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第3章 典型零件加工實例第3章 典型零件加工實例教學(xué)目標(biāo)與要求 掌握典型軸、套、箱體類零件加工的工藝特點及工藝規(guī)程的編制方法 了解并掌握軸、套類零件常見加工誤差及其調(diào)整方法教學(xué)重點 軸、套、箱體類零件加工的工藝特點 軸、套類零件常見加工誤差及其調(diào)整方法軸類零件是機(jī)器中常見的典型零件之一，其主要功用是支承傳動零部件（齒輪、皮帶輪、離合器等），傳遞扭矩和承受載荷。按其功用可分為主軸、異形軸和其他軸3類。根據(jù)其形狀與結(jié)構(gòu)特點可分為光軸、空心軸、半軸、階梯軸、花鍵軸、十字軸、偏心軸、曲軸、凸輪軸等，如圖3-1所示。圖3-1 軸的種類從軸類零件的結(jié)構(gòu)特征來看，它們大都是長度（L）大于直徑（d）的回轉(zhuǎn)體零件，L/d12的軸通稱為剛性軸，而L/d12的軸則稱為撓性軸，其被加工表面常有內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、螺紋、花鍵、橫向孔、鍵槽、溝槽等。根據(jù)軸類零件的結(jié)構(gòu)特點和精度要求，應(yīng)選擇合理的定位基準(zhǔn)和加工方法，對長軸、深孔的加工及熱處理要給予足夠重視。3.1 軸類零件工藝規(guī)程編制3.1.1 軸類零件工藝規(guī)程編制實例1減速箱傳動軸加工工藝過程階梯軸是應(yīng)用最為廣泛的軸類零件，其加工工藝也較為典型，反映了軸類零件加工的基本規(guī)律。減速箱傳動軸單件小批生產(chǎn)的機(jī)械加工工藝過程見表3-1。從表中可以看出，軸類零件的主要加工方法是車削與外圓磨削。表3-1減速箱傳動軸加工工藝過程序號工序名稱工 序 內(nèi) 容加 工 簡 圖設(shè)備1下料2車三爪卡盤夾持工件，車端面見平，鉆中心孔。用尾座頂尖頂住，粗車3個臺階，直徑長度均留2mm余量車床調(diào)頭，三爪卡盤夾持工件另端，車端面，保證總長259mm，鉆中心孔。用尾座頂尖頂住，粗車另外4個臺階，直徑長度均留2mm余量3熱調(diào)質(zhì)處理硬度HRC24284鉗修研兩端中心孔車床續(xù)表序號工序名稱工 序 內(nèi) 容加 工 簡 圖設(shè)備5車雙頂尖裝夾，半精車3個臺階，長度達(dá)到尺寸要求。螺紋精車mm，其余2個臺階直徑上留0.5mm余量，切槽3個，倒角3個調(diào)頭，雙頂尖裝夾，半精車余下5個臺階。f44mm及f52mm車到圖紙規(guī)定尺寸。螺紋精車到mm，其余2個臺階直徑上留0.5mm余量，切槽3個，倒角4個車床6車雙頂尖裝夾，車一端螺紋M241.6-6g。調(diào)頭，車另一端螺紋M241.6-6g車床7鉗劃鍵槽及1個止動墊圈加工線鉗工平臺及劃針等8銑銑2個鍵槽及1個止動墊圈槽。鍵槽深度比圖紙大0.25mm，作為外圓磨削的余量鍵槽銑床或立銑續(xù)表序號工序名稱工 序 內(nèi) 容加 工 簡 圖設(shè)備9修磨修研兩端中心孔 車床10磨磨外圓Q、M，并用砂輪端面靠磨臺肩H、I。調(diào)頭，磨外圓N、P，并用砂輪端面靠磨臺肩G 外圓磨床11檢檢驗2傳動絲杠加工的工藝過程圖3-2所示為一臥式車床絲杠簡圖，其單件小批量生產(chǎn)的機(jī)械加工工藝過程見表3-2。圖3-2 臥式車床絲杠簡圖表3-2臥式車床絲杠機(jī)械加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容設(shè)備及主要工藝裝備1備料下料：45鋼，f35mm1410mm鋸床2鉗校直，全長彎曲度小于或等于1.5mm3熱處理正火，HBS170210，外圓跳動小于或等于1.5mm4車車端面，控制總長，兩端鉆B型標(biāo)準(zhǔn)中心孔；粗車外圓，各部分預(yù)留量為23mm臥式車床、中心架、跟刀架、B24中心鉆5鉗校直，壓高點，外圓跳動小于或等于1mm6熱處理高溫回火，外圓跳動1mm7車修中心孔；半精車外圓各部分，各部分預(yù)留量為0.50.8mm；粗車梯形螺紋，每側(cè)預(yù)留量為0.30.5mm臥式車床、硬質(zhì)合金頂尖8鉗校直，砸凹點，外圓跳動小于或等于0.3mm9熱處理中溫回火，外圓跳動小于或等于0.2mm10車修中心孔；半精車螺紋，每側(cè)預(yù)留量為0.20.3mm，小徑車至尺寸臥式車床、硬質(zhì)合金頂尖11鉗校直，砸凹點，外圓跳動小于或等于0.15mm12時效垂吊一周，早晚各敲打2次13磨修中心孔，磨外圓各部分至要求的尺寸萬能外圓磨床或無心磨床14鉗校直，徑向跳動小于0.1mm15車精車螺紋至尺寸16檢驗3空心主軸加工的工藝過程圖3-3所示為CA6140臥式車床主軸結(jié)構(gòu)簡圖，其機(jī)械加工工藝過程見表3-3。圖3-3 CA6140臥式車床主軸結(jié)構(gòu)簡圖表3-3CA6140臥式車床主軸機(jī)械加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容設(shè)備及主要工藝裝備1模鍛鍛造毛坯2熱處理正火3銑端面、鉆中心孔銑端面，鉆中心孔，控制總長為872mm專用機(jī)床4粗車粗車外圓，各部分預(yù)留量為2.53mm仿形車床5熱處理調(diào)質(zhì)6半精車車大頭各臺階面臥式車床7半精車車小頭各外圓，預(yù)留量為1.21.5mm仿形車床8鉆鉆通孔深孔鉆床9車車小頭120錐孔及端面（配錐堵）臥式車床10車車大頭莫氏6號孔、外短錐及端面（配錐堵）臥式車床11鉆鉆端面各孔鉆床12熱處理短錐及莫氏6號錐孔、f75h5、f90g6、f100h6進(jìn)行高頻淬火13精車仿形精車各外圓，預(yù)留余量為0.40.5mm，并切槽數(shù)控車床14粗磨粗磨f75h5、f90g6、f100h6外圓萬能外圓磨床15粗磨粗磨小頭工藝內(nèi)錐孔（重配錐堵）內(nèi)圓磨床16粗磨粗磨大頭莫氏6號內(nèi)錐孔（重配錐堵）內(nèi)圓磨床17銑粗、精銑花鍵花鍵銑床18銑銑鍵槽銑床19車車3處螺紋M1151.5、M1001.5、M741.5臥式車床20精磨精磨各外圓至要求的尺寸萬能外圓磨床21精磨精磨圓錐面及端面D專用組合磨床22精磨精磨莫氏6號錐孔主軸錐孔磨床23檢驗按圖樣要求檢驗4曲軸加工的工藝過程圖3-4所示為JA31-250發(fā)動機(jī)曲軸結(jié)構(gòu)簡圖，其單件小批量生產(chǎn)的機(jī)械加工工藝過程見表3-4。表3-4JA31-250發(fā)動機(jī)曲軸的機(jī)械加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容設(shè)備及主要工藝裝備1鍛鍛造毛坯2熱處理退火3鉗兼顧各部劃全線4銑按上母線和側(cè)母線找正，銑兩端面，每端預(yù)留量為5mm臥式銑床5鉗按上母線和側(cè)母線找正，在兩端面上劃3條中心孔線6鉆鉆全部中心孔臥式銑鏜床續(xù)表序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容設(shè)備及主要工藝裝備7車粗車各部，兩端軸頸端面起5060mm長度車圓即可，其余各外圓預(yù)留量為1012mm，端面預(yù)留量為34mm，注意加平衡重塊臥式車床8鉗劃尺寸350mm加工線9銑銑尺寸350mm兩端面，每面預(yù)留量為23mm銑床10熱處理調(diào)質(zhì)HBS22025011鉗劃全線檢查變形量，劃3條中心孔線12鉆重鉆中心孔臥式銑鏜床13車車全部到要求尺寸，其中軸頸按上偏差車出；滾壓軸頸表面及R8mm圓角，注意加平衡重塊臥式車床滾壓工具14檢驗超聲波探傷檢查超聲波探測儀15鉗劃尺寸350mm加工線、鍵槽及螺紋孔線16銑、鉆以軸頸外圓定位，銑尺寸350mm達(dá)要求，銑鍵槽，鉆螺紋底孔臥式銑鏜床17鉗攻螺紋，去毛刺18檢驗圖3-4 JA31-250發(fā)動機(jī)曲軸結(jié)構(gòu)簡圖3.1.2 軸類零件的工藝特征1軸類零件的基本加工工藝過程軸類零件的加工工藝過程需根據(jù)軸類零件的技術(shù)要求、生產(chǎn)要求、生產(chǎn)綱領(lǐng)，毛坯種類等的不同而制定出不同的工藝規(guī)程。軸類零件的工藝規(guī)程具有很大的共性，尤其是在單件小批量生產(chǎn)和維修中，都遵循工序集中原則，工藝過程極其相似。單件小批量生產(chǎn)中的軸類零件加工的基本工藝路線如下：下料校直車端面、鉆中心孔粗車各外圓表面正火或調(diào)質(zhì)修研中心孔半精車和精車各外圓表面、車螺紋銑鍵槽或花鍵熱處理（淬火）修研中心孔粗、精磨外圓檢驗。2軸類零件加工的工藝特點 軸類零件加工的工藝特點主要體現(xiàn)在如下幾個方面。（1）車削和磨削是軸類零件的主要加工方法。一般精度要求的軸，經(jīng)過粗車和精車即可；精度要求較高、表面粗糙度值較小或需進(jìn)行表面淬火的軸，在粗車、半精車或熱處理后，還需進(jìn)行粗磨和精磨。車削和磨削可以完成軸類零件上的內(nèi)外圓柱面、螺紋、圓錐面、端面等表面的加工。（2）需要安排必要的熱處理工序。在軸類零件加工中，安排熱處理工序，一是根據(jù)軸類的技術(shù)要求，通過熱處理保證其力學(xué)性能；二是按照軸類的加工要求，通過熱處理改善材料的可加工性。若軸類零件毛坯是鍛件，大多需要進(jìn)行正火處理，以消除鍛造內(nèi)應(yīng)力、改善材料內(nèi)部金相組織和降低其硬度，使材料的可加工性提高。經(jīng)粗車后的軸或加工余量不大的棒料毛坯，應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以獲得均勻細(xì)致的回火索氏體組織，提高零件材料的綜合力學(xué)性能，并為表面淬火時得到均勻細(xì)致且硬度由表面向中心逐步降低的硬化層奠定基礎(chǔ)，同時索氏體金相組織經(jīng)機(jī)械加工后，表面粗糙度值較小。此外，對有相對運動的軸頸表面和經(jīng)常裝卸工夾具的內(nèi)錐孔等摩擦部位，一般應(yīng)進(jìn)行表面淬火，以提高其耐磨性。（3）普遍采用中心孔定位。無論是軸類零件加工時采用的頂兩頭、一夾一頂?shù)亩ㄎ环椒?，還是輪盤類零件加工時采用的心軸裝夾的定位方式，其定位基準(zhǔn)大多為中心孔。因為軸類零件各內(nèi)外圓表面、螺紋表面的同軸度以及端面對軸線的垂直度是位置精度要求的主要項目，而這些表面的設(shè)計基準(zhǔn)的中心孔，在許多工序（例如粗車、半精車、精車、粗磨和精磨等）中可以重復(fù)使用，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。因此，加工軸類零件多用中心孔作為定位基準(zhǔn)，有利于保證各加工表面的位置精度。（4）廣泛采用通用設(shè)備和通用工藝裝備。單件小批量生產(chǎn)軸類零件，多數(shù)在臥式車床、外圓磨床等通用設(shè)備上進(jìn)行加工。所需的工藝裝備主要是卡盤、頂尖、中心架或跟刀架等通用夾具以及普通車刀、砂輪等通用切削工具。這些加工設(shè)備和工藝裝備的類型、規(guī)格和技術(shù)性能應(yīng)與零件的外形尺寸和精度要求相適應(yīng)。3細(xì)長軸加工的工藝特點傳動絲杠屬于細(xì)長軸（L/d10），其剛性很差，加工中極易變形。為了獲得良好的加工精度和表面質(zhì)量，生產(chǎn)中常采用下列措施。（1）改進(jìn)裝夾方法。車削細(xì)長軸時，工件常用一夾一頂方式裝夾，同時在夾持端纏一圈直徑約為4mm的鋼絲，使工件與卡爪間保持線接觸，以避免前夾后頂時在工件上附加彎曲力矩；尾座上采用彈性頂尖，工件受切削熱伸長時，伸長量迫使后頂尖自動后退，避免工件彎曲，如圖3-5所示。（2）采用跟刀架。如圖3-5所示，跟刀架可以平衡車削或磨削時背向力的影響，從而減小切削振動和工件的變形。使用跟刀架時，各支承爪（塊）對工件的壓力應(yīng)均勻適當(dāng)，保持跟刀架的中心與機(jī)床頂尖中心重合。粗車時，跟刀架支承在刀尖后面12mm處；精車時支承在車刀前面，這樣可避免支承爪（塊）劃傷已加工表面。圖3-5 細(xì)長軸的車削（3）采用反向進(jìn)給。車細(xì)長軸時，常使車刀向尾座方向作縱向進(jìn)給運動，如圖3-5所示。這樣，刀具施加于工件上的進(jìn)給力使工件已加工部分受軸向拉伸，其伸長量由尾座上的彈性頂尖補償，因而可大大減少工件的彎曲變形。（4）改進(jìn)車刀結(jié)構(gòu)。車削細(xì)長軸的車刀，一般前角和主偏角較大，使得切削輕快并減小背向力，從而減小振動和彎曲變形。粗車刀在前面上開斷屑槽，改善斷屑條件；精車刀常取正刃傾角，使切屑流向待加工表面，保證已加工表面不被劃傷。（5）采用無進(jìn)給量磨削。磨削細(xì)長軸時，因受背向力的影響，工件的彎曲變形使其加工后呈兩頭小、中間大的腰鼓形。為獲得要求的形狀精度和尺寸精度，磨削時不宜采用切入法；精磨結(jié)束前，應(yīng)無進(jìn)給量地多次走刀，直到無花火為止。（6）合理存放工件。細(xì)長軸在存放和運輸過程中，應(yīng)盡可能垂直豎放或吊掛，避免由于自重而引起彎曲變形。4空心主軸加工的工藝特點（1）空心主軸加工的工藝特點。圖3-3所示的CA6140臥式車床主軸結(jié)構(gòu)簡圖，與一般軸類零件相比，具有如下特點。 形狀結(jié)構(gòu)為多階梯空心軸。 表面類型有外圓柱面、圓錐面（錐度為112的支承軸頸A、B 2處和頭部用于安裝卡盤的短錐C）、花鍵、鍵槽和螺紋，內(nèi)孔有兩頭內(nèi)錐面（大頭為莫式6號，小頭為120的工藝錐孔）和中央直徑為f48mm的通孔。 主要表面精度要求較高，如支承軸頸圓度誤差僅允許5mm，表面粗糙度為Ra0.5mm，它們對公共軸線的圓跳動為5mm；其他軸頸，如前端裝卡盤的錐面對公共軸線的圓跳動為8mm，莫氏錐孔對公共軸線的圓跳動在軸端處為5mm，在距軸端300mm為10mm。（2）空心主軸加工時應(yīng)注意的問題。主軸的上述特點決定了加工中必須注意以下幾點。 加工階段的劃分：加工過程大致劃分為4個階段：鉆頂尖孔之前的預(yù)加工階段；從鉆頂尖孔至調(diào)質(zhì)前的工序為粗加工階段；從調(diào)質(zhì)處理工序至表面淬火工序為半精加工階段；表面淬火后的工序為精加工階段。要求較高的支承軸頸和莫氏6號錐孔的精加工，則應(yīng)放在最后進(jìn)行。整個主軸加工工藝過程，是以主要表面特別是支承軸頸的加工為主線，而其他表面的加工穿插于其中的一個加工過程。這樣安排工藝過程的優(yōu)點是，粗加工切除大量金屬產(chǎn)生的變形，可以在半精加工和精加工中消除；而主要表面放在最后進(jìn)行加工，可不受其他表面加工時的影響，并方便安排熱處理工序，有利于機(jī)床的選擇。 定位基準(zhǔn)的選用：加工外回轉(zhuǎn)面時，應(yīng)以兩端中心孔作為定位基準(zhǔn)，但因主軸為空心零件，所以在已加工出中央通孔以后的工序中，一般都采用帶有中心孔的錐堵或拉桿心軸裝夾，其上的中心孔為加工時的定位基準(zhǔn)。錐堵或帶錐堵的拉桿心軸應(yīng)具有較高的精度。拉桿心軸上2個錐堵的錐面要求同軸，否則擰緊螺母后會使工件變形。 工序順序的安排：工序順序的安排主要根據(jù)基面先行、先粗后精、先主后次的原則。工序順序的安排還應(yīng)注意下列幾點。 熱處理的安排。主軸毛坯鍛造后，一般安排正火處理，其目的是消除鍛造殘余應(yīng)力，改善金屬組織，降低硬度，從而改善切削加工性能。棒料毛坯可不進(jìn)行該步熱處理工序。粗加工后安排調(diào)質(zhì)處理，目的是獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，提高零件的綜合力學(xué)性能，以便在表面淬火時得到均勻致密的硬化層，并使硬化層的硬度由表面向中心逐漸降低。同時，具有索氏體組織結(jié)構(gòu)的工件表面，經(jīng)加工后可獲得較小的表面粗糙度值。最后，還需對有相對運動的軸頸表面和經(jīng)常與工夾具接觸的錐面進(jìn)行淬火或氮化處理，以提高其耐磨性。一般地，高頻淬火安排在粗磨之前；氮化安排在粗磨之后、精磨之前。 外圓表面的加工順序。先加工大直徑外圓，再加工小直徑外圓，以避免一開始就降低工件的剛度。 深孔加工?？招闹鬏S的中央通孔屬于深孔。深孔加工比一般加工困難和復(fù)雜。這是因為加工深孔要求鉆桿較長，系統(tǒng)剛性變差，容易引起振動和鉆偏；其次是鉆頭切削刃在鉆到一定深度時冷卻液不易注入，散熱條件差，刀具磨損快；此外，深孔加工時排屑困難，容易堵塞。因此，鉆深孔時必須選擇合適的加工方式，著重解決刀具的導(dǎo)向、排屑、冷卻與潤滑等問題。深孔加工多數(shù)采用工件轉(zhuǎn)動、刀具軸向進(jìn)給的切削方式，以使軸線與回轉(zhuǎn)中心保持一致。因此，單件小批生產(chǎn)中常用加長麻花鉆在臥式車床上鉆深孔。鉆孔前，先將工件端面車平，用中心鉆鉆出中心定位孔，為防止鉆頭鉆孔時搖擺不定，可用裝在刀架上的平頭方桿輕輕將鉆頭頂在定位孔中心，如圖3-6所示。為減小鉆削時產(chǎn)生的偏斜，可由短到長先后用幾只長度不等的鉆頭分別加工。設(shè)備條件許可時，可從軸的兩端分頭對鉆深孔，但鉆出的孔在其匯合處易產(chǎn)生臺肩，鉆深孔時進(jìn)給到一定深度（一般為10mm左右）后，應(yīng)退出鉆頭排屑和冷卻，并向孔內(nèi)澆注切削液，防止由于溫度過高引起鉆頭急劇磨損或因切屑堵塞而扭斷鉆頭。主軸的深孔加工屬粗加工，但為避免主軸因內(nèi)外圓不同軸和壁厚不均勻而導(dǎo)致不平衡，深孔因內(nèi)應(yīng)力和熱的影響而變形，所以鉆深孔工序應(yīng)安排在粗車或半精車和調(diào)質(zhì)之后進(jìn)行。圖3-6 防止深孔鉆切入擺動的方法 次要表面的加工安排。主軸的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般都放在外圓精車或粗磨后、精磨外圓前進(jìn)行。主軸上的花鍵若需淬火，可在外圓精車或粗磨后銑出，淬火后的變形在花鍵磨床上用磨削來消除，一般只磨外圓即可，如果淬火變形過大，則應(yīng)磨花鍵齒側(cè)；若花鍵不需淬火，則可在其他表面局部淬火后銑削。銑花鍵的方法與生產(chǎn)規(guī)模有關(guān)。成批大量生產(chǎn)時用花鍵銑床加工，單件小批量生產(chǎn)時在臥式銑床上利用分度頭進(jìn)行加工。3.1.3 軸類零件常見加工誤差及其調(diào)整方法對工件進(jìn)行精度檢驗，不僅可以確定工件的加工質(zhì)量是否能滿足設(shè)計或使用上的要求，而且還可以發(fā)現(xiàn)影響加工質(zhì)量的關(guān)鍵所在，以便在誤差分析的基礎(chǔ)上采取有效措施提高加工質(zhì)量?，F(xiàn)重點討論如下幾個問題。1機(jī)床主軸錐孔加工的質(zhì)量分析支承軸頸的徑向跳動，是機(jī)床的主要精度指標(biāo)之一，它主要與定位基準(zhǔn)面的選擇有關(guān)，這在工藝過程分析時已討論過，此處不再重復(fù)。機(jī)床主軸錐孔加工中的一個突出質(zhì)量問題是加工出的錐面接觸精度不高，因而影響刀具錐柄的鎖緊和頂尖的定位精度。其原因如下。圖3-7 雙曲線誤差（1）母線不直。一種情況是兩端成喇叭口。產(chǎn)生這種誤差的原因，主要是砂輪在孔的兩端伸出距離太長（一般不應(yīng)超過砂輪寬度的1/3）。由于砂輪相對于工件做縱向進(jìn)給運動，當(dāng)砂輪軸剛度差時，在Fp力作用下，砂輪軸會彎曲變形而讓刀，此時磨出的孔徑比理論值小；但砂輪在錐孔兩端位置磨削時，由于接觸面積減?。ㄉ拜唽挾扔?/3或更多未參與磨削），砂輪軸的彈性變形有所恢復(fù)而多磨去一些，使兩端孔徑逐漸變大而形成喇叭口。此外，工作臺在換向時的短暫停留，使兩端磨削時間增多，工件內(nèi)孔兩端多磨掉一些金屬，也會形成喇叭口。另一種情況是錐孔（錐孔小端半徑為R1，大端半徑為R2）母線呈雙曲線形狀，如圖3-7所示。產(chǎn)生這種誤差的原因是砂輪的旋轉(zhuǎn)軸線與工件的旋轉(zhuǎn)軸線不等高，便會產(chǎn)生雙曲線形狀誤差。不等高值h越大，誤差也就越大。在實際生產(chǎn)中，應(yīng)將工件軸線和砂輪軸線調(diào)整在等高平面內(nèi)，以減小雙曲線誤差的影響。由圖3-7可知，當(dāng)砂輪中心高出工件軸線h時，將使磨削深度增大。另外，砂輪中心高出工件中心的h，雖然在整個縱向進(jìn)給行程上一直不變，但砂輪外圓與內(nèi)錐孔的接觸點并不能保持在同一水平面內(nèi)，而是隨著錐孔半徑的變化而變化。因此，工件錐孔的母線呈雙曲線，而不是直線，這樣磨削出的工件內(nèi)錐面便為旋轉(zhuǎn)雙曲面。所以工件安裝時，要使工件中心與砂輪中心等高，一般偏差不大于0.01mm，根據(jù)要求有的在0.005mm以內(nèi)。此外，機(jī)床導(dǎo)軌的不直度也會直接影響工件錐孔母線的不直度。（2）橢圓度。工件內(nèi)孔出現(xiàn)橢圓度，主要是由于作為基準(zhǔn)面的支承軸頸本身就有橢圓度；或者是由于夾具的滑動軸承調(diào)整過松以及裝夾不正確等造成的。此外，如果工件與機(jī)床主軸不是浮動連接，則機(jī)床主軸頸的橢圓度也將是影響因素之一。為了提高錐孔磨削加工精度，通常在工藝上采取的措施是：提高砂輪旋轉(zhuǎn)速度，選直徑小、寬度小的大圓角砂輪（使接觸面減小以避免燒傷），選用60# 80#粒度和中軟硬度的砂輪等，此外磨削用量也要選擇合適。工件已產(chǎn)生喇叭口誤差時，可以試用多次光磨行程來消除。為了保證錐孔質(zhì)量，對內(nèi)圓磨頭應(yīng)有較高的要求，其徑向跳動不應(yīng)超過0.003mm（徑向跳動對粗糙度影響較大）；軸向竄動對錐孔的接觸精度破壞極大，應(yīng)限制在0.0010.003mm或以下；潤滑油不宜過多，以浸沒軸承1/3為限，否則加重高速運轉(zhuǎn)時的阻尼，將使溫度升高，嚴(yán)重的熱變形可導(dǎo)致主軸彎曲；若采用巴氏合金滑動軸承，由于比較容易磨損，要注意油槽磨損而影響油膜的形成，使回轉(zhuǎn)精度下降；軸承裝配間隙要盡量小，但以不引起發(fā)熱磨損為度；滾動軸承與殼體的配合選用過渡配合，以獲得預(yù)應(yīng)力，這對保持機(jī)床精度有好處，但不宜取過盈值，否則預(yù)應(yīng)力增大，轉(zhuǎn)動時會使皮帶受力端磨頭的溫度升高。2磨削表面缺陷的產(chǎn)生及防止圖3-8 直波形缺陷在精密磨削中，常發(fā)現(xiàn)加工表面存在一些缺陷，這些缺陷在一般磨削中也同樣存在，只不過為粗糙表面所掩蓋，不十分暴露罷了。但在精密磨削過程中就相對顯得突出起來。因此，分析這些缺陷及其產(chǎn)生原因，對一般磨削也有指導(dǎo)意義。這些缺陷主要有以下幾種。（1）直波形缺陷。直波形缺陷或稱作多棱形或多角形缺陷，在外圓、內(nèi)孔、平面、螺旋面和齒面的磨削過程中都會出現(xiàn)。如圖3-8所示，磨削后工件的橫截面周邊呈近似于正弦的波形。從工件的外表看去，可見一條條明暗交錯的條紋，明處為波峰，暗處為波谷。直波形峰值是指相鄰波峰和波谷的半徑之差，其數(shù)值通過測量確定，評定時采用平均峰值Hp作為評價指標(biāo)。Hp是指在同一橫剖面波紋曲線上5個最大峰值H1、H2、H3、H4、H5的算術(shù)平均值，即Hp(H1+H2+H3+H4+H5 )=波頻與波長的關(guān)系式如下：（Hz）式中，n工件轉(zhuǎn)速(r/min)；d工件直徑(mm)；l波長(mm)。，vc為切削速度，f為刀尖相對加工表面振動的頻率。直波形缺陷是表面質(zhì)量缺陷之一，嚴(yán)重時它將影響工作精度，降低使用性能，如主軸軸頸出現(xiàn)直波形缺陷時油膜不易形成，軸頸磨損加快，從而影響主軸的回轉(zhuǎn)精度。產(chǎn)生直波形缺陷的原因如下。 砂輪系統(tǒng)的動不平衡所引起的強迫振動，使工件外圓表面產(chǎn)生一種與砂輪轉(zhuǎn)速一致的低頻直波形缺陷。 當(dāng)縱、橫進(jìn)給量增大，工件轉(zhuǎn)速提高，砂輪變鈍，砂輪粒度較粗，砂輪硬度與工件材料不相適應(yīng)等時，都會使Fp提高，導(dǎo)致工件和砂輪之間的摩擦力增加，從而產(chǎn)生直波形。還有一種情況，工藝系統(tǒng)的自激也會使砂輪工作面磨損不均勻而形成直波形，其波長比工件直波形長大v砂輪/vc倍，其波頻與工件因自激振動而產(chǎn)生的直波形波頻一致。若不及時修整具有直波形缺陷的砂輪，而用它來加工工件，也會使加工工件表面出現(xiàn)直波形缺陷。在砂輪系統(tǒng)的動不平衡較嚴(yán)重，而工件頂尖系統(tǒng)剛度較好的情況下，產(chǎn)生直波形的主要原因是強迫振動；反之，自激振動則成為主要原因。因此防止直波形的措施，主要是消除或減少振動；其次是選用合適的磨削用量和合適的砂輪并及時修整。（2）螺旋形缺陷。在工件表面上，若出現(xiàn)一條很淺的螺旋線痕跡，其螺距等于工件每轉(zhuǎn)的縱向進(jìn)給量，則這個痕跡便為螺旋形缺陷。它往往和燒傷、直波形缺陷同時出現(xiàn)，形成燒傷螺旋形和螺旋多角形缺陷。常見的螺旋形缺陷有以下幾種類型。 螺旋形缺陷在工件全長上連續(xù)不斷。其原因如下。 砂輪架（主要是軸襯和V形導(dǎo)軌）的剛度差，當(dāng)受到水平磨削分力作用時，砂輪主軸便發(fā)生偏轉(zhuǎn)，引起邊緣接觸而產(chǎn)生螺旋形缺陷，如圖3-9所示。 砂輪修整時，由于工作臺換向時速度不穩(wěn)定，使得砂輪某一邊緣修整得略少，形成一凸緣；或者砂輪磨鈍后，微刃等高性破壞，局部磨粒凸出，在這種情況下磨削，都會使工作表面產(chǎn)生螺旋形缺陷，如圖3-10所示。 圖3-9 砂輪偏轉(zhuǎn)造成螺旋形缺陷 圖3-10 砂輪邊緣修整不良造成螺旋形缺陷1砂輪；2工件 1砂輪；2工件 由于頭架熱變形，使前頂尖向砂輪一側(cè)偏移，也會造成類似圖3-9所示的螺線形缺陷。不過出現(xiàn)這種情況的可能性比較小，因為操作者會根據(jù)頭架的熱變形規(guī)律通過調(diào)整臺面的角度得以克服。 工件兩端有螺旋形缺陷。這是因為頭架、尾架（包括頂尖在內(nèi)）整個彈性系統(tǒng)剛度不足，在半精磨時，因磨削力大，前后頂尖處的偏移量大，且偏移量隨砂輪磨削位置變化而變化，以致工件被磨成拋物面形狀。而在精磨時，因采用的是高精度磨床加工，磨削力又較小，頂尖偏移量小，因此形成如圖3-11所示的情況，即磨左端時左緣接觸；磨右端時右緣接觸；中部是均勻接觸，所以螺旋形缺陷只在兩端出現(xiàn)。 工件兩端有螺旋形缺陷但不到達(dá)端面。這也是因為前后頂尖剛度不足，在Fp作用下，縱向進(jìn)給磨左端時左頂尖偏移，形成砂輪右緣接觸；磨右端時右頂尖偏移，形成砂輪左緣接觸，其情況與上述正好相反，如圖3-12所示。砂輪磨削到兩端時，若砂輪寬度的1/3超出端面，則螺旋線便不會到達(dá)端面。 圖3-11 有誤差的加工造成螺旋形缺陷 圖3-12 頭尾架變形的影響 工件表面有不規(guī)則的一兩圈或斷續(xù)一兩段螺旋線。這是由于砂輪上破碎和剝落的砂粒及工件上磨下的切屑積附在砂輪表面上造成的缺陷。 機(jī)床的工作臺有爬行現(xiàn)象。這種現(xiàn)象也會使工件表面產(chǎn)生螺旋形缺陷。由上可見，螺旋形缺陷可從精細(xì)修整砂輪、增加機(jī)床剛度、調(diào)整磨削用量、降低Fp力的作用，以及排除液壓系統(tǒng)中空氣以減小機(jī)床爬行等方面入手來消除。其他如表面拉毛（劃傷或劃痕）、表面粗糙（如魚鱗面）以及表面燒傷等都屬于缺陷之列，不過這些缺陷有時極細(xì)微，要用酸洗腐蝕才能檢驗出，其防止辦法要針對產(chǎn)生缺陷的原因來消除。3頂尖孔質(zhì)量對加工精度的影響由于軸類零件的外圓加工大都采用頂尖孔作為定位基準(zhǔn)，因此頂尖孔的質(zhì)量對軸件的加工精度有直接的影響，所以精密軸件對頂尖孔的精度要求很高，一般要經(jīng)過研磨。研磨后的頂尖孔，其徑向跳動可以小于0.005mm。軸類零件頂尖孔不圓是產(chǎn)生形狀誤差最常見的原因。例如，當(dāng)頂尖孔有橢圓度時，則磨削后外圓也同樣會產(chǎn)生橢圓度。如圖3-13所示，假定磨床固定不轉(zhuǎn)的死頂尖的形狀是正確的（精密外圓磨床的主軸頂尖一般都設(shè)計成固定不轉(zhuǎn)的，以減少誤差環(huán)節(jié)），但由于死頂尖與工件頂尖孔之間要保證能相對滑動，故前后頂針間不能頂?shù)锰o。在頂尖孔有橢圓度而又在切削力的作用下，工件軸線往往會產(chǎn)生偏轉(zhuǎn)，即當(dāng)頂尖孔橢圓長軸在水平位置時，其中心O1至砂輪與工件接觸點a的距離R為最大，故磨出的工件半徑最大；當(dāng)工件轉(zhuǎn)過90，即b到達(dá)a的位置時，頂尖孔橢圓短軸處在水平位置，頂尖孔中心O1至砂輪與工件接觸點b的距離為R-D，工件被多磨去D。此時磨出的工件半徑為最小，所以磨削一周以后，頂尖孔的橢圓度誤差也就反映到工件上了。同理，工件的頂尖孔與磨床的死頂尖接觸如果僅為3條棱（圖3-14所示為加工后檢驗看到的頂尖孔接觸亮點的示意圖），則磨出的外圓也成了三棱形，即使經(jīng)過了多次無火花的光磨行程也不能消除。如果僅一端頂尖孔不圓，則還帶來錐度。在機(jī)械加工時，頂尖孔因承受工件重量和切削力，故常因磨損不勻而呈現(xiàn)橢圓度等形狀誤差，應(yīng)及時注意修正。 圖3-13 頂尖孔橢圓度對加工精度的影響 圖3-14 三棱接觸的頂尖孔3.2 套類零件工藝規(guī)程編制套類零件由于功用、結(jié)構(gòu)形狀、材料、熱處理以及尺寸不同，其工藝差別很大。按結(jié)構(gòu)形狀來分，大體上分為短套與長套2類。以下討論典型套類零件加工的工藝規(guī)程編制和工藝特征。3.2.1 套類零件的工藝規(guī)程編制實例1汽缸套零件加工工藝圖3-15所示為A110型柴油機(jī)汽缸套零件圖，其加工工藝過程見表3-5。A110型柴油機(jī)汽缸套的長徑之比2.5，屬短套筒類。內(nèi)孔G面f110mm是重要的工作面，需經(jīng)粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4個加工階段才能完成。外圓面f129mm，f132mm和法蘭凸臺端面均與內(nèi)孔f110mm有位置精度要求，在工藝上采用互為基準(zhǔn)的方法來實現(xiàn)。該件選用QT600-02材料，以保證其耐磨性和力學(xué)性能。圖3-15 A110型柴油機(jī)汽缸套零件圖表3-5汽缸套加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容 定 位 夾 緊010鑄造鑄造毛坯020時效人工時效030粗鏜內(nèi)孔鏜內(nèi)孔至和另一端臺階f 135mm外圓040粗車外圓粗車各級外圓內(nèi)孔氣壓脹胎夾具050熱處理正火060半精車半精車法蘭凸臺端面及外圓內(nèi)孔氣壓脹胎夾具070半精鏜半精鏜內(nèi)孔mm外圓法蘭凸臺端面及外圓080精車精車法蘭凸臺端面及外圓，外圓切槽內(nèi)孔氣壓脹胎夾具090車氧化皮用圓弧車刀R10車外圓并用靠模樣板內(nèi)孔氣壓脹胎夾具續(xù)表序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容 定 位 夾 緊100半精車半精車密封槽外圓法蘭凸臺端面及外圓110精鏜精鏜內(nèi)孔mm外圓法蘭凸臺端面及外圓120精車精車外圓mm及mm內(nèi)孔氣壓脹胎夾具130粗珩粗珩磨內(nèi)孔mm140精珩精珩磨內(nèi)孔mm對于汽缸套這樣的短套零件，加工內(nèi)孔時可直接夾緊外圓。為達(dá)到圖樣加工精度和表面粗糙度要求，金剛鏜后，再進(jìn)行珩磨加工，以進(jìn)一步提高內(nèi)孔精度和滿足圖樣表面粗糙度要求，為減少孔的誤差，粗珩后將汽缸套掉頭再進(jìn)行精珩。加工外圓時，為提高生產(chǎn)率，采用靠模加工，頭部凸臺部位采用法蘭專用刀，既保證精度，又提高了生產(chǎn)率。工件定位夾緊采用高效氣壓脹胎夾具，不但定位精確，而且定位夾緊迅速、方便。汽缸套的這些工藝特點均為根據(jù)大批量生產(chǎn)條件考慮的。2某鉆床主軸套零件加工工藝圖3-16所示為鉆床主軸套零件圖，其加工工藝過程見表3-6。圖3-16 某鉆床主軸套零件圖表3-6某鉆床主軸套零件加工工藝過程工 序工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容定位及夾緊010備料f 550.6mm1801.2mm020車車端面，保證另一端余量夾外圓續(xù)表工 序工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容定位及夾緊030鉆鉆通孔f24mm，內(nèi)外因同軸度不大于0.5mm夾外圓040車粗車A面外圓至f52.40-0.45mm孔（兩端頂尖）050熱處理調(diào)質(zhì)HBS245060車半精車A面外圓至mm孔（兩端頂尖）070車車端面，車孔f42mm至尺寸，車B面內(nèi)孔至mm；車f28mm至圖樣尺寸并孔口倒角260(工藝用)；調(diào)頭，車端面，保證尺寸175mm；車C面內(nèi)孔至外圓080車車槽f 46mm2mm，車螺紋M451左-6H至圖樣要求，倒角，車孔f 31mm至圖樣要求并孔口倒角2602602處外圓，端面090磨粗磨A面外圓至孔（兩端頂尖）100銑銑齒外圓，齒槽110銑銑槽2處到尺寸8mm、1.5mm2602處外圓120檢驗130熱處理低溫時效140鉗修研兩端孔口，倒角260150磨精磨A面外圓至，至圖樣要求孔（兩端頂尖）160檢驗170車精車B面內(nèi)孔至及端面至圖樣要求（應(yīng)把工藝倒角去掉），孔口倒角；調(diào)頭，精車C面內(nèi)孔至及孔f31mm端面至圖樣要求（應(yīng)把工藝倒角去掉），孔口倒角外圓180檢驗3油缸本體零件加工工藝液壓系統(tǒng)中的油缸本體（如圖3-17所示）是比較典型的長套筒類零件。其結(jié)構(gòu)簡單，壁薄容易變形，加工面比較少，加工方法變化不多，加工工藝過程見表3-7?，F(xiàn)對油缸本體零件加工工藝作一簡單分析。圖3-17 油缸本體簡圖表3-7油缸本體加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容定位與夾緊1備料無縫鋼管切斷2熱處理調(diào)質(zhì)HB2412853粗鏜、半精鏜內(nèi)孔鏜內(nèi)孔到外圓4精車端面及工藝圓車端面，保證全長258mm，車外倒角0.545；車內(nèi)倒角30；車另一端面，保證全長2560.25mm；車工藝圓mm、Ra為3.2mm，長mm，倒內(nèi)、外角f 89mm孔可漲心軸5檢查夾工藝圓，托另一端6精鏜鏜內(nèi)孔至f 89.940.035mm夾工藝圓，托另一端7粗、精研磨內(nèi)孔研磨內(nèi)孔至（不許用研磨劑）8清洗9終檢油缸本體主要加工表面為的內(nèi)孔，尺寸精度、形狀精度要求較高。為保證活塞在油缸體內(nèi)移動順利且不漏油，還特別要求孔光潔無劃痕，不許用研磨劑研磨。兩端面對內(nèi)孔有垂直度要求。外圓面為非加工面，但自A端起在16mm以內(nèi)，外圓尺寸允許加工至。為保證內(nèi)外圓的同軸度要求，長套筒零件的加工中也應(yīng)采取互為基準(zhǔn)和反復(fù)加工的原則。該油缸本體外圓為非加工面，為保證壁厚均勻，先以外圓為粗基面加工內(nèi)孔，然后以內(nèi)孔為精基準(zhǔn)面加工出、Ra為3.2mm的工藝外圓。這樣既提高了基準(zhǔn)面間的位置精度，又保證了加工質(zhì)量。對于油缸內(nèi)孔，因孔徑尺寸較大，精度和表面質(zhì)量要求較高，故孔的最后加工方法為精研。加工方案為：粗鏜半精鏜粗研精研。4長套筒零件加工工藝為了保證內(nèi)外表面的同軸度，加工外圓時，一般與空心主軸裝夾相似，即使用兩頂尖頂孔口倒角或用夾頭夾緊一頭、用中心架托住另一頭。加工孔時，與深孔加工相同，一般采用夾一頭，另一頭用中心架托外圓。粗加工采用鉆、鏜孔；半精加工采用鉸孔方式（浮動鉸孔），表面粗糙度值為Ra2.5mm。光整加工選用珩磨或滾壓，表面粗糙度值為Ra0.630.16mm。3.2.2 套筒類零件的工藝特征1套筒類零件的基本工藝過程套筒類零件的基本幾何構(gòu)造和基本功能具有許多共同之處，使其加工方案表現(xiàn)出明顯相似性。其基本工藝過程是：備料熱處理（鍛件調(diào)質(zhì)或正火、鑄件退火）粗車外圓及端面調(diào)頭粗車另一端面及外圓鉆孔和粗車內(nèi)孔熱處理（調(diào)質(zhì)或時效）精車內(nèi)孔劃線（鍵槽及油孔線）插（銑、鉆）熱處理磨孔磨外圓。2套筒類零件的加工工藝特點套筒類零件因壁薄、長徑比大、受力后極易變形等，因此其加工工藝有如下特點。（1）以車削和磨削為主要加工方法。套筒類零件的主要加工表面，多數(shù)是具有同一回轉(zhuǎn)軸線的內(nèi)孔、外圓和端面，可在一次裝夾中完成切削加工，較容易保證外圓和內(nèi)孔的同軸度、端面對軸線的垂直度及外圓、端面、內(nèi)孔對軸線的圓跳動要求。對于精度要求較高的套筒類零件，可在粗車或半精車后，以外圓和內(nèi)孔互為定位基準(zhǔn)反復(fù)磨削，最后以內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)精磨外圓和端面，完成其最終加工，以滿足內(nèi)外圓同軸度、端面對軸線的垂直度以及各加工表面的粗糙度要求。對于有色金屬材料的套筒類零件，因不宜采用磨削，對精度要求較高的回轉(zhuǎn)表面常用細(xì)車來完成加工。（2）防止變形和保證各加工面的位置精度是加工套筒類零件的關(guān)鍵。如前所述，套筒類零件大多壁薄、長徑比大，加工中受夾緊力、切削力、切削熱等作用后極易變形，而主要加工面的相互位置精度要求又比較高，因此如何保證主要表面的相互位置精度和防止其加工中的變形是套筒類零件加工的顯著工藝特點。（3）使用通用設(shè)備和專用工藝裝備加工。盡管套筒類零件的技術(shù)要求較高，加工中又容易變形，但因其主要加工方法是車削和磨削，因此生產(chǎn)現(xiàn)場仍然廣泛采用臥式車床和萬能外圓磨床等通用設(shè)備。為了保證主要加工面的相互位置精度，往往輔之以專用心軸裝夾。3套筒類零件在加工中的關(guān)鍵工藝問題（1）減少夾緊力對變形的影響。 使夾緊力分布均勻。為防止工件因局部受力引起變形，應(yīng)使夾緊力均勻分布。如圖3-18所示，用三爪自定心卡盤夾緊圓形截面的薄壁套時，由于夾緊力分布不均，夾緊后套筒呈三棱形圖3-18（a）；加工出符合要求的圓孔圖3-18（b）后松開卡爪，工件外圓因彈性變形恢復(fù)成圓形，而已加工出的圓孔卻變成了三棱形圖3-18（c）。為避免出現(xiàn)這種現(xiàn)象，應(yīng)采用開口過渡環(huán)圖3-18（d）或?qū)Ｓ每ㄗD3-18（e）。圖3-18 夾緊套筒時的變形誤差及消除 變徑向夾緊為軸向夾緊。由于薄壁工件徑向剛性比軸向差，為減少夾緊力引起的變形，當(dāng)工件結(jié)構(gòu)允許時，可采用軸向夾緊的夾具，以改變夾緊力的方向，如圖3-19所示。 增加套筒毛坯剛性。在薄壁套筒夾持部分增設(shè)幾根工藝?yán)呋蛲惯?，使夾緊力作用在剛性較好的部位以減少變形，待加工終了時再將肋或凸邊切去。（2）減小切削力對變形的影響。 減小背向力。增大刀具主偏角Kr，可有效減小切削的背向力Fp，使作用在套筒件剛度較差部位的徑向力明顯降低，從而減小徑向變形量。 使切削力平衡。內(nèi)外圓同時加工，可使切削時的背向力相互平衡（內(nèi)、外圓車刀刀尖相對），從而大大減少甚至消除套筒件的徑向變形。圖3-19 軸向夾緊薄壁套筒（3）減小切削熱對變形的影響。切削熱引起的溫度升降和分布不均勻會使工件發(fā)生熱變形。合理選擇刀具幾何角度和切削用量，可減少切削熱的產(chǎn)生；使用切削液可加快切削熱的傳散；精加工時使工件在軸向或徑向有自由延伸的可能，這些措施都可以減少切削熱引起的工件變形。（4）粗、精加工應(yīng)分開進(jìn)行。將套筒類零件的粗、精加工分開，可使粗加工時因夾緊力、切削力、切削熱產(chǎn)生的變形以及在熱處理中產(chǎn)生的變形在精加工中得到糾正。3.3 箱體類零件工藝規(guī)程編制一般減速箱為了制造與裝配方便，應(yīng)做成可分離的，如圖3-20所示。這種箱體在礦山、冶金和起重運輸機(jī)械中的應(yīng)用較多。3.3.1 減速機(jī)箱體的工藝規(guī)程編制實例1減速機(jī)箱體的主要技術(shù)要求減速機(jī)箱體的主要加工表面有軸承支承孔、對合面、端面及底面（裝配基面）等。這些加工表面的主要技術(shù)要求如下。 對合面對底座底面的平行度誤差不得超過0.5/1000。 對合面的表面粗糙度值小于Ra1.6mm，兩對合面的結(jié)合間隙不超過0.03mm。 軸承支承孔的軸線必須在對合面上，其誤差不得超過+0.2mm。 軸承支承孔的尺寸公差為H7，表面粗糙度值小于Ra1.6mm，圓柱度誤差不得超過孔徑的公差之半，孔距精度誤差為+0.050.08mm。2減速機(jī)箱體的工藝規(guī)程實例減速機(jī)箱體的工藝過程見表3-8、表3-9、表3-10。由表可見，減速機(jī)箱體雖然也遵循一般箱體的加工原則，但由于結(jié)構(gòu)上的可分離特征，因而在工藝路線擬定和定位基準(zhǔn)選擇上也有一些特點。圖3-20 減速機(jī)箱體結(jié)構(gòu)圖表3-8減速機(jī)箱蓋的機(jī)械加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容定 位 基 準(zhǔn)010鑄造毛坯020熱處理時效030噴漆涂底漆040刨粗刨對合面凸緣A面050刨刨頂面對合面060磨磨對合面頂面070鉆鉆結(jié)合面連接孔、螺紋底孔，锪沉孔，攻螺紋對合面凸緣輪廓080鉆結(jié)合面螺紋底孔，攻螺紋對合面及兩孔090檢驗表3-9減速機(jī)箱底座的機(jī)械加工工藝過程 序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容定 位 基 準(zhǔn)010鑄造020熱處理030噴漆040刨粗刨對合面凸緣B面050刨刨底面對合面060鉆鉆底面4孔，锪沉孔，鉸2個工藝孔對合面、端面、側(cè)面、底面、二孔070鉆鉆側(cè)面油孔、放油孔、螺紋底孔，锪沉孔，攻螺紋底面080磨磨對合面090檢驗表3-10減速機(jī)箱體合裝后的機(jī)械加工工藝過程序 號工 序 名 稱工 序 內(nèi) 容定 位 基 準(zhǔn)010鉗將箱蓋和底座對準(zhǔn)合攏夾緊，配鉆、鉸二定位銷孔，打入錐銷，根據(jù)箱蓋配鉆底座結(jié)合面的連接孔，锪沉孔020鉗拆開箱蓋和底座，修毛刺，重新裝配箱體，打入錐銷，擰緊螺栓030銑銑兩端面底面及兩孔040鏜粗鏜軸承支承孔，切孔內(nèi)槽底面及兩孔050鏜精鏜軸承支承孔底面及兩孔060鉗去毛刺，清洗，打標(biāo)記070檢驗（1）加工路線的擬定。分離式箱體與整體式箱體工藝路線的主要區(qū)別在于，整個加工過程分為2個階段。第1階段先對箱蓋和底座分別進(jìn)行加工，主要完成結(jié)合面及其他平面、緊固孔和定位孔的加工，為箱體合裝作準(zhǔn)備；第2階段在合裝好的箱體上加工軸承孔及其端面。在2個階段之間安排鉗工工序，將箱蓋與底座合裝成箱體，并用兩錐銷定位，使其保持一定的位置關(guān)系，以保證軸承孔的加工精度和拆裝后的重復(fù)精度。（2）定位基準(zhǔn)的選擇。 精基準(zhǔn)的選擇：分離式箱體的對合面與底面（裝配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；軸承孔軸線應(yīng)在對合面上，與底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。為了保證以上幾項要求，加工底座的對合面時，應(yīng)以底面為精基準(zhǔn)，這使對合面加工時的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；箱體合裝后加工軸承孔時，仍以底面為主要定位基準(zhǔn)，并與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。這樣軸承孔的加工，其定位基準(zhǔn)既符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，也符合“基準(zhǔn)重合”原則，有利于保證軸承孔軸線與對合面的重合度及與裝配基面的尺寸精度和平行度。 粗基準(zhǔn)的選擇：減速機(jī)箱體最先加工的是箱蓋或底座的對合面。由于減速機(jī)箱體軸承孔的毛坯孔分布在箱蓋和底座面2個不同部分上，因而在加工箱蓋或底座的對合面時，無法以軸承孔的毛坯面作粗基準(zhǔn)，而是以凸緣的不加工面為粗基準(zhǔn)，即箱蓋以凸緣A面、底座以凸緣B面為粗基準(zhǔn)。這樣可保證對合面加工凸緣的厚薄較為均勻，減少箱體合裝時對合面的變形。3.3.2 箱體類零件的工藝特征1箱體類零件加工的基本工藝過程箱體類零件根據(jù)其幾何結(jié)構(gòu)、功用和精度不同，會有不同的加工方案。大批量生產(chǎn)時，箱體類零件的一般工藝路線為：粗、精加工定位平