊縫金屬的氮化。一氧化氮（NO）氮化物（MnN、SiN、Fe4N）嚴(yán)重降低焊縫塑性和韌性（尤其是低溫韌性）控制措施： 加強(qiáng)焊接區(qū)的保護(hù)：氣體保護(hù)、熔渣保護(hù)、氣渣聯(lián)合保護(hù)和抽真空等。 控制焊接工藝參數(shù)：電弧電壓（U）：采用短弧焊對(duì)減少氮含量有利;焊接電流（I）：增大焊接電流，可增加熔滴過(guò)渡頻率，縮短了熔滴與空氣作用時(shí)間，因而焊縫中含氮量可減少。極性：用直流反接時(shí)，可減少焊縫含氮量，這與減少氮離子的熔滴溶解有關(guān)。焊絲直徑（）：在相同工藝條件下，增大焊絲直徑可使焊縫含氮量減少，這和熔滴變粗與空氣接觸面減少有關(guān)。 冶金處理 氫對(duì)焊縫金屬的影響：氫在金屬中的溶解，氫幾乎可與所有金屬發(fā)生作用能形成穩(wěn)定氫化物的金屬;不能形成穩(wěn)定氫化物的金屬：氫對(duì)焊縫接頭的影響：1. 在焊縫和熔合區(qū)形成微裂紋2. 氫氣孔3. 冷裂紋（強(qiáng)度等級(jí)較高的低合金鋼和中鋼）4. 塑性、韌性嚴(yán)重下降5. 氫白點(diǎn) 控制氫的措施：1、限制焊接材料中的含氫量。2、通過(guò)冶金處理降低氣相中氫的分壓，減少在液態(tài)金屬中的溶解度。3、適當(dāng)增加焊接材料的氧化性。4、脫氫處理。 氧對(duì)焊縫金屬的影響：1. 燒損合金元素Mn、Si2. 阻礙焊接過(guò)程順利進(jìn)行3. 產(chǎn)生氣孔、夾雜物4. 降低焊縫性能 塑性、韌性、耐蝕性 措施：加強(qiáng)保護(hù)、短弧焊接、脫氧 壓力容器的焊接接頭分類：壓力容器的焊接接頭分成五類，目的是在設(shè)計(jì)、制造、維修、管理時(shí)可以分別對(duì)待，從而保證質(zhì)量。A：圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外），球形封圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外），球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭，各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入頭與圓筒連接的環(huán)向接頭，各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對(duì)接連接的接頭，均屬式接管與殼體對(duì)接連接的接頭，均屬A類焊接接頭。B：殼體部分的環(huán)向焊縫接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭，長(zhǎng)頸法殼體部分的環(huán)向焊縫接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭，長(zhǎng)頸法蘭與接管連接的接頭，均屬連接B類焊接接頭，但已規(guī)定為接接為A、C、D類的焊接接頭除外。C：平蓋、管板與圓筒非對(duì)接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭，均屬C類焊接接頭。D：接管、人孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭，均屬接管、人孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭，均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為為A、B類的焊接接頭除外。焊接接除外E：非受壓元件與受壓元件的連接接頭非受壓元件與受壓元件的連接接頭焊接應(yīng)力：焊接應(yīng)力對(duì)焊件的影響：拉應(yīng)力塑性降低裂紋、脆斷壓應(yīng)力穩(wěn)定性降低波浪變形 降低焊接殘余應(yīng)力的措施：設(shè)計(jì)方面：a.焊縫彼此盡量分散并避免交叉，b.避免在斷面劇烈過(guò)渡區(qū)設(shè)置焊縫c.焊縫盡量分布在結(jié)構(gòu)應(yīng)力最簡(jiǎn)單最小處d.改進(jìn)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)局部降低焊件剛性減少焊接應(yīng)力。工藝方面：a.采用合理焊接順序b.縮小焊接區(qū)與結(jié)構(gòu)整體間的差異c.錘擊焊縫 焊接殘余應(yīng)力的消除措施：1、焊后熱處理 最常用退火2、機(jī)械拉伸法3、低溫消除應(yīng)力法56. 焊接殘余應(yīng)力的消除措施：1、焊后熱處理 最常用 退火2、機(jī)械拉伸法3、低溫消除應(yīng)力法57. 焊條電弧焊特點(diǎn): 設(shè)備簡(jiǎn)單，工藝靈活，對(duì)工作場(chǎng)地?zé)o特殊要求可以全方位施焊。因?yàn)楹笚l、藥皮品種齊全，所以對(duì)鋼材的適應(yīng)性強(qiáng)（幾乎所有的鋼種C鋼、低合、不銹、耐熱），其缺點(diǎn)是焊接速度慢。埋弧自動(dòng)焊：壓力容器等焊接結(jié)構(gòu)的重要焊接方法之一，它的焊縫質(zhì)量?jī)?yōu)良，因?yàn)槁窕『傅碾娀∈窃诤竸┫碌囊粋€(gè)封閉空間燃燒，并且焊縫在焊劑的保護(hù)下冷卻，可以充分地進(jìn)行冶金反應(yīng)，不用換焊條、熔深大。它的自動(dòng)化程度比較高，生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好，比較適合于大規(guī)模的現(xiàn)代化生產(chǎn)，但它只能平焊。氣體保護(hù)焊：包括熔化極和非熔化極；保護(hù)性氣體主要有惰性氣體和二氧化碳。 鎢極氬弧焊（簡(jiǎn)稱TIG）：鎢極氬弧焊電極是鎢、釷鎢合金、鈰鎢合金58. 金屬材料焊接性：定焊接技術(shù)條件下，獲得優(yōu)質(zhì)焊接接頭的難易程度，即金屬材料對(duì)焊接加工的適應(yīng)性稱為金屬材料的焊接性。焊接特點(diǎn)：低碳鋼：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接較厚或剛性較大的構(gòu)件時(shí)，應(yīng)考慮焊后熱處理。 中碳鋼：a.大多數(shù)情況需預(yù)熱和控制層間溫度b.焊后需立即進(jìn)行消除殘余應(yīng)力熱處理c.焊接沸騰鋼時(shí)應(yīng)注意向焊縫過(guò)渡Mn、Si、Al等脫氧元素d.應(yīng)選擇低氫焊接材料 高碳鋼：1）焊前預(yù)熱、焊后緩冷2）選擇合適的焊接方法和規(guī)范，降低焊件冷卻速度。3）盡量選用抗裂性好的堿性低氫焊條，也可選用比母材強(qiáng)度等級(jí)低一些的焊條，以提高焊縫的塑性。當(dāng)不能預(yù)熱時(shí)，也可采用塑性好、抗裂性好的不銹鋼焊條。4）焊后最好立即進(jìn)行消除殘余應(yīng)力處理。59. 碳素鋼低合金鋼不銹鋼的焊接特點(diǎn)：1.屈服強(qiáng)度294392MPa的普通低合金鋼：焊縫及熱影響區(qū)的淬硬傾向比低碳鋼稍大。常溫下焊接，不用復(fù)雜的技術(shù)措施，便可獲得優(yōu)質(zhì)的焊接接頭。當(dāng)施焊環(huán)境溫度較低或焊件厚度、剛度較大時(shí)，則應(yīng)采取預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)工件厚度和環(huán)境濕度進(jìn)行考慮。2.強(qiáng)度等級(jí)較高（屈服強(qiáng)度500MPa）的低合金鋼，其CE=0.40.6%，有一定的淬硬傾向，焊接性較差。例如：18MnMoNb應(yīng)采取的技術(shù)措施：焊前預(yù)熱，一般預(yù)熱溫度超過(guò)200；焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行熱處理以消除內(nèi)應(yīng)力；采用大線能量施焊，控制層間溫度；盡可能選用低氫型焊條或使用堿度高的焊劑配合適當(dāng)?shù)暮附z。 3.低溫用鋼，其CE0.4，淬硬傾向很小，冷裂傾向小，焊接性較好。例如：16MnDR盡量采用小線能量；快速多道焊，以減輕過(guò)熱，是低溫鋼焊接重要原則之一；控制層間溫度；可采用“退火焊道”等。一般不預(yù)熱焊后熱處理 4.耐蝕鋼，冷脆傾向小，冷裂傾向小，焊接性較好。例如：16CuCr焊接工藝與強(qiáng)度級(jí)別較低（s=343392MPa）的熱軋低合金鋼相同。5.耐熱鋼，淬硬傾向大，易冷裂。例如：15CrMo，12Cr1MoV焊前預(yù)熱100150焊后熱處理退火焊接材料的選擇保證Cr、Mo合金元素含量6.不銹鋼的焊接：預(yù)熱、低線能量、選用含鈦的純奧氏體鋼焊條預(yù)熱、焊后熱處理、選用含鈮的焊條焊接時(shí)，一般不需要采取特殊措施。主要應(yīng)防止晶界腐蝕和熱裂紋。60.晶間腐蝕：由于晶粒邊界缺Cr，使耐蝕性能下降，從而在腐蝕介質(zhì)的作用下在晶粒邊界所產(chǎn)生的腐蝕。防止晶間貧鉻的因素：1、固溶處理：進(jìn)入一次穩(wěn)定區(qū)：2、穩(wěn)定化處理：進(jìn)入二次穩(wěn)定區(qū)：3、控制含C量：減小敏化溫度區(qū)間：4、添加穩(wěn)定碳化元素Ti、Nb等的含量：Ti、Nb等元素可先與C結(jié)合，減少C在晶界的聚集，從而減輕晶間貧鉻。5、減小焊接或其它熱過(guò)程在敏化溫度區(qū)停留的時(shí)間-是否進(jìn)入晶間貧鉻區(qū)（與1、2、同義）61.熱裂紋：產(chǎn)生原因：a 低熔點(diǎn)共晶體的存在b 線膨脹系數(shù)大，導(dǎo)熱性差預(yù)防措施：a 控制化學(xué)成分b 選用堿性焊條，低線能量施焊c 正確進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，減少殘余應(yīng)力62. 焊后熱處理：焊接完成后的裝備的整體或局部均勻加熱到金屬材料相變點(diǎn)以下的溫度范圍內(nèi)，保持一定時(shí)間，然后均勻冷卻的過(guò)程。63.異種鋼焊接特點(diǎn)：a.基層底焊縫b.基層順序填滿c.清焊根d.過(guò)濾焊層e.復(fù)層焊滿64.壓力容器的組對(duì)：筒節(jié)縱縫組對(duì)、筒節(jié)之間、筒節(jié)與封頭之間環(huán)縫的組對(duì)、法蘭與接管、支座與筒體之間的組對(duì)65.列管式換熱器:制造的主要工序過(guò)程：1.豎一管板;2.固接拉桿;3.穿定距管.折流板;4.固定定距管.折流板;5.穿入換熱管；6.套入筒體；7.對(duì)裝另一管板；8.點(diǎn)焊筒體與管板；9.焊接管板與筒體；10. 焊接換熱管；11.焊接接管.支座；12.外觀及幾何檢驗(yàn)；13.殼程水壓試驗(yàn)；14.裝封頭.管箱；15.管程水壓試驗(yàn)；16.清洗,油漆66. 管子在管板上的固定方式：脹接、焊接、爆炸連接和脹焊并用先脹后焊（重脹+密封焊，輕脹+強(qiáng)度焊），先焊后脹。67. 管子和管板的固定要求：密封性能好，不致于使管程介質(zhì)與殼程介質(zhì)混合。有足夠的抗拉脫力，不致于由于溫差應(yīng)力或管程、殼程壓差，使管子和管板的連接拉脫。68. 欠脹、過(guò)脹：欠脹：脹管率過(guò)小，不能保證必要的連接強(qiáng)度和密封性。過(guò)脹：脹管率過(guò)大，管壁減薄嚴(yán)重，加工硬化明顯容易產(chǎn)生裂紋。降低了脹接強(qiáng)度，而且不可修復(fù)。69. 保證脹接質(zhì)量注意事項(xiàng)：1.脹管率應(yīng)適當(dāng) 2. 硬度差必須存在（管板的硬度應(yīng)比管子的硬 硬度差必須存在（管板的硬度應(yīng)比管子的硬度高 度高HB20 HB20-30 ）3. 管子與管板孔的結(jié)合面需要光潔 管子與管板孔的結(jié)合面需要光潔4. 脹接溫度不得低于 脹接溫度不得低于-10（設(shè)計(jì)壓力小于 （設(shè)計(jì)壓力小于4MPa 4MPa，設(shè)計(jì)溫度低于等于 ，設(shè)計(jì)溫度低于等于300時(shí)可以用脹 時(shí)可以用脹接。外徑小于 接。外徑小于14mm 14mm的換熱管與管板的連接 的換熱管與管板的連接不宜采用脹接 不宜采用脹接）70. 焊接的優(yōu)缺點(diǎn)及常用方法優(yōu)點(diǎn) 優(yōu)點(diǎn):1. 對(duì)管板孔的要求不高，管板孔內(nèi)可以不開(kāi)槽，所以管板的制造較簡(jiǎn)單； 2. 連接可靠，高溫下仍能保持密封性； 3. 焊接對(duì)管板有一定的加強(qiáng)作用。缺點(diǎn)：管子和管板不能緊密的貼合，存在環(huán)隙(死區(qū))。管子損壞以后，更換困難。常用方法：手工電弧焊、熔化極氬弧焊，管子小，排列緊密 手工電弧焊、熔化極氬弧焊，管子小，排列緊密時(shí)可用鎢極氬弧焊等。71. 脹焊并用的選擇：先焊后脹：若先脹后焊，則焊接時(shí)脹口的嚴(yán)密性可能在高溫作用下遭到破壞，而且高溫高壓下的管子，大都管壁較厚，脹接時(shí)需用潤(rùn)滑油，油進(jìn)入接頭縫隙，很難洗凈，焊接時(shí)會(huì)使焊縫產(chǎn)生氣孔,嚴(yán)重影響焊縫質(zhì)量。主要問(wèn)題是可能產(chǎn)生裂紋：先脹后焊：金相和疲勞試驗(yàn)都證明，先脹后焊同樣能提高焊縫的抗疲勞性能。尤其對(duì)小直徑管子更是如此。而