焦化工藝及副產(chǎn)品回收.doc

焦化工藝及副產(chǎn)品回收一 主要工藝流程簡述焦化廠一般由備煤車間、煉焦車間、煤氣凈化車間和廢水處理車間組成。1 備煤車間來自煤碼頭的煉焦用煤經(jīng)皮帶輸送機(jī)送至貯配煤槽配煤，然后送粉碎機(jī)室粉碎，粉碎后得到的合格煤料經(jīng)煤塔布料裝置送入煤塔中貯存，供焦?fàn)t使用。2 煉焦車間煉焦煤經(jīng)計(jì)量后由裝煤車裝入炭化室內(nèi)，煤料在炭化室內(nèi)經(jīng)過高溫干餾成為焦炭，并同時(shí)產(chǎn)生荒煤氣。焦?fàn)t加熱用的焦?fàn)t煤氣和高爐煤氣由外部管道引入。焦?fàn)t加熱產(chǎn)生的廢氣經(jīng)煙囪排入大氣。當(dāng)焦炭成熟后，由推焦機(jī)推出，再經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入焦罐車，焦罐車將焦炭裝入干熄爐。在干熄爐中焦炭與惰性氣體直接進(jìn)行熱交換，冷卻后送到篩貯焦系統(tǒng)。惰性氣體經(jīng)除塵及熱交換后循環(huán)使用。干熄焦鍋爐換熱并產(chǎn)生蒸汽, 蒸汽送汽輪發(fā)電機(jī)組發(fā)電。干熄焦系統(tǒng)檢修時(shí)，采用備用的CSQ穩(wěn)態(tài)濕法熄焦。熱焦炭用推焦機(jī)推出，經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入熄焦車內(nèi)，熄焦車送熄焦塔進(jìn)行濕法熄焦。熄焦后的焦炭卸至涼焦臺上，冷卻一定時(shí)間后送往篩貯焦系統(tǒng)。干熄爐產(chǎn)生的焦塵送入干熄焦地面除塵站除塵后排放。對于焦?fàn)t裝煤產(chǎn)生的煙塵使用裝煤車的導(dǎo)套密封系統(tǒng)和PROven壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)相配合，可有效控制裝煤過程中煙塵外溢。焦?fàn)t出焦時(shí)產(chǎn)生的煙塵送到除塵地面站經(jīng)除塵后排入大氣。從熄焦裝置或焦臺運(yùn)來的焦炭，送至篩貯焦樓，經(jīng)過篩分后，經(jīng)汽車外運(yùn)。煉焦同時(shí)產(chǎn)生的荒煤氣則送至煤氣凈化車間處理。3 熄焦熄焦將赤熱焦炭冷卻到便于運(yùn)輸和貯存溫度的焦?fàn)t操作過程。不同的熄焦方式直接影響著焦炭生產(chǎn)中的污染物的排放量。目前，使用較廣的熄焦工藝有濕法熄焦和干法熄焦。濕法熄焦是傳統(tǒng)工藝，具有工藝結(jié)構(gòu)簡單，投資小，廢水排放量小的特點(diǎn)。但不能回收焦炭顯熱，并對環(huán)境污染較大。干熄焦技術(shù)，是國家重點(diǎn)推薦鼓勵(lì)發(fā)展的循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)，在鋼鐵聯(lián)合企業(yè)中應(yīng)用，不僅能從紅焦炭中回收熱能產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電，還可以提高焦炭質(zhì)量、降低煉鐵焦比。具備節(jié)能、環(huán)保和提高焦炭質(zhì)量三大功能。干法熄焦是一種利用熾熱的焦炭和惰性氣體直接接觸換熱，將紅焦降溫冷卻的一種的新型的熄焦工藝。其工藝流程如下：裝滿紅焦炭的焦罐臺車由電機(jī)車牽引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升機(jī)將焦罐提升并送到干熄爐頂，通過爐頂裝入裝置將焦炭裝入干熄爐。在干熄爐中焦炭與惰性氣體進(jìn)行熱交換，焦炭冷卻至200以下，經(jīng)排焦裝置卸至膠帶機(jī)上，經(jīng)爐前焦庫送到篩焦系統(tǒng)。冷卻焦炭的惰性氣體由循環(huán)風(fēng)機(jī)通過干熄爐底部的供氣裝置鼓入干熄爐，與紅焦炭進(jìn)行換熱，出干熄爐的熱惰性氣體溫度約為900。熱的惰性氣體經(jīng)一次除塵器除塵后進(jìn)入余熱鍋爐換熱，溫度降至180200。惰性氣體由鍋爐出來，再經(jīng)二次除塵后由循環(huán)風(fēng)機(jī)加壓經(jīng)給水預(yù)熱器冷卻至130150進(jìn)入干熄爐循環(huán)使用。4 煤氣凈化車間來自煉焦?fàn)t的荒煤氣依次經(jīng)氣液分離器、初冷器冷凝后，進(jìn)入電捕焦油器分離出焦油，然后送脫硫塔脫除H2S，再經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)升壓后依次進(jìn)入噴淋飽和器、終冷塔、洗苯塔，凈化后的煤氣一部分自用于加熱焦?fàn)t和管式爐，其余外供各用戶。煤氣在冷凝工段分離出的冷凝液及焦油進(jìn)入機(jī)械化氨水分離槽，分離出的焦油送至油庫; 氨水一部分做為循環(huán)氨水送焦?fàn)t噴灑，其余為剩余氨水送蒸氨塔蒸氨，蒸出的氨汽經(jīng)冷凝冷卻器得到濃氨水送脫硫塔后的再生塔。蒸氨廢水送污水處理站。脫硫液從脫硫塔頂噴入，吸收了H2S的溶液從脫硫塔引出進(jìn)入再生塔。脫硫液再生產(chǎn)生的硫泡沫進(jìn)入熔硫釜用于生產(chǎn)硫磺產(chǎn)品，再生后貧液循環(huán)使用。噴淋飽和器引出硫銨母液經(jīng)離心干燥生產(chǎn)硫銨產(chǎn)品。苯洗滌塔引出的含苯富油送粗苯蒸餾裝置，經(jīng)管式爐加熱后進(jìn)入脫苯塔生產(chǎn)出粗苯等，脫苯后的貧油送洗苯塔循環(huán)使用。備煤、煉焦及煤氣凈化車間工藝流程示意圖分別見圖1和圖2。煤碼頭輸送機(jī) 大氣除塵地面站 焦塵焦塵除塵地面站干熄槽 排焦裝置焦罐車熄焦塔外運(yùn)篩貯焦樓 焦 臺 大氣除塵地面站裝煤車 廢氣 大氣 煙囪原料煤加熱煤氣 出焦煙塵儲配煤槽粉碎機(jī)室貯煤塔上升管集氣管吸氣管 焦 爐 攔焦機(jī) 熄焦車荒煤氣 焦炭送煤氣凈化車間 圖1 備煤、煉焦車間工藝流程示意圖（虛線為備用） 電能 蒸汽 熱量汽輪發(fā)電機(jī)干熄焦鍋爐 大氣 圖2 煤氣凈化車間工藝流程示意圖二 焦?fàn)t煤氣利用1 用導(dǎo)熱油回收焦?fàn)t荒煤氣帶出熱從炭化室經(jīng)上升管逸出的650700 荒煤氣帶出熱占焦?fàn)t支出熱的36。為了冷卻高溫的荒煤氣必須噴灑大量7075 的循環(huán)氨水，高溫荒煤氣帶出熱因循環(huán)氨水的大量蒸發(fā)而浪費(fèi)?，F(xiàn)在正在研發(fā)用導(dǎo)熱油回收荒煤氣帶出熱，將上升管做成夾套管，導(dǎo)熱油通過夾套管與高溫荒煤氣間接換熱，被加熱的高溫導(dǎo)熱油可以去蒸氨，可以用于煤焦油的蒸餾，也可以用于入爐煤的干燥。焦?fàn)t荒煤氣帶出熱的回收利用技術(shù)主要是開發(fā)上升管導(dǎo)熱油夾套制造技術(shù)和焦?fàn)t煤氣上升管余熱回收裝置防止積碳、積焦油技術(shù)。2 用荒煤氣帶出熱熱裂解焦?fàn)t煤氣和重整制氫在焦?fàn)t高溫荒煤氣中，焦油約占30%（重量）。日本千葉君津?qū)嶒?yàn)室用裝煤量為80 kg 的煉焦裝置進(jìn)行試驗(yàn)，采用非催化劑部分氧化和蒸汽重整法，用高溫荒煤氣中焦油制取氫氣，充分利用高溫荒煤氣的熱量，并回收轉(zhuǎn)化過程中的煤氣熱量。試驗(yàn)是將煉焦裝置產(chǎn)生的高溫荒煤氣直接引入焦油轉(zhuǎn)化器中，并噴入O2和蒸汽。其結(jié)果是大部分焦油被部分氧化，有效地轉(zhuǎn)化為H2 和CO；出口煤氣中的H2 和CO 是入口原料煤氣的23 倍；再用PSA 法生產(chǎn)純度到99.9%以上的H2。此法生產(chǎn)的H2成本為0.080.09 美元/m3，大約為用PSA 技術(shù)從冷焦?fàn)t煤氣分離H2成本的30，其效率也比后者高。目前，我國積極支持焦?fàn)t煤氣高溫?zé)崃呀庵茪浜筒糠盅趸卣茪涞恼n題研究。3 用荒煤氣帶出熱熱裂解焦?fàn)t煤氣生產(chǎn)合成氣為了充分利用荒煤氣帶出熱，20 世紀(jì)90 年代，德國人提出了生產(chǎn)兩種產(chǎn)品焦炭和還原性氣體的焦化廠，即高溫荒煤氣從炭化室逸出后不冷卻，直接進(jìn)入熱裂解爐，將焦?fàn)t煤氣中的煤焦油、粗苯、氨、萘等有機(jī)物熱裂解成以CO 和H2為主要成分的合成氣體。這種合成氣體可以合成氨、甲醇，生產(chǎn)二甲醚，也可以直接還原制海綿鐵。日本日立公司于2001 年就開始對焦?fàn)t煤氣進(jìn)行無催化氧化重整技術(shù)的研究，已經(jīng)完成小型實(shí)驗(yàn)。其出發(fā)點(diǎn)是：直接把焦?fàn)t爐頭的上升管和集氣管改造成焦?fàn)t煤氣重整裝置，利用焦?fàn)t煤氣自身顯熱（600700 ）和夾帶的水分，直接鼓入純氧，使其發(fā)生重整。這實(shí)際上就是一種無催化劑部分氧化轉(zhuǎn)化過程，烷烴、焦油和水蒸汽直接發(fā)生高溫裂解和轉(zhuǎn)化反應(yīng)。在焦?fàn)t爐頭對焦?fàn)t煤氣進(jìn)行重整的優(yōu)點(diǎn)是：1）充分利用焦?fàn)t煤氣自身顯熱（占焦?fàn)t熱支出36），節(jié)能；2）鼓入純氧對焦?fàn)t煤氣中烷烴、焦油等進(jìn)行重整，可大幅度提高H2、CO 成分和調(diào)整H2與CO 的比例，有利于后續(xù)生產(chǎn)氨、甲醇和二甲醚（DME）；3）不產(chǎn)生焦油等副產(chǎn)品，可大大降低生產(chǎn)用水量和污水的排放，減少對環(huán)境的污染。其不足是：1）不回收焦?fàn)t煤氣里的焦油、粗苯等副產(chǎn)品等于失去了許多寶貴的化學(xué)物質(zhì)；2）焦?fàn)t每個(gè)炭化室至少有一個(gè)上升管，而且管內(nèi)荒煤氣氣量波動(dòng)，壓力很低，把它們逐一或分組改造成在高溫下工作的重整爐，無論從技術(shù)上還是從經(jīng)濟(jì)上實(shí)施起來都有一定的難度。2004 年，日本煤炭能源中心開始進(jìn)行焦?fàn)t煤氣重整技術(shù)的研發(fā)。即在焦?fàn)t旁安裝一個(gè)焦?fàn)t煤氣重整裝置，在1 2001 250 高溫下對焦?fàn)t煤氣進(jìn)行重整。此時(shí)焦?fàn)t煤氣中的焦油等有機(jī)物可高效轉(zhuǎn)化成合成氣；而合成氣可用于生產(chǎn)清潔燃料氫氣、甲醇和二甲醚等。目前已完成實(shí)驗(yàn)室的研發(fā)工作，其特點(diǎn)是不使用催化劑，不用對現(xiàn)有焦?fàn)t進(jìn)行改造。使用該技術(shù)可節(jié)能并減少CO2的排放。原計(jì)劃2006 年在一座焦?fàn)t上進(jìn)行現(xiàn)場試驗(yàn)，計(jì)劃在34 a 內(nèi)完成研發(fā)工作。4 焦?fàn)t煤氣制甲醇焦?fàn)t煤氣送入氣柜后，經(jīng)緩沖后送入后續(xù)甲醇工段。甲醇工段主要包括壓縮、精脫硫、轉(zhuǎn)化、合成和精餾五道工序。煤氣制取甲醇的經(jīng)濟(jì)效益預(yù)測，據(jù)近年化工市場調(diào)查,甲醇單價(jià)約15001800元/ t ,若將我廠（四川省新源煤礦）剩余煤氣（1500 萬m3/ a）全部用于生產(chǎn)原料制取甲醇。則甲醇產(chǎn)量:1500 萬m3/ t 2500Nm3/ t = 6000噸甲醇年產(chǎn)值:6000t/ a 1600 元/ t = 960 萬元/ a在建設(shè)投資方面,根據(jù)甲醇的生產(chǎn)工藝要求,除了煤氣凈化、甲烷轉(zhuǎn)化裝置外,其核心設(shè)備是高溫加壓合成塔。若焦化廠自行解決占地費(fèi)用,水、電、氣等聯(lián)產(chǎn)聯(lián)供,可大幅度減少建設(shè)資金。甲醇純利潤以20 %計(jì)算,工程建設(shè)周期一年,投產(chǎn)后6 年可收回資金,經(jīng)濟(jì)效益良好。甲醇作為有機(jī)化工起始原料,隨著其深加工的衍生物與下游合成產(chǎn)品的快速發(fā)展,國內(nèi)外甲醇的需求量不斷增加,其市場發(fā)展前景廣闊,為焦化廠煤氣的綜合利用創(chuàng)造了良好機(jī)遇。5 利用焦?fàn)t煤氣發(fā)電四川省新源煤礦已建成投產(chǎn)的熱電廠,裝機(jī)發(fā)電能力2 6 KKwh。鍋爐用燃料全部由礦原煤提供,與焦化廠直線距離約2500m。是焦?fàn)t煤氣輸配較理想的范圍,若將焦化廠剩余煤氣全部供給熱電廠替代部分煤炭發(fā)電,是節(jié)約生產(chǎn)成本的有效途徑。剩余焦?fàn)t煤氣:1500 萬m3/ a折標(biāo)煤系數(shù):0. 628kg/ m標(biāo)煤價(jià)格以150 元/ t 計(jì),那么,全年發(fā)電節(jié)約生產(chǎn)成本:115 108 0. 628 150/ 1000 = 140 萬元初步概算,兩廠之間的煤氣輸配工程,包括管道輔設(shè)、排油、水封、貯氣柜、加壓風(fēng)機(jī)、占地費(fèi)用等建設(shè)資金需約100120 萬元。雖然煤氣輸配工程的質(zhì)量要求高,但施工難度不大,在資金保證的前提下,建設(shè)周期較短,610 個(gè)月即可建成使用。投運(yùn)后,一年可全部回收建設(shè)資金。利用焦?fàn)t煤氣發(fā)電,不僅直接節(jié)省生產(chǎn)成本費(fèi)用,還可創(chuàng)造巨大的間接經(jīng)濟(jì)效益和良好的社會(huì)效益。(1) 煤氣的使用,可節(jié)約上萬噸煤炭長距離運(yùn)輸費(fèi)用約12 萬元。(2) 焦?fàn)t煤氣的燃燒熱值高,便于溫度調(diào)節(jié),可提高鍋爐的技術(shù)操作水平、降低勞動(dòng)強(qiáng)度。(3) 煤氣易完全燃燒,廢氣量少,相比煤炭燃燒沒有固體的廢渣,大氣污染程度小,可明顯降低熱電廠的環(huán)境污染,具有良好的社會(huì)效益。6 焦?fàn)t煤氣制合成氨1 工藝路線目前可供選擇的工藝路線有以下兩種：（1）變壓吸附提氫工藝荒煤氣經(jīng)凈化（化產(chǎn)回收）后全部進(jìn)入變壓吸附提氫，氫氣經(jīng)加壓至16Kg送往合成氨,解吸氣（CH4）返回焦?fàn)t作為煉焦熱源。工藝流程如下：洗脫苯硫銨脫硫冷鼓荒煤氣合成氨系統(tǒng)煤氣壓縮機(jī)變壓吸附煉焦?fàn)t（2）甲烷轉(zhuǎn)化工藝荒煤氣經(jīng)凈化（化產(chǎn)回收）后，50%凈煤氣返回焦?fàn)t作為煉焦熱源，其余凈煤氣經(jīng)加壓轉(zhuǎn)化后作為合成氨原料氣。工藝流程如下：硫銨脫硫冷鼓荒煤氣轉(zhuǎn)化合成氨系統(tǒng)煤氣壓縮機(jī)洗脫苯空分煉焦?fàn)t2 年產(chǎn)70萬噸焦化廠投資效益匯總表（1）變壓吸附工藝序號工號投資（萬元）效益（萬元）回收期1化產(chǎn)回收（含焦油）24852204化產(chǎn)回收（不含焦油）1485462變壓吸附工藝700774（節(jié)省原料費(fèi)用）3管線300合計(jì)一（含焦油）348529781年3個(gè)月合計(jì)二（不含焦油）24858203年（2） 轉(zhuǎn)化工藝序號工號投資（萬元）效益（萬元）回收期1化產(chǎn)回收（含焦油）24852204化產(chǎn)回收（不含焦油）1485462轉(zhuǎn)化工藝工藝4000512（節(jié)省原料費(fèi)用）3管線300合計(jì)一（含焦油）678527162年半合計(jì)二（不含焦油）578555810年三 煤焦油利用目前我國煤焦油主要用來加工生產(chǎn)輕油、酚油、萘油及改質(zhì)瀝青等，再經(jīng)深加工后制取苯、酚、萘、蒽等多種化工原料，雖然產(chǎn)品數(shù)量較多、用途廣泛，但是相對煤焦油中的500 多種化合物來講，還是少得很。專家認(rèn)為，煤焦油簡單加工后的利用價(jià)值不大，國內(nèi)外普遍看好的是其深加工精制產(chǎn)品的應(yīng)用。據(jù)介紹，國內(nèi)外煤焦油加工工藝大同小異，都是脫水、分餾，煤焦油加工的主要研究方向是增加產(chǎn)品品種、提高產(chǎn)品質(zhì)量等級、節(jié)約能源和保護(hù)環(huán)境。目前（2009年）國內(nèi)現(xiàn)有大中型煤焦油加工企業(yè)46 家，其中單套年加工規(guī)模在10 萬噸以上企業(yè)25 家，年加工能力為540 萬噸，均屬于簡單加工，附加值不高。其中寶鋼化工公司是國內(nèi)最大的煤焦油加工企業(yè)，4 套加工裝置能力為60 萬噸/ 年，山西焦化兩套裝置能力為35 萬噸/ 年，鞍鋼化工廠加工能力為30 萬噸/ 年，民企山西宏特煤化工有限公司目前也已形成40 萬噸/ 年的加工能力。一個(gè)年產(chǎn)百萬噸的焦化企業(yè)，年產(chǎn)煤焦油只有四萬噸左右，因此煤焦油加工企業(yè)必須要用兩家以上的煤焦油才能滿足生產(chǎn)，而不同廠家的煤焦油組成的不同會(huì)造成煤焦油加工的產(chǎn)品和工藝都有所不同，給煤焦油加工企業(yè)帶來一定的影響。四 粗苯精制 苯是重要的化工原料，其主要來源之一是煤高溫裂解后得到的焦化粗苯。在精制方面，目前加氫精制法和萃取精制法。1.加氫精制工藝在一定的溫度、壓力及催化劑條件下，通過與氫氣進(jìn)行發(fā)應(yīng)，將粗苯中的不飽和化合物轉(zhuǎn)化為飽和的化合物；進(jìn)行脫硫、脫氮、脫氧反應(yīng)，把原料有機(jī)物中的S、N、O，轉(zhuǎn)化為H2S、NH3、H：O等；將非芳烴化合物裂解成低分子的氣體。主要的工藝有高溫加氫和低溫加氫。(1) 高溫加氫工藝 萊托(Lito1)法上海寶鋼于20世紀(jì)80年代從日本引進(jìn)了美國胡德利公司的第一套高溫加氫工藝，也是目前國內(nèi)唯一的粗苯加氫工藝，其工藝流程見圖1。圖1 Litol法工藝流程示意圖粗苯經(jīng)預(yù)分餾塔分離為重苯和輕苯，輕苯經(jīng)高壓泵進(jìn)入蒸發(fā)器，與循環(huán)氫氣混合后，芳烴蒸汽和氫氣混合物從塔頂出來，進(jìn)人預(yù)反應(yīng)器，在約6.0MPa，250 ，CoMo催化劑作用下，除去高溫時(shí)易聚合的苯乙烯等不飽和組分。預(yù)反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)加熱后，進(jìn)入主反應(yīng)器，在約6.0MPa，620，Cr203Al2O3，催化劑作用下，進(jìn)行脫硫、脫氮、脫氧和脫烷基反應(yīng)，故只能獲得一種產(chǎn)品純苯，產(chǎn)率高達(dá)l14。反應(yīng)產(chǎn)物分離后，液相組分經(jīng)穩(wěn)定塔脫除H2S、低碳烴等組分，塔底產(chǎn)品加氫油經(jīng)白土塔，脫出其中的微量不飽和組分后，進(jìn)入苯塔，塔頂?shù)玫胶朽绶詌 mgkg、結(jié)晶點(diǎn)高于5.45的純苯。為了循環(huán)利用氫氣，粗苯加氫后的尾氣必須經(jīng)過一系列處理，包括脫硫(MEA法)、甲苯洗凈、改質(zhì)變換與變壓吸附等工序，最終獲得99.9的氫氣返回系統(tǒng)，供加氫之用。(2) 低溫加氫工藝K.K.法該工藝是由德國BASF公司開發(fā)，Uhde公司改進(jìn)，在低溫(280350 )、低壓(2.4 MPa)、催化劑(CoMo和NiMo)作用下進(jìn)行的催化加氫過程呢，工藝流程見圖2.圖2 K.K.法工藝流程示意圖 粗苯與循環(huán)氫混合后，進(jìn)入連續(xù)蒸發(fā)器，絕大多數(shù)粗苯被蒸發(fā)，抑制了高沸物在換熱器及重沸器表面的聚合結(jié)焦，苯蒸汽與循環(huán)氫混合物進(jìn)入蒸發(fā)塔再次蒸發(fā)后，進(jìn)人預(yù)反應(yīng)器，在有活性NiMo催化劑的作用下，把容易聚合的物質(zhì)如雙烯烴、苯乙烯加氫變?yōu)閱蜗N。單烯烴進(jìn)入主反應(yīng)器中，在高選擇性CoMo催化劑作用下，發(fā)生加氫反應(yīng)，生成相應(yīng)的飽和烴。硫化物主要是噻吩、氮化物及氧化物被加氫轉(zhuǎn)化成烴類、硫化氫、水及氨，同時(shí)抑制芳烴的轉(zhuǎn)化，芳烴損失率小于0.5 。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離后，液相組分經(jīng)穩(wěn)定塔脫除H2S、NH3等氣體，塔底得到含噻吩0.5 mgkg的加氫油。加氫油經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)人穩(wěn)定塔，把加氫過程中產(chǎn)生的H2S及其他氣體從穩(wěn)定塔頂排出。加氫油經(jīng)END(N-甲酰嗎啉)萃取蒸餾，把非芳烴分離出去。產(chǎn)物進(jìn)入預(yù)蒸餾塔，經(jīng)連續(xù)精餾，得到苯、甲苯(BT餾分)及混合二甲苯(XS)餾分。二甲苯中非芳烴的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于2.5。再次進(jìn)入二甲苯塔。塔頂出來少量的C8非芳烴和乙苯，側(cè)線采出二甲苯，塔底出來C9餾分。由于粗苯對組成變化大的原料適應(yīng)性不強(qiáng)，連續(xù)蒸發(fā)器易堵，采用END兩相萃取精餾，不易操作，產(chǎn)品苯、甲苯、二甲苯的總精制率為99.8。（3）國產(chǎn)化粗苯加氫精制法基于酸洗法的諸多缺點(diǎn)，我國自20世紀(jì)70年代開始焦化粗苯加氫精制工藝的研究，開發(fā)出中溫加氫法和低溫加氫法。中溫加氫法的優(yōu)點(diǎn)在于不用萃取蒸餾就能得到高純苯；20世紀(jì)80年代，國產(chǎn)化的低溫加氫技術(shù)優(yōu)化了德國Uhde公司的加氫工藝，操作溫度(260)和壓力(2.83.5MPa)較低，設(shè)備和管道材質(zhì)容易選擇，可全部國產(chǎn)化，