橋梁檢測車液壓系統(tǒng)調試指導書.doc

此文檔收集于網絡，如有侵權，請聯(lián)系網站刪除橋梁檢測車液壓系統(tǒng)調試指導書 目 錄一、液壓系統(tǒng)調試指導與要求.31.1 液壓調試一般要求31.2 液壓系統(tǒng)調試前的準備工作31.3 調試的一般順序31.4 液壓系統(tǒng)調試前的檢查3二、橋梁檢測車液壓系統(tǒng)各液壓閥件調試42.1油站的調試42.2主閥塊的調試42.3多路閥的調試52.4雙平衡閥的調試62.5單平衡閥的調試62.6液壓缸的調試72.7液壓馬達的調試82.8 液壓鎖的調試8三、橋梁檢測車液壓系統(tǒng)各部件裝配調節(jié)93.1穩(wěn)定動作調試93.2支撐動作調試93.3履帶/輪子行走調試93.4 框架展開動作調試93.5 變幅動作調試93.6管子耐壓調試9四、橋梁檢測車液壓系統(tǒng)整車調試114.1多路閥壓力復測114.2穩(wěn)定動作調試114.3支撐動作排氣114.4 一回轉動作調試124.5 框架展開動作調試124.6 變幅動作調試124.7 平臺收放調試124.8 二回轉動作調試124.9 平臺升降動作調試124.10 平臺伸縮動作調試12一、液壓系統(tǒng)調試指導與要求.1.1 液壓調試一般要求 新制造和安裝的液壓系統(tǒng)必須進行調試，使其在正常運轉狀態(tài)下能夠滿足主機作業(yè)的要求；其調試的主要目的有： 1）檢查閥件是否能夠達到使用要求。 2）檢查系統(tǒng)是否能夠完成預定的工作運動循環(huán)。 3）將組成工作運動循環(huán)的各個階段的時間，輸出的動力和運動和整個循環(huán)的總時間等參數調整到設計所規(guī)定的數值。 4）檢驗輸出的動力和運動的可調整性及操縱的可靠性。液壓調試是對液壓系統(tǒng)工作時，能合理進行工作使其在滿足各項技術參數的前提下，按實際生產工藝要求進行必要的調整，使其在重負荷情況下也能運轉正常。1.2 液壓系統(tǒng)調試前的準備工作 1) 清理干凈現(xiàn)場，裝配好相關基礎設施。如虎鉗，臺架，以及清洗設備等。2）清點相關設備，檢查是否有遺漏。3）需調試的液壓系統(tǒng)，閥件等必須在循環(huán)沖洗合格后，方可進入調試狀態(tài)。4）液壓驅動的主機設備全部安裝完畢，運動部件狀態(tài)良好并經檢查合格后，進入調試狀態(tài)。5）控制液壓系統(tǒng)的電氣設備及線路全部安裝完畢并檢查合格。6）熟悉調試所需技術文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、液壓系統(tǒng)裝配指導書、系統(tǒng)調試說明書等。根據以上技術文件，檢查管路連接是否正確、可靠、選用的油液是否符合技術文件的要求，油箱內油位是否達到規(guī)定高度，根據原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。5）清除主機及液壓設備周圍的雜物，調試現(xiàn)場應有必要明顯的安全設施和標志，并由專人負責管理。6）參加調試人員應分工明確，統(tǒng)一指揮，對操作者進行必要的培訓。1.3 調試的一般順序一般是先手動后自動；先調低壓，然后調高壓；先調控制回路，后調主回路;先調輕載、后調重載；先調低速，后調高速。先調靜態(tài)指標，后調動態(tài)指標。1.4 液壓系統(tǒng)調試前的檢查1）根據系統(tǒng)原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認每個油路由哪個支路的電磁閥操縱。2）換向閥分別進行換向，確認動作是否正確、靈活，符合動作順序要求。3）檢查油箱內油液是否盛滿，泵站是否正常。4）試驗油站壓力調節(jié)到較低程度，流量閥流量調到最大。5）領取物料并清點好物料，放置到指定地方，等待調試。二、橋梁檢測車液壓系統(tǒng)各液壓閥件調試2.1油站的調試2.1.1 調試目的與要求對于橋梁檢測車來說，橋梁檢測車的泵站有吸油過濾器，回油過濾器以及對整個油站的檢查。如液壓計處是否漏油，空氣濾清器是否合格，溫度傳感器是否可用，球閥是否不漏油，油箱是否漏油等等，都在油站調試中進行。要求：保證油箱以及閥件不漏油，吸油過濾器、回油過濾器達到使用要求。溫度傳感器能用。2.1.2 檢查是否漏油步驟a) 調試檢查：檢查油箱是否清洗干凈，閥件是否用煤油清洗，并吹氣干凈。對照圖紙，檢查油站是否安裝完畢。b）調試設備裝配：將所有油口堵住，將法蘭板螺栓緊固，在油箱內注入一點煤油。c）開始試驗，用橫車吊起油箱，讓煤油在油箱內不斷翻轉。觀察是否在油液滲出。如果煤油滲出，則檢查適合原因，解決后，達到無液體滲出方可。d）將煤油倒出，并用氣吹干凈。2.2主閥塊的調試2.2.1 調試目的與要求主閥塊作為整個系統(tǒng)油路供油的選擇元件。其中對其安全閥的壓力大小有一定的要求。主要目的：1、安全閥壓力調整到21Mpa；2、檢查其主閥塊內部油路正確。2.2.2 調試步驟：對其內部油路進行檢查a）調試檢查：對照圖紙，檢查主閥塊是否全部裝配完畢。檢查用電氣操作電磁閥是否正常。b）將試驗泵站的出油口接入主閥塊進油口，將主閥塊出油口P1，P2，P3分別接入三個液壓馬達的一個油口。三個馬達另一個油口，主閥塊T口分別接入回油油路內。電氣裝配完成。c）開始試驗，啟動液壓泵，扳動手柄，分別讓YV1、SV1電磁閥通電。YV1、SV1、YV2電磁閥通電、YV1、SV1、YV3電磁閥通電。觀察是哪個馬達轉動。 分別讓其轉動1min。記錄其操作中分別通電所對應的馬達轉動。d）關閉液壓泵，將出油口P1，P2，P3的軟管摘掉，分別用VKA堵頭將三個孔堵住。e）啟動液壓泵，將電磁閥1通電，其他的不通電。用內六角扳手，調節(jié)壓力值（事先將壓力的鎖緊螺母擰松）。壓力按順時針調節(jié)為調大，壓力慢慢調節(jié)，觀察壓力表，壓力壓力調節(jié)到21Mpa左右，微動。觀察壓力表21Mpa其不再波動，持續(xù)大約30s。將電磁閥1斷電，大約30s后，重新通電，又持續(xù)大約30s。其壓力表在21Mpa仍然不再波動。重復3-5次。將安全閥壓力調節(jié)的鎖緊螺母擰緊，標上記號。在記錄表上打勾。f）關閉液壓站，將試驗的情況填入表內。撤除試驗裝備。將各個油口封住，放置裝用柜架。等待裝配。g）整理現(xiàn)場，歸原。 主閥塊調試原理圖 主閥塊調試表 時間：序號動作名稱電磁閥通電情況馬達轉動情況壓力時間備注2.3多路閥的調試2.3.1 調試目的與要求本系統(tǒng)所使用的整體式多路換向閥為三個，分別是三聯(lián)、四聯(lián)、五聯(lián)。其要求調節(jié)的壓力分別是16Mpa，20Mpa、20Mpa。其目的主要有，1、將安全閥調節(jié)到指定壓力下，2、檢查各片閥是否符合使用要求2.3.2 調試步驟a）調試前檢查：對照圖紙，檢查多路換向閥裝配是否全部裝配完畢。檢查電磁閥是否正常。b) 將試驗泵站的出油口接入多路閥進油口，將多路閥回油口接入回油路。用VKA堵頭堵住所有的油口，留下一組閥用軟管分別接入油缸的進出油口。c）開始試驗，啟動液壓泵，扳動油站手柄，操作多路閥手柄，讓油缸伸出，縮回來回操作五次。當油缸到位后，開始調節(jié)壓力調節(jié)螺桿（事先將鎖緊螺母松掉），開始調節(jié)其到指定壓力。持續(xù)操作大約30s。當壓力在指定壓力下不再變化。重復操作35。將安全閥壓力調節(jié)的鎖緊螺母擰緊，標上記號，在記錄表上記錄。d）關閉液壓站，將試驗的情況填入表內。撤除試驗裝備。將各個油口用塑料或套子封住。將整個閥放置到裝用柜架，等待裝配。e）整理現(xiàn)場，歸原。 多路閥調試表 時間：序號動作名稱壓力調節(jié)螺桿位置使用情況壓力時間備注2.4雙平衡閥的調試2.4.1 調試目的與要求雙平衡閥調試主要目的：保證雙平衡閥不失效，壓力調定為指定壓力大小。2.4.2 調試步驟a)調試設備裝配，將雙平衡閥與自制的閥座安裝到位，將閥塊座的泄油口連接到O型換向閥油口上，將換向閥另一個接回無壓力油箱。b）將試驗泵站的出油口，回油口接入雙平衡閥的兩接口上。c) 開始試驗，啟動液壓泵，扳動油站操作手柄，讓油路通油。觀察油站壓力表壓力，調節(jié)雙平衡閥上的壓力調節(jié)螺桿（事先將鎖緊螺母擰松），將壓力表調節(jié)到16Mpa。繼續(xù)供油，持續(xù)大約2min。將油站操作手柄扳動到相反方向，調節(jié)雙平衡閥的另一端壓力調節(jié)螺桿,觀察壓力表，將壓力調節(jié)到16Mpa。持續(xù)供油大約2min。重復操作35。將安全閥壓力調節(jié)的鎖緊螺母擰緊，標上記號，在記錄表上記錄。d)操作換向閥將閥座內的油壓泄壓，取下雙平衡閥。e）關閉液壓泵站。將其裝配到已經檢查好的油缸上，開啟泵站，操作手柄，觀察油缸是否能伸出收縮。重復操作35。將安全閥壓力調節(jié)的鎖緊螺母擰緊，標上記號，在記錄表上記錄。f）關閉液壓泵站，將試驗的情況填入表內。撤除試驗裝備。將各個油口用塑料或套子封住。將整個閥放置到裝用柜架，等待裝配。雙平衡閥調試表序號動作名稱壓力調節(jié)螺桿位置使用情況壓力時間備注2.5單平衡閥的調試2.1.1 調試目的與要求 調試主要目的：保證雙平衡閥不失效，壓力調定為指定壓力大小。2.1.2 調試步驟a)調試設備裝配，將單平衡閥與自制的閥座安裝到位，將閥塊座的泄油口連接到O型換向閥油口上，將換向閥另一個接回無壓力油箱。b）將試驗泵站的出油口，回油口接入單平衡閥的兩接口上。c) 開始試驗，啟動液壓泵，扳動油站操作手柄，讓油路通油。觀察油站壓力表壓力，調節(jié)平衡閥上的壓力調節(jié)螺桿（事先將鎖緊螺母擰松），將壓力表調節(jié)到16Mpa。繼續(xù)供油，持續(xù)大約2min。將油站操作手柄扳動到相反方向，觀察壓力表，將壓力為很小的值。重復操作35。將安全閥壓力調節(jié)的鎖緊螺母擰緊，標上記號，在記錄表上打勾。d)操作換向閥將閥座內的油壓泄壓，取下單平衡閥。e）關閉液壓泵站。將其裝配到已經檢查好的油缸上，開啟泵站，操作手柄，觀察油缸是否能伸出收縮。重復操作35。將安全閥壓力調節(jié)的鎖緊螺母擰緊，標上記號，在記錄表上記錄。f）關閉液壓泵站，將試驗的情況填入表內。撤除試驗裝備。將各個油口用塑料或套子封住。將整個閥放置到裝用柜架，等待裝配。單平衡閥調試表序號動作名稱壓力調節(jié)螺桿位置使用情況壓力時間備注2.6液壓缸的調試2.6.1 調試目的與要求調試主要目的：檢查液壓缸是否會內泄，檢查油缸是否能正常操作，同時對油缸進行充油，排氣。2.6.2 調試步驟a) 調試設備裝配，將液壓缸與自制的閥座安裝到位，將閥塊座的兩個接口連接到試驗泵站油口上。b）將油缸一端固定，另一端用鋼板固定。使油缸能產生20Mpa壓力的負載（如果條件不具備，可以暫時放棄此操作）。c) 開始試驗，啟動液壓泵，扳動油站操作手柄，讓油路通油。觀察油站壓力表壓力，壓力表調節(jié)到25Mpa。繼續(xù)供油，持續(xù)片刻。重復操作35。完成試驗后在記錄表上打勾。d)關閉液壓站，將試驗的情況填入表內。撤除試驗裝備。將油缸各個油口用板子封住。將整個油缸放置到裝用柜架，等待裝配。液壓缸調試表序號動作名稱油缸初始位置油缸停止位置壓力所用時間備注2.7液壓馬達的調試2.7.1 調試目的與要求，檢查馬達的方向性。2.7.2 調試步驟，將試驗閥站得進出油油口連接馬達油口，觀察其順逆性。液壓馬達調試表序號進油油口方向初始位置停止位置圈數壓力所用時間備注2.8 液壓鎖的調試將液壓鎖與已調試好的液壓缸連接，進行油缸來回操作，無卡滯現(xiàn)象，即可。三、橋梁檢測車液壓系統(tǒng)各部件裝配調節(jié)在整車裝配中，能通過壓力試驗的各個部件，既能減少失誤所造成的損失，又能方便裝配。檢查裝配之間的失誤。其中耐壓調試的主要的目的檢驗系統(tǒng)的泄露和強度，耐壓試驗應在管道沖洗合格、系統(tǒng)安裝完畢，并經空載運轉后進行。在各部件裝配中，應對管子進行耐壓試驗，即對管路進行壓力試驗，壓力試驗應還注意以下事項。a) 系統(tǒng)耐壓試驗主要是指現(xiàn)場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如系統(tǒng)自身液壓泵可以達到耐壓值時，升壓過程中應逐漸分段進行，每升高一級壓力宜穩(wěn)定2-3min，達到試驗壓力后，保壓10min，然后降至工作壓力，進行全面檢查，檢查接口處無泄漏，管道無永久變形為合格，b) 為了保障安全，壓力試驗期間，不得錘擊管道，在試驗區(qū)域5m內不得同時進行明火作業(yè)；如有故障需要處理，必須先卸壓。3.1穩(wěn)定動作調試穩(wěn)定動作有六個油缸的操作，考慮到其數量多，距離遠，故采用單個油缸操作。調試時間：等整個副車架裝配到底盤上，且油缸安裝后。調試步驟：3.1.1、將試驗泵站各部件裝配好，將油站一組進出油接口與油缸液壓鎖連接好，3.1.2、啟動液壓站，開始供油，操作幾組伸出回收。3.1.3、壓力試驗即可以對管路進行壓力試驗。其盡量用完整的管路進行耐壓試驗，如果不行，留下一個最容易檢查的接口處作為連接試驗泵站的接口。3.2支撐動作調試調試時間：等整個副車架裝配到底盤上，且油缸安裝后。調試步驟：3.2.1、將試驗泵站各部件裝配好，將油站一組進出油接口與油缸液壓鎖連接好。3.2.2、啟動液壓站，開始供油，操作幾組伸出回收。3.3履帶/輪子行走調試調試時間：等整個履帶/輪子裝配好后。調試步驟：a）將履帶/輪子懸掛在空中，油站的一組進出油接口與履帶/輪子的馬達油口連接，使行走裝置，在無負荷的情況下進行行走3min，記錄油站的壓力，以及所走的速度。b）將兩組行走裝置懸掛在空中，油站的一組進出油口采用并聯(lián)的方式與行走裝置的馬達連接，使行走裝置在無負荷的情況下進行行走3min，記錄油站的壓力，以及所走的速度。3.4 框架展開動作調試調試時間：在裝配變幅支座，框架展開油缸安裝完后調試步驟：將框架展開油缸裝上平衡閥后，通過與三通分流的油路連接，三通與試驗油站進出油連接。通過操作試驗泵站的手柄，使變幅支座展開90度，來回操作3-5次。記錄所用壓力與速度。3.5 變幅動作調試調試時間：在裝配變幅支座、連桿、導向架完后調試步驟：將變幅油缸裝上平衡閥后，通過與三通分流的油路連接，三通與試驗油站進出油連接。通過操作試驗泵站的手柄，使變幅連桿展開到豎直方向，來回操作3-5次。記錄所用壓力與速度。3.6管子耐壓調試管子耐壓調試，主要是對裝配完好后各個管路。壓力試驗即可以對管路進行壓力試驗。其盡量用完整的管路進行耐壓試驗，如果不行，留下一個最容易檢查的接口處作為連接試驗泵站的接口。a）將每一組管路中油管末端連接試驗泵站的進出油口，其他管子能出油口用堵頭進行封堵。開啟試驗泵站，壓力事先調到比工作壓力小1-2Mpa時，開始升壓，升壓過程中應逐漸分段進行，每升高一級壓力宜穩(wěn)定2-3min，達到試驗壓力后，保壓10min，然后降至工作壓力，進行全面檢查，檢查接口處無泄漏，管道無永久變形為合格。b）關閉試驗泵站，操作多路閥操作手柄，卸壓。c）整理現(xiàn)場后，進行各個油口進行封口。注意，盡量不讓油液流入地上?？梢杂门杞尤?，同時也可以用堵頭繼續(xù)堵住。等待執(zhí)行元件裝上后，再連接到執(zhí)行元件上。 四、橋梁檢測車液壓系統(tǒng)整車調試當所有的機械部件全部裝配完成后，正式進入調試階段。其調試階段中有一部分可以在車間內方可完成調試。其動作為穩(wěn)定動作調試、支撐動作調試、行走裝置調試、一回轉動作調試、變幅動作調試、框架展開小幅度動作調試。而另一部分則需要車子開到可調試的地方進行調試。4.1多路閥壓力復測 在整車調試前，要求對三組多路閥進行壓力復測。重新檢驗壓力是否為設定值。五聯(lián)閥多路閥壓力復測方法，其步驟：a）開啟取力器，將底盤轉速調到1000r/min。b）開啟主閥塊電磁閥YV1、SV1、YV2。c）操作多路閥第二聯(lián)手柄，使前穩(wěn)定回收到位，繼續(xù)操作10s，觀察壓力表壓力大小。如果壓力不是指定壓力，則調節(jié)多路閥調節(jié)螺絲，將壓力調節(jié)到位。重復2-3次。d）關閉取力器，關閉電源。四聯(lián)多路閥壓力復測方法，其步驟：a）開啟取力器，將底盤轉速調到1000r/min。b）開啟主閥塊電磁閥YV1、SV1。c）操作多路閥第一聯(lián)手柄，使變幅油缸回收到位，繼續(xù)操作10s，觀察壓力表壓力大小。如果壓力不是指定壓力，則調節(jié)多路閥調節(jié)螺絲，將壓力調節(jié)到位。重復2-3次。d）關閉取力器，關閉電源。三聯(lián)多路閥壓力復測方法，其調節(jié)需要在能展開的地方方可檢查，其步驟：a）將測壓裝置安裝到三聯(lián)閥進油口測壓接頭處。b）開啟取力器，將底盤轉速調到1000r/min。c）開啟主閥塊電磁閥YV1、SV1、YV3。d）操作多路閥第一聯(lián)手柄，使平臺回收到位，繼續(xù)操作10s，觀察壓力表壓力大小。如果壓力不是指定壓力，則調節(jié)多路閥調節(jié)螺絲，將壓力調節(jié)到位。重復2-3次。e）關閉取力器，關閉電路。4.2穩(wěn)定動作調試空載調試a）空載運轉 空載運轉的目的是為了確保液壓系統(tǒng)可靠運行的必要步驟，同時對管路進行排氣動作。其注意事項如下 應使用液壓系統(tǒng)規(guī)定的工作介質，并按設計規(guī)定的過濾精度進行過濾?？蛰d運轉前，油箱注油。注入油箱的油液應達到規(guī)定的液壓高度；空載運轉中，應密切注視主閥塊上壓力的變化，如果壓力變化太大，油溫上升過高，應查明原因進行解決。應多關切過濾器上的壓差變化。啟動液壓泵后，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，將管道中的氣體排出；液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的伸出，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時。反向操作手柄，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。b） 對系統(tǒng)的速度調節(jié)，手動操作五聯(lián)閥穩(wěn)定油缸操作手柄，操作節(jié)流閥調節(jié)螺母，慢慢調節(jié)節(jié)流閥使其油缸收起時，整車不再晃動。將標記位置，同時記錄擰轉幾圈。c）檢查操作手柄方向是否正確，如果方向錯誤，將其方向調整好，方可。4.3支撐動作排氣a）啟動液壓泵后，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，將管道中的氣體排出；液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的伸出，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出。反向操作手柄，使液壓缸回收，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。b）檢查操作手柄方向是否正確，如果方向錯誤，將其方向調整好，方可。4.4 一回轉動作調試a）主要對回轉的速度動作進行調試，通過調節(jié)節(jié)流閥，操作節(jié)流閥調節(jié)螺絲，慢慢調節(jié)節(jié)流閥使其速度達到2r/min時，即可。將標記位置，同時記錄擰轉幾圈。b）檢查操作手柄方向是否正確，如果方向錯誤，將其方向調整好，方可。4.5 框架展開動作調試 a）對動作速度調試。啟動液壓泵后，通過調節(jié)節(jié)流閥，操作節(jié)流閥調節(jié)螺絲（事先將閥調節(jié)到頂），慢慢調節(jié)節(jié)流閥使其油缸不出現(xiàn)時快時慢的速度達到時，即可。將標記位置，同時記錄