生產(chǎn)計劃系統(tǒng)改善案

生產(chǎn)計劃與物料控制培訓資料,胡成飛 2010.12,目錄,生產(chǎn)計劃的內(nèi)涵生產(chǎn)計劃的任務(wù)生產(chǎn)計劃的用途生產(chǎn)計劃的種類生產(chǎn)計劃的內(nèi)容生產(chǎn)計劃所滿足的條件負荷計劃各生產(chǎn)相關(guān)計劃的關(guān)系生產(chǎn)計劃的標準途程計劃負荷計劃的目的及標準客定品生產(chǎn)計劃各生產(chǎn)相關(guān)計劃要點生產(chǎn)計劃內(nèi)容及訂立依據(jù)生產(chǎn)日程表（生產(chǎn)任務(wù)單）生產(chǎn)異常的控制生產(chǎn)績效管理及分析指標,何為生產(chǎn)？,運用材料、機械設(shè)備、人、結(jié)合作業(yè)方法，使用相關(guān)檢測手段，在適宜的環(huán)境下，達成品質(zhì)、成本、交期，稱之生產(chǎn)。生產(chǎn)管理重點： 人，機，料，法，環(huán)境，管理，量測,基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫,生產(chǎn)周期,時效性數(shù)據(jù),標準產(chǎn)能,人員配備,額定損耗,安全庫存,標準產(chǎn)能,質(zhì)量標準,工藝標準,采購周期,設(shè)備配備,生產(chǎn)的型態(tài),一、預(yù)估生產(chǎn)型二、訂貨生產(chǎn)型三、混合生產(chǎn)型,生產(chǎn)和銷售的協(xié)調(diào)方式,客戶,銷售部門,統(tǒng)籌,訂單下達 交期回復訂單通知 交貨期確認/通知交期變更通知 交期變更協(xié)調(diào)/確認生產(chǎn)命令 生產(chǎn)變更通知,日常產(chǎn)銷工作鏈接流程圖,客戶,銷售部門,生產(chǎn)部門,統(tǒng)籌1、產(chǎn)能設(shè)定2、最佳排程3、用料計劃4、產(chǎn)銷控制,(A),(a),(B),(b),(C),(c),(A)1.訂單 2.變更單(a)1.交期答復 2.變更協(xié)調(diào)(B)1.銷售目標 2.銷售計劃 3.訂單變更通知(b)1.訂單內(nèi)容不明反應(yīng) 2.交期安排、異常反應(yīng)(C)1.生產(chǎn)計劃 2.生產(chǎn)日程安排 3.制造通知修改(c)1.生產(chǎn)日報 2.異常 報告,生產(chǎn)計劃的內(nèi)涵,1.：為滿足客戶要求的三要素“交期、品質(zhì)、成本”而 計劃；2.：使企業(yè)獲得適當利益，而對生產(chǎn)的三要素“材料、人員、機器設(shè) 備”的適 切準備、分配及使用的 計劃。 生產(chǎn)計劃的任務(wù)1、要保證交貨日期與生產(chǎn)量；2、使企業(yè)維持同其生產(chǎn)能力相稱的工作量（負荷）及適當開工率；3、作為物料采購的基準依據(jù)；4、將重要的產(chǎn)品或物料的庫存量維持在適當水平；5、對長期的增產(chǎn)計劃，作業(yè)人員與機械設(shè)備補充的安排。,生產(chǎn)計劃的用途,1、物料需求計劃的依據(jù)；2、產(chǎn)能需求計劃的依據(jù)；3、其他相關(guān)計劃的制定依據(jù)。 生產(chǎn)計劃的用途1、生產(chǎn)什么東西產(chǎn)品名稱、規(guī)格，單號，特殊要求；2、生產(chǎn)多少數(shù)量或重量；3、在哪個部門要求什么時候完成； 生產(chǎn)計劃應(yīng)滿足的條件1、計劃應(yīng)是綜合考慮各有關(guān)因素的結(jié)果；2、必須是有能力基礎(chǔ)的生產(chǎn)計劃；3、計劃的粗細必須符合活動的內(nèi)容；4、計劃的下達必須在必要的時期,生產(chǎn)計劃的制定,1、決定基準日程 按作業(yè)的制程別/材料別表示開工及完工時期的基準/先后順序2、決定生產(chǎn)預(yù)定 依基準日程、生產(chǎn)能力及出貨計劃的要求訂立詳細的月生產(chǎn)計劃。3、安排日程按照交期先后安排按照客戶優(yōu)劣安排按照制程瓶頸程度大小安排4、前期作業(yè)準備 充分的作業(yè)準備及生產(chǎn)日程計劃的檢討，確保計劃的可行及 達成。,計劃實施步驟,1.依生產(chǎn)計劃決定月別生產(chǎn)計劃；2.依基準日程決定產(chǎn)品開工及完工日；3.確定個別制程的標準加工時間；4.依制程資料及機器/人工負荷決定各制程開工及完工時間；5.以生產(chǎn)日程表明確產(chǎn)品開工及完工日；6.以作業(yè)日程表明確作業(yè)/機臺別開工及完工日；7.確認日程計劃的前期生產(chǎn)準備；8.必要時，調(diào)整/修訂日程計劃。,影響日程計劃的因素,1.緊急訂單的處理；2.客戶訂單及需求的穩(wěn)定性；3.長、短期訂單的搭配；4.季節(jié)性的變化；5.制造途程的安排；6.生產(chǎn)狀況的確實掌握；7.設(shè)備、材料、人員的穩(wěn)定性；8.存貨調(diào)整的必要性。,日程計劃追求的目標,1、縮短生產(chǎn)周期；2、減少在制品；3、作業(yè)的穩(wěn)定及效率的提升；4、對最終產(chǎn)品組合裝配的同步化。,日程計劃擬定的考量點,一、以客戶要求為中心來確定1、按客戶要求交期的先后順序；2、今后的銷售預(yù)定或出貨預(yù)定做比較，必要的產(chǎn)品先安排。二、以生產(chǎn)效率為中心來確定 分類組合要生產(chǎn)的產(chǎn)品，以連續(xù)生產(chǎn)來考慮，把準備/輔助時間降到最低。,日程計劃的擬定要點,在確認作業(yè)本身需要多少時間？各作業(yè)必須在何日開始？在何日完工？這兩項基本條件后，其要點是：1、能力的保證；2、對緊急生產(chǎn)量及作業(yè)的對策；3、對計劃變更的考慮及貫徹；4、日程計劃實施部門的工作計劃；5、與銷售、研發(fā)/生技、資材等相關(guān)職能部門的合作。,基準日程日程計劃的標準,一、基準日程的目的 基準日程是為使作業(yè)能按預(yù)定日完成，應(yīng)該要在何時開工、何時進行、何時完工的一種標準。這是一種日程標準。標準地確定自訂貨至加工，最終成品形成為止所需的工作日數(shù)。二、基準日程的構(gòu)成,加工日程,寬裕 輔助 主體作業(yè)時間 輔助 寬裕,生產(chǎn)異常對策,所謂的生產(chǎn)異常，是指因訂單變更、交期變更及制造異常、機械故障等因素造成產(chǎn)品品質(zhì)、數(shù)量、交期脫離原先計劃預(yù)定等現(xiàn)象。,生產(chǎn)異常的掌握,建立異常情況及時呈報機制；由生產(chǎn)實績與計劃預(yù)定對比以了解掌握；設(shè)定異常水準以判斷是否異常；運用目視管理以迅速獲得異常信息；設(shè)定異常表單以利異常報告機制運作；會議檢討，以使異常問題凸顯；定期對生產(chǎn)資訊進行統(tǒng)計、分析，以期發(fā)現(xiàn)潛在的異常。,生產(chǎn)異常的反應(yīng),訂單內(nèi)容不明確或訂單內(nèi)容變更應(yīng)及時反應(yīng)或修正；交期安排或排期異常應(yīng)以聯(lián)絡(luò)單等及時反饋至銷售或生產(chǎn)管理部門；生產(chǎn)指令變更應(yīng)以生產(chǎn)變更通知及時提出修正；生產(chǎn)中的異常已影響品質(zhì)、品質(zhì)或達成率時，應(yīng)立即發(fā)出異常報告；其他異常，如故障、待料等，可能造成不良后果時，應(yīng)立即發(fā)出生產(chǎn)異常報告。,生產(chǎn)進度異常因應(yīng)對策表,交期延誤的原因探討,1、接單管理不良，緊急訂單多；2、產(chǎn)品技術(shù)性變更頻繁；3、物料計劃不良；4、制程品質(zhì)控制不良；5、設(shè)備維護保養(yǎng)欠缺；6、排程不佳；7、能力、負荷失調(diào)。,交期延誤的改善原則,1、加強產(chǎn)銷配合；2、完善設(shè)計/技術(shù)變更規(guī)范；3、妥善的制程安排；4、完善物料控制；5、完善品管制度；6、建立及實施生產(chǎn)績效管理制度。,交期延誤的改善對策,一、銷售部門的改善對策1、源自銷售部門的原因頻頻變更訂單/計劃；答應(yīng)客戶的交期隨意，期限極為緊迫；無法把握市場需求，無法訂立明確的銷售預(yù)定計劃；臨時增加或急需即刻完成的訂單多；有時銷售主管直接干涉生管運作，直接在現(xiàn)場指示作業(yè)。2、改善對策用全局性、綜合性的觀點指導工作；銷售職能運作改善：定期召開產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會議，促進產(chǎn)銷一體化；生管應(yīng)定期編制現(xiàn)有的訂貨余額表、主要工程進度狀況表、余力表及基準日程表提供給銷售部門，以便于銷售部門決定最適當?shù)慕回浫掌冢患訌婁N售部門人員的培訓，提高工作技能和業(yè)務(wù)能力；銷售部門應(yīng)編制36個月的需求預(yù)測表，為中期生產(chǎn)計劃提供參考；對客戶在中途提出訂單更改要求，要有明確記錄，并讓客戶確認。,二、研發(fā)/設(shè)計部門的改善對策1、源自研發(fā)/設(shè)計部門的原因出圖計劃拖后，后序工作的安排也跟著延遲；圖紙不齊全，使材料/零件的準備存在缺失，影響交期；突然更改修訂設(shè)計，導致生產(chǎn)混亂；小量試制尚未完成，即開始批量投產(chǎn)。2、改善對策編制設(shè)計工作的進度管理表，透過會議或日常督導進行進度控制；質(zhì)或量的內(nèi)部能力不足時，應(yīng)尋求其他途徑；當無法如期提供正式/齊全的設(shè)計圖紙/資料時，可預(yù)先編制初期制程需要的圖紙/資料，以便先準備材料等，防止制程延遲；盡量避免中途對設(shè)計圖紙/資料的更改、修訂；推進設(shè)計的標準化，共用零件的標準化、規(guī)格化，減少設(shè)計的工作量；設(shè)計工作的分工，職責清晰、明確。,三、采購部門的改善對策,1、源自采購部門的原因所采購的材料/零件，滯后入庫；材料品質(zhì)不良/不均，加工麻煩；物料計劃不完善，需要的物料不夠，不需要的物料庫存一大堆；外協(xié)的產(chǎn)品品質(zhì)不良率高，數(shù)量不足。2、改善對策進一步加強采購、外協(xié)管理，采用ABC分析，實行重點管理方式；以統(tǒng)計方法調(diào)查供應(yīng)商、外協(xié)廠商不良品發(fā)生狀況，確定重點管制廠家；對重點管理對象，采取具體有效地措施加以改善。,四、生產(chǎn)部門的改善對策,1、源自生產(chǎn)部門的原因工序、負荷計劃的不完備；工序作業(yè)者和現(xiàn)場督導者之間，產(chǎn)生對立或溝通協(xié)調(diào)不暢，現(xiàn)場督導著管理能力不足；工序間負荷與能力不平衡，中間半成品積壓；報告制度、日報系統(tǒng)不完善，因而無法掌握作業(yè)現(xiàn)場的實況；人員管理不到位，紀律性差，缺勤率高；工藝不成熟，品質(zhì)管理欠缺，不良品多，致使進度落后；設(shè)備/工具管理不良，致使效率降低；作業(yè)的組織、配置不當；2、改善對策合理作業(yè)配置，謀求提高現(xiàn)場督導者的管理能力；確定外協(xié)/外包政策；謀求縮短生產(chǎn)周期；加強崗位/工序作業(yè)的規(guī)范化，制訂作業(yè)指導書，確保作業(yè)品質(zhì)；加強教育訓練，提高溝通能力及增強溝通技巧，提高作業(yè)者的工作意愿。,交期作業(yè)及管制重點,生產(chǎn)績效評估、分析指標,1.生產(chǎn)力=產(chǎn)出量投入量原材料生產(chǎn)力=生產(chǎn)量原材料使用量設(shè)備生產(chǎn)力=生產(chǎn)量設(shè)備運轉(zhuǎn)時間勞動生產(chǎn)力=生產(chǎn)量從業(yè)人員數(shù)2.作業(yè)能率=計劃工數(shù)實質(zhì)實際工數(shù)計劃工數(shù)=計劃生產(chǎn)量單位產(chǎn)品標準工時實質(zhì)實際工數(shù)=實際工數(shù)(非責任)除外工數(shù)3.有效率=有效作業(yè)時間實際總工作時間實際總工作時間=上班時間實際休息時間有效作業(yè)時間=直接作業(yè)時間有效率的把握:A.賺錢的工作 作業(yè)者/機械在加工產(chǎn)品;B.不賺錢的工作 開會、安排、商量、搬運等;C.虧本的工作 返工、機械修理等.4.機械效率=實際生產(chǎn)量標準生產(chǎn)量5.成品制成率=成品重量材料使用