冶金安全注意事項

1、一、鋼鐵冶煉、軋制及其他安全技術(shù)(一)燒結(jié)、焦化、耐火材料安全生產(chǎn)技術(shù)1燒結(jié)安全生產(chǎn)技術(shù)1)生產(chǎn)特點燒結(jié)是把含鐵廢棄物與精礦粉燒結(jié)成塊用作煉鐵的原料。其工藝過程是按煉鐵的要求，將細(xì)粒含鐵原料與熔劑和燃料進(jìn)行配料，經(jīng)造球、點火、燃燒，所得成品在經(jīng)過破碎、篩分、冷卻、整粒后運往煉鐵廠。2)燒結(jié)生產(chǎn)安全技術(shù)及事故預(yù)防措施(1)鐵精礦運輸。鐵精礦是燒結(jié)生產(chǎn)的主要原料，在選礦廠生產(chǎn)過程中，常夾雜著大塊和其他雜物，在膠帶運輸中經(jīng)常發(fā)生堵塞、撕裂皮帶，甚至進(jìn)入配料圓盤使排料口堵塞事故。處理時易發(fā)生人身傷害事故。為避免以上事故，膠帶機(jī)的各種安全設(shè)施要齊全，保證靈活、可靠，并應(yīng)實現(xiàn)自動化控制。3)主體設(shè)備存在的

2、不安全因素及防護(hù)措施(1)抽風(fēng)機(jī)。抽風(fēng)機(jī)能否正常運行直接關(guān)系著燒結(jié)礦的質(zhì)量。抽風(fēng)機(jī)存在的不安全因素是轉(zhuǎn)子不平衡運動中發(fā)生振動的問題。針對這一問題，在更換新的葉輪前應(yīng)當(dāng)對其作平衡試驗；提高除塵效率，改善風(fēng)機(jī)工作條件；適當(dāng)加長、加粗集氣管，使廢氣及粉塵在管中流速減慢，增大灰塵沉降的比率。同時，加強(qiáng)二次除塵器的檢修和維護(hù)。(2)帶式燒結(jié)機(jī)。帶式燒結(jié)機(jī)存在的不安全因素是燒結(jié)機(jī)的機(jī)體又大、又長，生產(chǎn)與檢修工人會因聯(lián)系失誤而造成事故。隨著燒結(jié)機(jī)長度的增加，臺車跑偏現(xiàn)象也很嚴(yán)重；受高溫的變化，易產(chǎn)生過熱“塌腰”現(xiàn)象。所以應(yīng)當(dāng)為燒結(jié)機(jī)的開、停，設(shè)置必要的聯(lián)系信號，并設(shè)立一定的保護(hù)裝置。(3)翻車機(jī)。由于翻車機(jī)

3、聯(lián)絡(luò)工和司機(jī)聯(lián)系失誤，車皮未能對正站臺車即行翻車，會發(fā)生站臺車及旋轉(zhuǎn)骨架撞壞事故；工人處理事故易發(fā)生擠手、砸腳事故。4)除塵與噪聲防治(1)燒結(jié)廠防塵。燒結(jié)過程中，產(chǎn)生大量的粉塵、廢氣、廢水，含有硫、鋁、鋅、氟、釩、鈦、一氧化碳、二氧化硅等有害成分，嚴(yán)重地污染了環(huán)境。因此應(yīng)抽風(fēng)除塵。燒結(jié)機(jī)抽風(fēng)一般采用兩級除塵：第一級集塵管集塵和第二級除塵器除塵。大型燒結(jié)廠多用多管式，而中小型燒結(jié)廠除了用多管式外還常用旋風(fēng)式除塵器。(2)燒結(jié)廠的噪聲防治。燒結(jié)廠的噪聲主要來源于高速運轉(zhuǎn)的設(shè)備。這些設(shè)備主要有主風(fēng)機(jī)、冷風(fēng)機(jī)、通風(fēng)除塵機(jī)、振動篩、錘式破碎機(jī)、四輥破碎機(jī)等。對噪聲的防治，應(yīng)當(dāng)采用改善和控制設(shè)備本身產(chǎn)生

4、噪聲的做法，即采用合乎聲學(xué)要求的吸、隔聲與抗震結(jié)構(gòu)的最佳設(shè)備設(shè)計，選用優(yōu)質(zhì)的材料，提高制造質(zhì)量，對于超過單機(jī)噪聲允許標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備則需要進(jìn)行綜合治理。2焦化安全生產(chǎn)技術(shù)1)生產(chǎn)特點焦化廠一般由備煤、煉焦、回收、精苯、焦油、其他化學(xué)精制、化驗和修理等車間組成。其中化驗和修理車間為輔助生產(chǎn)車間。備煤車間的任務(wù)是為煉焦車間及時供應(yīng)合乎質(zhì)量要求的配合煤。煉焦車間是焦化廠的主體車間。煉焦車間的生產(chǎn)流程是：裝煤車從貯煤塔取煤后，運送到已推空的碳化室上部將煤裝入碳化室，煤經(jīng)高溫干餾變成焦炭，并放出荒煤氣由管道輸往回收車間；用推焦機(jī)將焦炭從碳化室推出，經(jīng)過攔焦車后落入熄焦車內(nèi)送往熄焦塔熄焦；之后，從熄焦車卸入涼焦

5、臺，蒸發(fā)掉多余的水分和進(jìn)一步降溫，再經(jīng)輸送帶送往篩焦?fàn)t分成各級焦炭?；厥哲囬g負(fù)責(zé)抽吸、冷卻及吸收回收煉焦?fàn)t發(fā)生的荒煤氣中的各種初級產(chǎn)品。2)焦化安全生產(chǎn)技術(shù)及事故預(yù)防措施(1)防火防爆。一切防火防爆措施都是為了防止生產(chǎn)可燃(爆炸)性混合物或防止產(chǎn)生和隔離足夠強(qiáng)度的活化能，以避免激發(fā)可燃性混合物發(fā)生燃燒、爆炸。為此，必須弄清可燃(爆炸)性混合物和活化能是如何產(chǎn)生的，以及防止其產(chǎn)生和互相接近的措施。有些可燃(爆炸)性混合物的形成是難以避免的，如易燃液體貯槽上部空間就存在可燃(爆炸)性混合物。因此，在充裝物料前，往貯槽內(nèi)先充惰性氣體(如氮)，排出蒸氣后才可避免上述現(xiàn)象發(fā)生。此外，選用浮頂式貯槽也可以

6、避免產(chǎn)生可燃(爆炸)性混合物。其他非正常形成可燃(爆炸)性混合物的原因和預(yù)防措施如下：(2)泄漏。泄漏是常見的產(chǎn)生可燃(爆炸)性混合物的原因?？扇?xì)怏w、易燃液體和溫度超過閃點的液體的泄漏，都會在漏出的區(qū)域或漏出的液面上產(chǎn)生可燃(爆炸)性混合物。造成泄漏的原因主要有兩個：一是設(shè)備、容器和管道本身存在漏洞或裂縫。有的是設(shè)備制造質(zhì)量差，有的是長期失修、腐蝕造成的。所以，凡是加工、處理、生產(chǎn)或貯存可燃?xì)怏w、易燃液體或溫度超過閃點的可燃液體的設(shè)備、貯槽及管道，在投入使用之前必須經(jīng)過驗收合格。在使用過程中要定期檢查其嚴(yán)密性和腐蝕情況。焦化廠的許多物料因含有腐蝕性介質(zhì)，應(yīng)特別注意設(shè)備的防腐處理，或采用防腐蝕

7、的材料制造。二是操作不當(dāng)。相對地說，這類原因造成的泄漏事故比設(shè)備本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作錯誤造成跑油、跑氣事故很多。要預(yù)防這類事故的發(fā)生，除要求嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)外，還必須采取防溢流措施。焦化安全規(guī)程規(guī)定，易燃、可燃液體貯槽區(qū)應(yīng)設(shè)防火堤，防火堤內(nèi)的容積不得小于貯槽地上部分總貯量的一半，且不得小于最大貯槽的地上部分的貯量。防火堤內(nèi)的下水道通過防火堤處應(yīng)設(shè)閘門。此閘門只有在放水時才打開，放完水即應(yīng)關(guān)閉。對可能泄漏或產(chǎn)生含油廢水的生產(chǎn)裝置周圍應(yīng)設(shè)圍堰?；a(chǎn)車間下水道應(yīng)設(shè)水封井、隔油池等。(3)放散。焦化廠許多設(shè)備都設(shè)有放散管，加工處理或貯存易燃、可燃物料的設(shè)備或貯槽，放散管放散的氣(汽)體

8、有的本身就是可燃(爆炸)性混合物，或放出后與空氣混合成為可燃(爆炸)性混合物。焦化安全規(guī)程規(guī)定，各放散管應(yīng)按所放散的氣體、蒸氣種類分別集中凈化處理后方可放散。放散有毒、可燃?xì)怏w的放散管出口應(yīng)高出本設(shè)備及鄰近建筑物4m以上?？扇?xì)怏w排出口應(yīng)設(shè)阻火器。(4)防塵與防毒。煤塵主要產(chǎn)生在煤的裝卸、運輸以及破碎粉碎等過程中，主要產(chǎn)塵點為煤場、翻車機(jī)、受煤坑、輸送帶、轉(zhuǎn)運站以及破碎、粉碎機(jī)等處。一般煤場采用噴灑覆蓋劑或在裝運過程中采取噴水等措施來降低粉塵的濃度。輸送帶及轉(zhuǎn)運站主要依靠安設(shè)輸送帶通廓、局部或整體密閉防塵罩等來隔離和捕集煤塵。破碎及粉碎設(shè)備等產(chǎn)塵點應(yīng)加強(qiáng)密閉吸風(fēng)，設(shè)置布袋除塵、濕式除塵、通風(fēng)集

9、塵等裝置來降低煤塵濃度。在焦化廠，一氧化碳存在于煤氣中，特別是焦?fàn)t加熱用的高爐煤氣中的一氧化碳含量在30左右。焦?fàn)t的地下室、煙道通廓煤氣設(shè)備多，閥門啟閉頻繁，極易泄漏煤氣。所以，必須對煤氣設(shè)備定期進(jìn)行檢查，及時維護(hù)，煙道通廓的貧煤氣閥應(yīng)保證其處于負(fù)壓狀態(tài)。為了防止硫化氫、氰化氫中毒，焦化廠應(yīng)當(dāng)設(shè)置脫硫、脫氰工藝設(shè)施。過去國內(nèi)只有城市煤氣才進(jìn)行脫硫，冶金企業(yè)一般不脫硫。至于脫氰，一般只從部分終冷水或氨氣中脫氰生產(chǎn)黃血鹽。隨著對污染嚴(yán)重性認(rèn)識的提高，近年來，各焦化廠已開始重視煤氣的脫硫脫氰問題。為了防止硫化氫和氰化氫中毒，蒸氨系統(tǒng)的放散管應(yīng)設(shè)在有人操作的下風(fēng)側(cè)。3耐火材料生產(chǎn)安全技術(shù)1)生產(chǎn)特點不

10、同的耐火制品，使用的原材料及生產(chǎn)時發(fā)生的物理化學(xué)反應(yīng)雖不同，但生產(chǎn)工序和加工方法，如原料煅燒、破碎、粉碎、細(xì)磨、配料、混料、成型、干燥和燒成等基本一致。耐火材料生產(chǎn)所用的設(shè)備比較笨重，機(jī)械化程度低，勞動強(qiáng)度大，環(huán)境條件差，生產(chǎn)中易發(fā)生事故。另外，耐火材料生產(chǎn)工藝中的各個環(huán)節(jié)，都可能產(chǎn)生大量含有較高游離二氧化碳的粉塵，嚴(yán)重地危害著人的身體健康。2)耐火材料安全生產(chǎn)技術(shù)及事故預(yù)防措施(1)主體設(shè)備運行的安全。運行時應(yīng)注意以下幾點：檢查軸承潤滑情況，軸承內(nèi)及襯板的連接處是否有足夠而適量的潤脂；檢查所有的緊固件是否安全緊固；檢查傳動膠帶，若有破損應(yīng)及時更換，膠帶輪有油污時，應(yīng)用干凈的抹布將其擦凈；檢查

11、防護(hù)裝置是否良好，發(fā)現(xiàn)有不安全的現(xiàn)象時應(yīng)即行消除；檢查破碎腔內(nèi)有無礦石及雜物，并清除之，正常運行后方可喂料；正常啟動后若發(fā)現(xiàn)有不正常情況，應(yīng)立即停機(jī)檢查處理；在設(shè)備運行時，嚴(yán)禁從上面朝機(jī)器內(nèi)窺視、進(jìn)行任何調(diào)整、清理或檢查等工作，也嚴(yán)禁用手在進(jìn)料口上和破碎腔內(nèi)搬運、移動礦石；停機(jī)前，應(yīng)首先停止加料，待破碎腔內(nèi)破碎物料完全排出后，方可斷開電源開關(guān)。(2)防塵措施。耐火廠的各個工藝環(huán)節(jié)可以說無處不產(chǎn)塵。經(jīng)驗證明，采取水、密、風(fēng)、護(hù)、革、管、教、查八字方針是有效的、正確的。(3)安全技術(shù)措施。改進(jìn)工藝，提高機(jī)械化、自動化程度；安裝安全設(shè)施和標(biāo)志，并定期檢查；堅決貫徹執(zhí)行有關(guān)安全生產(chǎn)的政策和法規(guī)；加強(qiáng)勞

12、動保護(hù)，定期對職工進(jìn)行身體檢查。(二)煉鐵生產(chǎn)安全技術(shù)1煉鐵安全生產(chǎn)的主要特點煉鐵是將鐵礦石或燒結(jié)球團(tuán)礦、錳礦石、石灰石和焦炭按一定比例予以混勻送至料倉，然后再送至高爐，從高爐下部吹入1000左右的熱風(fēng)，使焦炭燃燒產(chǎn)生大量的高溫還原氣體煤氣，從而加熱爐料并使其發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。在1100左右鐵礦石開始軟化，1400熔化形成鐵水與液體渣，分層存于爐缸。之后，進(jìn)行出鐵、出渣作業(yè)。煉鐵生產(chǎn)所需的原料、燃料，生產(chǎn)的產(chǎn)品與副產(chǎn)品的性質(zhì)，以及生產(chǎn)的環(huán)境條件，給煉鐵人員帶來了一系列潛在的職業(yè)危害。例如，在礦石與焦炭運輸、裝卸，破碎與篩分，燒結(jié)礦整粒與篩分過程中，都會產(chǎn)生大量的粉塵；在高爐爐前出鐵場，設(shè)備、設(shè)施、

13、管道布置密集，作業(yè)種類多，人員較集中，危險有害因素最為集中，如爐前作業(yè)的高溫輻射，出鐵、出渣會產(chǎn)生大量的煙塵，鐵水、熔渣遇水會發(fā)生爆炸；開鐵口機(jī)、起重機(jī)造成的傷害等；煉鐵廠煤氣泄漏可致人中毒，高爐煤氣與空氣混合可發(fā)生爆炸，其爆炸威力很大；噴吹煙煤粉可發(fā)生粉塵爆炸；另外，還有煉鐵區(qū)的噪聲，以及機(jī)具、車輛的傷害等。如此眾多的危險因素，威脅著生產(chǎn)人員的生命安全和身體健康。2煉鐵生產(chǎn)的主要安全技術(shù)1)高爐裝料系統(tǒng)安全技術(shù)裝料系統(tǒng)是按高爐冶煉要求的料坯，持續(xù)不斷的給高爐冶煉。裝料系統(tǒng)包括原料燃料的運人、儲存、放料、輸送以及爐頂裝料等環(huán)節(jié)。裝料系統(tǒng)應(yīng)盡可能的減少裝卸與運輸環(huán)節(jié)，提高機(jī)械化、自動化水平，使之

14、安全的運行。(1)運人、儲存與放料系統(tǒng)。大中型高爐的原料和燃料大多數(shù)采用膠帶機(jī)運輸，比火車運輸易于自動化和治理粉塵。儲礦槽未鋪設(shè)隔柵或隔柵不全，周圍沒有欄桿，人行走時有掉入槽的危險；料槽形狀不當(dāng)，存有死角，需要人工清理；內(nèi)襯磨損，進(jìn)行維修時的勞動條件差；料閘門失靈常用人工捅料，如料突然崩落往往造成傷害。放料時的粉塵濃度很大，尤其是采用膠帶機(jī)加振動篩篩分料時，作業(yè)環(huán)境更差。因此，儲礦槽的結(jié)構(gòu)應(yīng)是永久性的、十分堅固的。各個槽的形狀應(yīng)該做到自動順利下料，槽的傾角不應(yīng)該小于50，以消除人工捅料的現(xiàn)象。金屬礦槽應(yīng)安裝振動器。鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，內(nèi)壁應(yīng)鋪設(shè)耐磨襯板；存放熱燒結(jié)礦的內(nèi)襯板應(yīng)是耐熱的。礦槽上必須設(shè)

15、置隔柵，周圍設(shè)欄桿，并保持完好。料槽應(yīng)設(shè)料位指示器，卸料口應(yīng)選用開關(guān)靈活的閥門，最好采用液壓閘門。對于放料系統(tǒng)應(yīng)采用完全封閉的除塵設(shè)施。(2)原料輸送系統(tǒng)。大多數(shù)高爐采用料車斜橋上料法，料車必須設(shè)有兩個相對方向的出入口，并設(shè)有防水防塵措施。一側(cè)應(yīng)設(shè)有符合要求的通往爐頂?shù)娜诵刑?。卸料口卸料方向必須與膠帶機(jī)的運轉(zhuǎn)方向一致，機(jī)上應(yīng)設(shè)有防跑偏、打滑裝置。膠帶機(jī)在運轉(zhuǎn)時容易傷人，所以必須在停機(jī)后，方可進(jìn)行檢修、加油和清掃工作。(3)頂爐裝料系統(tǒng)。通常采用鐘式向高爐裝料。鐘式裝料以大鐘為中心，有大鐘、料斗、大小鐘開閉驅(qū)動設(shè)備、探尺、旋轉(zhuǎn)布料等裝置組成。采用高壓操作必須設(shè)置均壓排壓裝置。做好各裝置之間的密封

16、，特別是高壓操作時，密封不良不僅使裝置的部件受到煤氣沖刷，縮短使用壽命，甚至?xí)霈F(xiàn)大鐘掉到爐內(nèi)的事故。料鐘的開閉必須遵守安全程序。為此，有關(guān)設(shè)備之間必須連鎖，以防止人為的失誤。2)供水與供電安全技術(shù)高爐是連續(xù)生產(chǎn)的高溫冶煉爐，不允許發(fā)生中途停水、停電事故。特別是大、中型高爐必須采取可靠的措施，保證安全供電、供水。(1)供水系統(tǒng)安全技術(shù)。高爐爐體、風(fēng)口、爐底、外殼、水渣等必須連續(xù)給水，一旦中斷便會燒壞冷卻設(shè)備，發(fā)生停產(chǎn)的重大事故。為了安全供水，大中型高爐應(yīng)采取以下措施：供水系統(tǒng)設(shè)有一定數(shù)量的備用泵；所有泵站均設(shè)有兩路電源；設(shè)置供水的水塔，以保證柴油泵啟動時供水；設(shè)置回水槽，保證在沒有外部供水情況

17、下維持循環(huán)供水；在爐體、風(fēng)口供水管上設(shè)連續(xù)式過濾器；供、排水采用鋼管以防破裂。(2)供電安全技術(shù)。不能停電的儀器設(shè)備，萬一發(fā)生停電時，應(yīng)考慮人身及設(shè)備安全，設(shè)置必要的保安應(yīng)急措施。設(shè)置專用、備用的柴油機(jī)發(fā)電組。計算機(jī)、儀表電源、事故電源和通訊信號均為保安負(fù)荷，各電器室和運轉(zhuǎn)室應(yīng)配緊急照明用的帶鉻電池?zé)晒鉄簟?)煤粉噴吹系統(tǒng)安全技術(shù)高爐煤粉噴吹系統(tǒng)最大的危險是可能發(fā)生爆炸與火災(zāi)。為了保證煤粉能吹進(jìn)高爐又不致使熱風(fēng)倒吹入噴吹系統(tǒng)，應(yīng)視高爐風(fēng)口壓力確定噴吹罐壓力?；旌掀髋c煤粉輸送管線之間應(yīng)設(shè)置逆止閥和自動切斷閥。噴煤風(fēng)口的支管上應(yīng)安裝逆止閥，由于煤粉極細(xì)，停止噴吹時，噴吹罐內(nèi)、儲煤罐內(nèi)的儲煤時間不能

18、超過812h。煤粉流速必須大于18ms。罐體內(nèi)壁應(yīng)圓滑，曲線過渡，管道應(yīng)避免有直角彎。為了防止爆炸產(chǎn)生強(qiáng)大的破壞力，噴吹罐、儲煤罐應(yīng)有泄爆孔。噴吹時，由于爐況不好或其他原因使風(fēng)口結(jié)焦，或由于煤槍與風(fēng)管接觸處漏風(fēng)使煤槍燒壞，這兩種現(xiàn)象的發(fā)生都能導(dǎo)致風(fēng)管燒壞。因此，操作時應(yīng)該經(jīng)常檢視，及早發(fā)現(xiàn)和處理。4)高爐安全操作技術(shù)(1)開爐的操作技術(shù)。開爐工作極為重要，處理不當(dāng)極易發(fā)生事故。開爐前應(yīng)做好如下工作：進(jìn)行設(shè)備檢查，并聯(lián)合檢查；做好原料和燃料的準(zhǔn)備；制定烘爐曲線，并嚴(yán)格執(zhí)行；保證準(zhǔn)確計算和配料。(2)停爐的操作技術(shù)。停爐過程中，煤氣的一氧化碳濃度和溫度逐漸增高，再加上停爐時噴入爐內(nèi)水分的分解使煤氣

19、中氫濃度增加。為防止煤氣爆炸事故，應(yīng)做好如下工作：處理煤氣系統(tǒng)，以保證該系統(tǒng)蒸氣暢通；嚴(yán)防向爐內(nèi)漏水。在停爐前，切斷已損壞的冷卻設(shè)備的供水，更換損壞的風(fēng)渣口；利用打水控制爐頂溫度在400500之間；停爐過程中要保證爐況正常，嚴(yán)禁休風(fēng)；大水噴頭必須設(shè)在大鐘下。設(shè)在大鐘上時，嚴(yán)禁開關(guān)大鐘。5)高爐維護(hù)安全技術(shù)高爐生產(chǎn)是連續(xù)進(jìn)行的，任何非計劃休風(fēng)都屬于事故。因此，應(yīng)加強(qiáng)設(shè)備的檢修工作，盡量縮短休風(fēng)時間，保證高爐正常生產(chǎn)。為防止煤氣中毒與爆炸應(yīng)注意以下幾點：(1)在一、二類煤氣作業(yè)前必須通知煤氣防護(hù)站的人員，并要求至少有2人以上進(jìn)行作業(yè)。在一類煤氣作業(yè)前還須進(jìn)行空氣中一氧化碳含量的檢驗，并佩帶氧氣呼吸

20、器。(2)在煤氣管道上動火時，須先取得動火票，并做好防范措施。(3)進(jìn)入容器作業(yè)時，應(yīng)首先檢查空氣中一氧化碳的濃度，作業(yè)時，除要求通風(fēng)良好外，還要求容器外有專人進(jìn)行監(jiān)護(hù)。3煉鐵生產(chǎn)事故的預(yù)防措施和技術(shù)煉鐵廠煤氣中毒事故危害最為嚴(yán)重，死亡人員多，多發(fā)生在爐前和檢修作業(yè)中。預(yù)防煤氣中毒的主要措施是提高設(shè)備的完好率，盡量減少煤氣泄漏；在易發(fā)生煤氣泄漏的場所安裝煤氣報警器；進(jìn)行煤氣作業(yè)時，煤氣作業(yè)人員佩帶便攜式煤氣報警器，并派專人監(jiān)護(hù)。爐前還容易發(fā)生燙傷事故，主要預(yù)防措施是提高裝備水平，作業(yè)人員要穿戴防護(hù)服。原料場、爐前還容易發(fā)生車輛傷害和機(jī)具傷害事故。煙煤粉塵制備、噴吹系統(tǒng)，當(dāng)煙煤的揮發(fā)分超過10時

21、，可發(fā)生粉塵爆炸事故。為了預(yù)防粉塵爆炸，主要采取控制磨煤機(jī)的溫度、控制磨煤機(jī)和收粉器中空氣的氧含量等措施。目前，我國多采用噴吹混合煤的方法來降低揮發(fā)分的含量。(三)煉鋼生產(chǎn)安全技術(shù)1煉鋼安全生產(chǎn)的主要特點鐵水中含有C、S、P等雜質(zhì)，影響鐵的強(qiáng)度和脆性等，需要對鐵水進(jìn)行再冶煉，以去除上述雜質(zhì)，并加入Si、Mn等，調(diào)整其成分。對鐵水進(jìn)行重新冶煉以調(diào)整其成分的過程叫作煉鋼。煉鋼的主要原料是含炭較高的鐵水或生鐵以及廢鋼鐵。為了去除鐵水中的雜質(zhì)，還需要向鐵水中加入氧化劑、脫氧劑和造渣材料，以及鐵合金等材料，以調(diào)整鋼的成分。含炭較高的鐵水或生鐵加入煉鋼爐以后，經(jīng)過供氧吹煉、加礦石、脫炭等工序，將鐵水中的雜

22、質(zhì)氧化除去，最后加入合金，進(jìn)行合金化，便得到鋼水。煉鋼爐有平爐、轉(zhuǎn)爐和電爐3種，平爐煉鋼法因能耗高、作業(yè)環(huán)境差已逐步淘汰。轉(zhuǎn)爐和平爐煉鋼是先將鐵水裝入混鐵爐預(yù)熱，將廢鋼加入轉(zhuǎn)爐或平爐內(nèi)，然后將混鐵爐內(nèi)的高溫鐵水用混鐵車兌入轉(zhuǎn)爐或平爐，進(jìn)行融化與提溫，當(dāng)溫度合適后，進(jìn)入氧化期。電爐煉鋼是在電爐爐鋼內(nèi)全部加入冷廢鋼，經(jīng)過長時間的熔化與提溫，再進(jìn)入氧化期。(1)融化過程。鐵水及廢鋼中含有C、Mn、Si、P、S等雜質(zhì)，在低溫融化過程中，C、Si、P、S被氧化，即使單質(zhì)態(tài)的雜質(zhì)變?yōu)榛蠎B(tài)的雜質(zhì)，以利于后期進(jìn)一步去除雜質(zhì)。氧來源于爐料中的鐵銹(成分為Fe2O32H2O)、氧化鐵皮、加入的鐵礦石以及空氣中的

23、氧和吹氧。各種雜質(zhì)的氧化過程是在爐渣與鋼液的界面之間進(jìn)行的。(2)氧化過程。氧化過程是在高溫下進(jìn)行的脫炭、去磷、去氣、去雜質(zhì)反應(yīng)。(3)脫氧、脫硫與出鋼。氧化末期，鋼中含有大量過剩的氧，通過向鋼液中加入塊狀或粉狀鐵合金或多元素合金來去除鋼液中過剩的氧，產(chǎn)生的有害氣體CO隨爐氣排出，產(chǎn)生的爐渣可進(jìn)一步脫硫，即在最后的出鋼過程中，渣、鋼強(qiáng)烈混合沖洗，增加脫硫反應(yīng)。(4)爐外精煉。從煉鋼爐中冶煉出來的鋼水含有少量的氣體及雜質(zhì)，一般是將鋼水注入精煉包中，進(jìn)行吹氬、脫氣、鋼包精煉等工序，得到較純凈的鋼質(zhì)。(5)澆注。從煉鋼爐或精煉爐中出來的純凈的鋼水，當(dāng)其溫度合適、化學(xué)成分調(diào)整合適以后，即可出鋼。鋼水經(jīng)

24、過鋼水包脫入鋼錠?；蜻B續(xù)鑄鋼機(jī)內(nèi)，即得到鋼錠或連鑄坯。澆注分為模鑄和連鑄兩種方式。模鑄又分為上鑄法和下鑄法兩種。上鑄法是將鋼水從鋼水包通過鑄模的上口直接注入模內(nèi)形成鋼錠。下注法是將鋼水包中的鋼水澆人中注管、流鋼磚，鋼水從鋼錠模的下口進(jìn)人模內(nèi)。鋼水在模內(nèi)凝固即得到鋼錠。鋼錠經(jīng)過脫保溫帽送入軋鋼廠的均熱爐內(nèi)加熱，然后將鋼錠模等運回?zé)掍搹S進(jìn)行整模工作。連鑄是將鋼水從鋼水包澆入中間包，然后再澆入潔凈器中。鋼液通過激冷后由拉坯機(jī)按一定速度拉出結(jié)晶器，經(jīng)過二次冷卻及強(qiáng)迫冷卻，待全部冷卻后，切割成一定尺寸的連鑄坯，最后送往軋鋼車間。2煉鋼生產(chǎn)的主要安全技術(shù)3)氧槍系統(tǒng)安全技術(shù)轉(zhuǎn)爐和平爐通過氧槍向熔池供氧來強(qiáng)

25、化冶煉。氧槍系統(tǒng)是鋼廠用氧的安全工作重點。(1)彎頭或變徑管燃爆事故的預(yù)防。氧槍上部的氧管彎道或變徑管由于流速大，局部阻力損失大，如管內(nèi)有渣或脫脂不干凈時，容易誘發(fā)高純、高壓、高速氧氣燃爆。應(yīng)通過改善設(shè)計、防止急彎、減慢流速、定期吹管、清掃過濾器、完善脫脂等手段來避免事故的發(fā)生。(2)回火燃爆事故的防治。低壓用氧導(dǎo)致氧管負(fù)壓、氧槍噴孔堵塞，都易由高溫熔池產(chǎn)生的燃?xì)獾构藁鼗穑l(fā)生燃爆事故。因此，應(yīng)嚴(yán)密監(jiān)視氧壓。多個爐子用氧時，不要搶著用氧，以免造成管道回火。(3)汽阻爆炸事故的預(yù)防。因操作失誤造成氧槍回水不通，氧槍積水在熔池高溫中汽化，阻止高壓水進(jìn)入。當(dāng)氧槍內(nèi)的蒸氣壓力高于槍壁強(qiáng)度極限時變發(fā)生爆

26、炸。4)廢鋼與拆爐爆破安全技術(shù)(1)爆破可能出現(xiàn)的危害：爆炸地震波；爆炸沖擊波；碎片和飛塊的危害；噪聲。(2)安全對策：一是重型廢鋼爆破。廢鋼必須在地下爆破坑內(nèi)進(jìn)行，爆破坑強(qiáng)度要大，并有泄壓孔，泄壓孔周圍要設(shè)立柱擋墻；二是拆爐爆破，限制裝藥量，控制爆破能量；三是采取必要的防治措施。5)鋼、鐵、渣灼傷防護(hù)技術(shù)鐵、鋼、渣液的溫度很高，熱輻射很強(qiáng)，又易于噴濺，加上設(shè)備及環(huán)境的溫度很高，極易發(fā)生灼傷事故。(1)灼傷及其發(fā)生的原因：設(shè)備遺漏，如煉鋼爐、鋼水罐、鐵水罐、混鐵爐等滿溢；鐵、鋼、渣液遇水發(fā)生的物理化學(xué)爆炸及二次爆炸；過熱蒸汽管線穿漏或裸露；改變平爐爐膛的火焰和廢氣方向時噴出熱氣或火焰；違反操作

27、規(guī)程。(2)安全對策：定期檢查、檢修煉鋼爐、鋼水罐、鐵水罐、混鐵爐等設(shè)備；改善安全技術(shù)規(guī)程，并嚴(yán)格執(zhí)行；搞好個人防護(hù)；容易漏氣的法蘭、閥門要定期更換。6)煉鋼廠起重運輸作業(yè)安全技術(shù)煉鋼過程中所需要的原材料、半成品、成品都需要起重設(shè)備和機(jī)車進(jìn)行運輸，運輸過程中有很多危險因素。(1)存在的危險：起吊物墜落傷人；起吊物相互碰撞；鐵水和鋼水傾翻傷人；車輛撞人。(2)安全對策：廠房設(shè)計時考慮足夠的空間；革新設(shè)備，加強(qiáng)維護(hù)；提高工人的操作水平；嚴(yán)格遵守安全生產(chǎn)規(guī)程。3煉鋼生產(chǎn)事故預(yù)防措施和技術(shù)(1)煉鋼廠房的安全要求。應(yīng)考慮煉鋼廠房的結(jié)構(gòu)能夠承受高溫輻射；具有足夠的強(qiáng)度和剛度，能承受鋼水包、鐵水包、鋼錠和

28、鋼坯等載荷和碰撞而不會變形；有寬敞的作業(yè)環(huán)境，通風(fēng)采光良好，有利于散熱和排放煙氣，要充分考慮人員作業(yè)時的安全要求。(2)防爆安全措施。鋼水、鐵水、鋼渣以及煉鋼爐爐底的熔渣都是高溫熔融物，與水接觸就會發(fā)生爆炸。當(dāng)1 kg水完全變成蒸汽后，其體積要增大約1500倍，破壞力極大。煉鋼廠因為熔融物遇水爆炸的情況主要有：轉(zhuǎn)爐、平爐氧槍，轉(zhuǎn)爐的煙罩，連鑄機(jī)的結(jié)晶器的高、中壓冷卻水大漏，穿透熔融物而爆炸；煉鋼爐、精煉爐、連鑄結(jié)晶器的水冷件因為回水堵塞，造成繼續(xù)受熱而引起爆炸；煉鋼爐、鋼水罐、鐵水罐、中間罐、渣罐漏鋼、漏渣及傾翻時發(fā)生爆炸；往潮濕的鋼水罐、鐵水罐、中間罐、渣罐中盛裝鋼水、鐵水、液渣時發(fā)生爆炸；

29、向有潮濕廢物及積水的罐坑、渣坑中放熱罐、放渣、翻渣時引起的爆炸；向煉鋼爐內(nèi)加入潮濕料時引起的爆炸；鑄鋼系統(tǒng)漏鋼與潮濕地面接觸發(fā)生爆炸。防止熔融物遇水爆炸的主要措施是，對冷卻水系統(tǒng)要保證安全供水，水質(zhì)要凈化，不得泄漏；物料、容器、作業(yè)場所必須干燥。轉(zhuǎn)爐和平爐是通過氧槍向熔池供氧來強(qiáng)化冶煉的。氧槍系統(tǒng)是由氧槍、氧氣管網(wǎng)、水冷管網(wǎng)、高壓水泵房、一次儀表室、卷揚及測控儀表等組成，如使用、維護(hù)不當(dāng)，會發(fā)生燃爆事故。氧氣管網(wǎng)如有銹渣、脫脂不凈，容易發(fā)生氧氣爆炸事故，因此氧氣管道應(yīng)避免采用急彎，采取減慢流速、定期吹掃氧管、清掃過濾器脫脂等措施防止燃爆事故。如氧槍中氧氣的壓力過低，可造成氧槍噴孔堵塞，引起高溫

30、熔池產(chǎn)生的燃?xì)獾构嗷鼗鸲l(fā)生燃爆事故。因此要嚴(yán)密監(jiān)視氧壓，一旦氧壓降低要采取緊急措施，并立即上報；氧槍噴孔發(fā)生堵塞要及時檢查處理。因誤操作造成氧槍冷卻系統(tǒng)回水不暢，槍內(nèi)積水汽化，阻止高壓冷卻水進(jìn)入氧槍，可能引起氧槍爆炸，如冷卻水不能及時停水，冷卻水可能進(jìn)入熔池而引發(fā)更嚴(yán)重的爆炸事故。因此氧槍的冷卻水回水系統(tǒng)要裝設(shè)流量表，吹氧作業(yè)時要嚴(yán)密監(jiān)視回水情況，要加強(qiáng)人員技術(shù)培訓(xùn)，增強(qiáng)責(zé)任心，防止誤操作。(3)燙傷事故的預(yù)防。鐵、鋼、渣的溫度達(dá)12501670時，熱輻射很強(qiáng)，有易于噴濺，加上設(shè)備及環(huán)境溫度高，起重掉運、傾倒作業(yè)頻繁，作業(yè)人員極易發(fā)生燙傷事故。防止?fàn)C傷事故應(yīng)采取下列措施：定期檢查、檢修煉鋼爐

31、、混鐵爐、化鐵爐、混鐵車及鋼水罐、鐵水罐、中間罐、渣罐及其吊運設(shè)備、運輸線路和車輛，并加強(qiáng)維護(hù)，避免穿孔、滲漏，以及起重機(jī)斷繩、罐體斷耳和傾翻；嚴(yán)格執(zhí)行預(yù)防鐵水、鋼水、渣等熔融物與水接觸發(fā)生爆炸、噴濺事故；過熱蒸汽管線、氧氣管線等必須包扎保溫，不允許裸露；法蘭、閥門應(yīng)定期檢修，防止泄漏；制定完善安全技術(shù)操作規(guī)程，嚴(yán)格對作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)培訓(xùn)，防止誤操作；搞好個人防護(hù)，上崗必須穿戴工作服、工作鞋、防護(hù)手套、安全帽、防護(hù)眼鏡和防護(hù)罩；盡可能提高技術(shù)裝備水平，減少人員燙傷的機(jī)會。(四)軋鋼廠安全技術(shù)1軋鋼安全生產(chǎn)的主要特點軋鋼是將煉鋼廠生產(chǎn)的鋼錠或連鑄鋼坯軋制成鋼材的生產(chǎn)過程，用軋制方法生產(chǎn)的鋼材

32、，根據(jù)其斷面形狀，可大致分為型材、線材、板帶、鋼管、特殊鋼材類。軋鋼的方法，按軋制溫度的不同可分為熱軋與冷軋；按軋制時軋件與軋輥的相對運動關(guān)系可分為縱軋、橫軋；按軋制產(chǎn)品的成型特點可分為一般軋制和特殊軋制。旋壓軋制、彎曲成型的都屬于特殊軋制。軋制同其他加工一樣，是使金屬產(chǎn)生塑性變形，制成具有一品。不同的是，軋鋼工作是在旋轉(zhuǎn)的軋輥間進(jìn)行的。軋鋼機(jī)為兩大類，軋機(jī)主要設(shè)備或軋機(jī)主列、輔機(jī)和輔助設(shè)備。凡用以使金屬在旋轉(zhuǎn)的軋輥中變形的設(shè)備，通常稱為主要設(shè)備。主機(jī)設(shè)備排列成的作業(yè)線稱為軋鋼機(jī)主機(jī)列。主機(jī)列由主電機(jī)、軋機(jī)和傳動機(jī)械三部分組成。軋機(jī)按用途分類有：初軋機(jī)和開坯機(jī)，型鋼軋機(jī)(大、中、小和線材)，板

33、帶機(jī)，鋼管軋機(jī)和其他特殊用途的軋機(jī)。軋機(jī)的開坯機(jī)和型鋼軋機(jī)是以軋輥的直徑標(biāo)稱的，板帶軋機(jī)是以軋輥輥身長度標(biāo)稱的，鋼管軋機(jī)是以能軋制的鋼管的最大外徑標(biāo)稱的。2軋鋼主要安全技術(shù)1)原料準(zhǔn)備的安全技術(shù)要設(shè)有足夠的原料倉庫、中間倉庫、成品倉庫和露天堆放地，安全堆放金屬材料。鋼坯通常用磁盤吊和單鉤吊卸車。掛吊人員在使用磁盤吊時，要檢查磁盤是否牢固，以防脫落砸人。使用單鉤卸車前要檢查鋼坯在車上的放置狀況。鋼繩和車上的安全柱是否齊全、牢固，使用是否正常。卸車時要將鋼繩穿在中間位置上，兩根鋼繩間的跨距應(yīng)保持1m以上，使鋼坯吊起后兩端保持平衡，再上垛堆放。400以上的熱鋼坯不能用鋼絲繩卸吊，以免燒斷鋼繩，造成鋼

34、坯掉落砸、燙傷。鋼坯堆垛要放置平穩(wěn)、整齊，垛與垛之間保持一定的距離，便于工作人員行走，避免吊放鋼坯時相互碰撞。垛的高度以不影響吊車正常作業(yè)為標(biāo)準(zhǔn)，吊卸鋼坯作業(yè)線附近的垛高應(yīng)不影響司機(jī)的視線。工作人員不得在鋼坯垛間休息或逗留。掛吊人員在上下垛時要仔細(xì)觀察垛上鋼坯是否處于平衡狀態(tài)，防止在吊車起落時受到震動而滾動或登攀時踏翻，造成壓傷或擠傷事故。大型鋼材的鋼坯用火焰清除表面的缺陷，其優(yōu)點是清理速度快。火焰清理主要用煤氣和氧氣的燃燒來進(jìn)行工作，在工作前要仔細(xì)檢查火焰槍、煤氣和氧氣膠管、閥門、接頭等有無漏氣現(xiàn)象，風(fēng)閥、煤氣閥是否靈活好用，在工作中出現(xiàn)臨時故障要立即排除。火焰槍發(fā)生回火，要立即拉下煤氣膠管

35、，迅速關(guān)閉風(fēng)閥，以防回火爆炸傷人?；鹧鏄尣僮鞒绦虬床僮饕?guī)程進(jìn)行。中厚板的原料堆放和管理很重要，堆放時，垛要平整、牢固，垛高不能超過45m，注意火焰搶、切割器的規(guī)范操作和安全使用。冷軋原料的準(zhǔn)備：冷軋原料鋼卷均在2t以上，吊運是安全的重點問題，吊具要經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)磨損及時更換。2)加熱與加熱爐的安全技術(shù)燃料與燃燒的安全。工業(yè)爐用的燃料分為固體、液體和氣體。燃料與燃燒的種類不同，其安全要求也不同。氣體燃料有運輸方便、點火容易、易達(dá)到完全燃燒，但某些氣體燃料有毒，具有爆炸危險，使用時要嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程。使用液體燃料時，應(yīng)注意燃油的預(yù)熱溫度不宜過高，點火時進(jìn)入噴嘴的重油量不得多于空氣量。為防止油管

36、的破裂、爆炸，要定期檢驗油罐和管路的腐蝕情況，儲油罐和油管回路附近禁止煙火，應(yīng)配有滅火裝置。工業(yè)爐發(fā)生事故，大部分是由于維護(hù)、檢查不徹底和操作上的失誤造成的。首先要檢查各系統(tǒng)是否完好，加強(qiáng)維護(hù)保養(yǎng)工作，及時發(fā)現(xiàn)隱患部位，迅速整改，防止事故發(fā)生。均熱爐、加熱爐、熱處理爐的安全注意事項：各種傳動裝置應(yīng)設(shè)有安全電源，氫氣、氮氣、煤氣、空氣和排水系統(tǒng)的管網(wǎng)、閥門、各種計量儀表系統(tǒng)，以及各種取樣分析儀器和防火、防爆、防毒器材，必須確保齊全、完好。3)冷軋生產(chǎn)安全技術(shù)冷軋生產(chǎn)的特點是加工溫度低，產(chǎn)品表面無氧化鐵皮等缺陷，光潔度高，軋制速度快。酸洗，主要是為了清除表面氧化鐵皮，生產(chǎn)時應(yīng)注意：保持防護(hù)裝置完好

37、，以防機(jī)械傷害；注意穿戴要求，以防酸液濺人灼傷。冷軋速度快，清洗軋輥注意站位，磨輥須停車，處理事故時須停車進(jìn)行，切斷總電源，手柄恢復(fù)零位。采用X射線測厚時，要有可靠的防射線裝置。熱處理是保證冷軋鋼板性能的主要工序，存在的事故危險有：火災(zāi)、中毒、倒?fàn)t和掉卷。其防護(hù)措施有：在煤氣區(qū)操作時必須嚴(yán)格遵守煤氣安全操作規(guī)程，保持通風(fēng)設(shè)備良好；吊具磨損及時更換，以防吊具傷人。3軋鋼生產(chǎn)事故預(yù)防措施及技術(shù)2)預(yù)防措施(1)檢修前組織好檢修人員和安全管理人員做好安全準(zhǔn)備工作，并在檢修過程中加強(qiáng)安全監(jiān)護(hù)。重視不安全因素，除有安全防范措施外，檢修現(xiàn)場要設(shè)置圍檢、安全網(wǎng)、屏障和安全標(biāo)志牌。高空作業(yè)必須戴安全帶。(五)

38、煤氣生產(chǎn)安全技術(shù)1煤氣安全生產(chǎn)的特點煤氣作為氣體燃料，具有輸送方便，操作簡單，燃燒均勻，溫度、用量易于調(diào)節(jié)等優(yōu)點，是工業(yè)生產(chǎn)的主要能源之一。在冶金企業(yè)里，煤氣是高爐煉鐵、焦?fàn)t煉焦、轉(zhuǎn)爐煉鋼的副產(chǎn)品，又是冶金爐窯加熱的主體熱料。2煤氣安全生產(chǎn)技術(shù)煤氣中含有大量一氧化碳，散發(fā)在作業(yè)場所時，容易使人員中毒。(1)煤氣的性質(zhì)。煤氣的主要成分是一氧化碳、氫、甲烷等可燃?xì)怏w，其中一氧化碳有毒。煤氣中還含有少量不可燃?xì)怏w，如氮、二氧化碳等。因此，煤氣安全事故分為三類：中毒、火災(zāi)和爆炸。(2)煤氣的中毒原因及安全對策煤氣的中毒原因：煤氣泄漏。存在泄漏煤氣的部位有高爐風(fēng)口、熱風(fēng)爐煤氣閘閥、高爐冷卻架、煤氣蝶閥組

39、傳動軸、煤氣管道的法蘭部位、煤氣鼓風(fēng)機(jī)圍帶等處，作業(yè)人員在這些區(qū)域作業(yè)最容易發(fā)生煤氣中毒事故。安全對策：煤氣設(shè)施的設(shè)計必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的要求；制訂煤氣設(shè)備的維修制度，及時檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理；對煤氣實行分級管理。根據(jù)一氧化碳的含量，將作業(yè)區(qū)域分成一、二、三類煤氣危險區(qū)域。在一類煤氣危險區(qū)域作業(yè)，作業(yè)人員必須戴氧氣呼吸器或通風(fēng)口罩，并應(yīng)有人在現(xiàn)場監(jiān)護(hù)；在二類煤氣危險區(qū)域作業(yè)，應(yīng)準(zhǔn)備好氧氣呼吸器或有人監(jiān)護(hù)；在三類煤氣危險區(qū)域作業(yè)，雖然可不用氧氣呼吸器但也要加強(qiáng)檢測。(3)煤氣爆炸的原因及預(yù)防措施。煤氣爆炸是煤氣和空氣混合到一定比例，遇明火、電火花、燃點以上溫度等可產(chǎn)生。煤氣爆炸必須具備三個

40、條件，一是煤氣濃度在爆炸限范圍以內(nèi)；二是受限空間；三是存在點火源。只有這3個條件同時具備，煤氣才能爆炸。事故原因：工業(yè)爐窯內(nèi)溫度尚未達(dá)到燃點溫度時就輸入煤氣，使?fàn)t窯內(nèi)形成爆炸性混合氣體，點火時發(fā)生爆炸事故；強(qiáng)制送風(fēng)的爐窯未開風(fēng)機(jī)，煤氣由閘閥竄入送風(fēng)管，點火時，發(fā)生爆炸；工業(yè)爐窯送煤氣點火時，操作人員誤把煤氣旋塞的開啟當(dāng)成關(guān)閉，將煤氣送人爐窯，點火發(fā)生爆炸；工業(yè)爐窯第一次點火時，送煤氣未點燃，未經(jīng)處理的剩余煤氣就第二次點火，發(fā)生爆炸；工業(yè)爐窯的送風(fēng)機(jī)突然停電，煤氣不能完全燃燒，部分煤氣從燒嘴竄入空氣管道，發(fā)生爆炸；煤氣設(shè)備停產(chǎn)后，未將煤氣處理干凈，又未經(jīng)爆炸試驗，動火發(fā)生爆炸；煤氣發(fā)生爐的送風(fēng)機(jī)

41、突然停電，煤氣倒流竄入空氣管道，發(fā)生爆炸；準(zhǔn)備投產(chǎn)的煤氣管道，與有煤氣的管道沒有用堵盲板隔斷，煤氣由閘閥漏入新管道，未經(jīng)空氣分析檢查，動火發(fā)生爆炸；煤氣設(shè)備停產(chǎn)檢修，設(shè)備內(nèi)的煤氣已清除，檢驗合格，允許動火，后因蒸汽管未與煤氣設(shè)備斷開，另一臺正常生產(chǎn)的煤氣設(shè)備的煤氣沿蒸汽管道及閘閥竄入檢修的這臺設(shè)備中，第二次動火時未經(jīng)化驗檢查，發(fā)生爆炸；煤氣設(shè)備著火時，未通入蒸汽或氮氣充壓，未切斷煤氣來源，發(fā)生回火爆炸。安全對策：在員工中廣泛開展危險預(yù)知活動，凡直接接觸、操作、檢修煤氣設(shè)備的職工，都要熟悉煤氣設(shè)備的結(jié)構(gòu)及性能，知曉煤氣的危險性，掌握煤氣設(shè)備的安全標(biāo)準(zhǔn)化操作要領(lǐng)，并經(jīng)考試合格，取得合格證，方可上崗

42、操作。煤氣設(shè)備停產(chǎn)檢修時，必須將煤氣處理干凈，并將其與正常生產(chǎn)的煤氣設(shè)備用盲板或閘閥和水封隔斷，把煤氣設(shè)備上的蒸汽管、水管斷開。在煤氣設(shè)備上動火或爐窯點火送煤氣之前，必須先做氣體分析。一般停產(chǎn)檢修的煤氣設(shè)備內(nèi)空氣中的氧含量應(yīng)在205以上，爐窯點火送煤氣時，煤氣中的氧含量應(yīng)不大于1。(4)煤氣火災(zāi)。煤氣燃燒必須具備兩個條件：一是有足夠的空氣，二是有明火或者達(dá)到煤氣的燃點。事故原因：在焦?fàn)t地下室或者在平爐爐臺下一層帶煤氣抽堵盲板時，煤氣大量逸出，與火源接觸，發(fā)生著火事故；帶煤氣作業(yè)時使用鐵質(zhì)工具，撞擊火花，引起火災(zāi)事故；帶煤氣作業(yè)時，附近有火源或裸漏的蒸汽管道，引起火災(zāi)事故；煤氣管道停產(chǎn)檢修時，管

43、道內(nèi)的萘等存積物或硫化鐵自燃起火；煤氣設(shè)備動火時泄漏的煤氣引起著火；煤氣設(shè)備停產(chǎn)檢修時，煤氣未清掃干凈，又未準(zhǔn)備好消火設(shè)施而動火，發(fā)生火災(zāi)事故；雷擊或焦?fàn)t煤氣放散口積存硫化鐵，引起著火事故。安全對策：帶煤氣作業(yè)時，40 m以內(nèi)禁止一切火源，不采取特殊安全措施，嚴(yán)禁在焦?fàn)t地下室?guī)簹庾鳂I(yè)。帶煤氣作業(yè)應(yīng)使用銅質(zhì)工具或鋁青銅合金工具，禁止使用鐵質(zhì)工具。在裸露的高溫蒸汽管道附近，設(shè)備應(yīng)做絕熱處理。在煤氣設(shè)備上動火，應(yīng)備有防火消火設(shè)施。停煤氣動火的設(shè)備必須清掃干凈。3煤氣生產(chǎn)安全預(yù)防措施和技術(shù)1)爆炸事故搶救煤氣設(shè)備或爐窯一旦發(fā)生煤氣爆炸，不僅損壞設(shè)備，還會造成人員傷亡或中毒。爆炸事故發(fā)生后，應(yīng)首先救人

44、，同時切斷已發(fā)生煤氣爆炸設(shè)備的煤氣來源，防止二次爆炸。如煤氣設(shè)備未損壞，應(yīng)查明爆炸原因后再送煤氣。2)火災(zāi)事故搶救煤氣火災(zāi)往往是熊熊大火，煤氣管道內(nèi)起火則往往是黑煙滾滾。根據(jù)煤氣著火的情況，應(yīng)局部停止使用煤氣，設(shè)法關(guān)閉閘閥降低煤氣壓力，并向著火的設(shè)備內(nèi)通入大量蒸汽或氮氣。煤氣管道管徑在150mm以下，可直接關(guān)閘閥熄火。萬一發(fā)生爆炸，最大爆炸壓力約為07 MPa(7kgcm2)，管徑小的鋼管足夠承擔(dān)煤氣爆炸壓力。管徑在150mm以上，關(guān)閘閥降低煤氣壓力最低不得小于4998 h，嚴(yán)禁突然完全關(guān)閉閘閥或水封，以防回火爆炸。煤氣火災(zāi)搶救工作應(yīng)特別注意以下幾點：(1)煤氣設(shè)備已燒紅時，不得用水驟然冷卻，

45、以防煤氣設(shè)備變形，漏出煤氣更多。(2)煤氣閘閥、壓力表、蒸汽或氮氣管頭，應(yīng)有專人控制操作。(3)蒸氣來源有困難時，可調(diào)用蒸氣機(jī)車或汽吊。(4)如煤氣管道內(nèi)沉積物著火，可密閉人孔隔絕空氣使其滅火。(六)氧氣生產(chǎn)安全技術(shù)1氧氣安全生產(chǎn)的特點氧是無色、無味、無嗅的氣體，比空氣重。標(biāo)準(zhǔn)大氣壓下液化溫度為18298 。液氧系天藍(lán)色、透明、易流動的液體。凝固溫度為2484 ，呈藍(lán)色固體結(jié)晶。氧與其他物質(zhì)化合生成氧化物的氧化反應(yīng)無時不在進(jìn)行，純氧中進(jìn)行的氧化反應(yīng)異常激烈，同時放出大量熱，溫度極高。氧是優(yōu)良的助燃劑，與一切可燃物可進(jìn)行燃燒。與可燃?xì)怏w，如氫、乙炔、甲烷、煤氣、天然氣等可燃?xì)怏w，按一定比例混合后

46、容易發(fā)生爆炸。氧氣純度越高，壓力越大，愈危險。各種油脂與壓縮氧氣接觸，易自燃。氧氣的制取方法很多，一般有化學(xué)法、電解法、吸附法和深度冷凍法等。深度冷凍法制氧以空氣為原料，電耗低(18216 MJm3)、成本低、產(chǎn)量高、質(zhì)量好，安全運轉(zhuǎn)周期長，工藝成熟，目前已在工業(yè)上得到廣泛應(yīng)用。2氧氣生產(chǎn)的安全技術(shù)隨著吹氧煉鋼、高爐富氧鼓風(fēng)等強(qiáng)化冶煉的措施和鋼坯自動火焰清理機(jī)新技術(shù)的采用，鋼鐵企業(yè)的用氧發(fā)展很快，已成為國民經(jīng)濟(jì)中最大的用氧部門。其特點是裝機(jī)多，容量大，普遍采用大型制氧機(jī)組，小時產(chǎn)氧量達(dá)數(shù)萬立方米，單機(jī)容量為3 2003 500m3h。氧氣在鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)中占有很重要的地位，并具有非常廣泛的用途。

47、其用途基本可分為：工藝用氧和切焊用氧。鋼鐵企業(yè)不僅用氧量大，而且用途廣泛，從原料加工、冶煉、軋鋼到機(jī)修、基建，甚至生活后勤工作，無時不用氧氣。1)氧氣的爆炸(1)物理爆炸。無化學(xué)反應(yīng)，也沒有大幅升溫現(xiàn)象。一般是在常溫或比常溫稍高的溫度下，由于氣壓超過了受壓容器或管道的屈服極限乃至強(qiáng)度極限，造成壓力容器或管道爆裂，如氧氣鋼瓶使用年限過久，腐蝕嚴(yán)重，瓶壁變薄，又沒有檢查，以致在充氣時或充氣后發(fā)生物理性超壓爆炸。(2)化學(xué)爆炸。有化學(xué)反應(yīng)，并產(chǎn)生高溫、高壓，瞬時發(fā)生爆炸，如氫、氧混合裝瓶，見火即爆。2)氧氣的燃爆發(fā)生燃爆需要可燃物、氧化劑和激發(fā)能源三要素同時存在。氧氣和液氧都是很強(qiáng)的氧化劑。氧氣的純

48、度越高，壓力越高，危險性越大。當(dāng)可燃物與氧混合并存在激發(fā)能源時，可能發(fā)生燃燒，但不一定爆炸。只有當(dāng)氧與可燃?xì)怏w均勻混合，濃度在爆炸極限范圍內(nèi)時，遇到激發(fā)能源，才能引發(fā)爆炸。這就是燃燒條件和爆炸條件的惟一差別。3)氧氣生產(chǎn)的安全要點預(yù)防氧氣事故應(yīng)從安全管理、安全裝置兩個方面人手。(1)安全管理。制定崗位責(zé)任制、安全教育培訓(xùn)制度、安全檢查制度、安全操作規(guī)程等相應(yīng)的安全管理制度，并嚴(yán)格執(zhí)行。(2)安全裝置。氧氣安全裝置主要包括三大類：一是安全泄壓裝置。安全泄壓裝置是用以保證系統(tǒng)(容器、管道、設(shè)備等)安全運行，防止發(fā)生超壓事故的一種保險裝置。若系統(tǒng)壓力超過規(guī)定值，它就自動將系統(tǒng)內(nèi)的氣體迅速排出一部分，

49、使系統(tǒng)壓力恢復(fù)正常值。安全泄壓裝置有許多種類型，目前，冶金企業(yè)使用最多的是安全閥與防爆片。安全閥由閥座、閥瓣和閥體組成，是一種閥門自動開啟型安全泄壓裝置。壓力超限時，閥門自動開啟泄壓；壓力正常后，閥門自動關(guān)閉。安全閥泄壓不影響系統(tǒng)正常運行。安全閥必須動作靈敏可靠，密封性能良好，結(jié)構(gòu)緊湊，調(diào)節(jié)方便。防爆片又稱防爆膜、防爆板，是一種斷裂型安全泄壓裝置。因為泄壓后膜片不能自動復(fù)原，所以系統(tǒng)將被迫停止運行。因此，防爆片只是在不宜安裝安全閥的情況下使用。二是報警停車聯(lián)鎖裝置。該裝置能夠通過對一系列參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異?；虺蓿詣訄缶?或)停車。目前使用較普遍的是溫度、壓力、濃度、阻力、流量、液位報警

50、停車連鎖裝置。另外，軸位移保護(hù)、防喘振保護(hù)、振動保護(hù)、超速保護(hù)，以及電壓、電流、接地保護(hù)也經(jīng)常采用報警停車連鎖裝置。三是其他防護(hù)措施。氧氣事故的其他防護(hù)措施包括放散閥、逆止閥、防爆墻、防雷防靜電接地等。二、有色金屬冶煉及黃金選冶安全技術(shù)(一)有色金屬冶煉、黃金選冶的安全生產(chǎn)特點及主要危害因素1有色金屬冶煉、黃金選冶的安全生產(chǎn)特點有色金屬的冶煉根據(jù)礦物原料的不同和各金屬本身的特性，可以采用多種方法進(jìn)行冶煉，包括火法冶金、濕法冶金以及電化冶金。從目前的產(chǎn)量及金屬種類來說，以火法冶金為主。有色金屬的冶煉方法基本上可分為三大類，第一類是硫化礦物原料的選硫熔煉，屬于這一類的金屬有銅、鎳；第二類是硫化礦物

51、原料先經(jīng)焙燒或燒結(jié)后，進(jìn)行炭熱還原生產(chǎn)金屬，屬于這一類的金屬有鋅、鉛、銻；第三類是焙燒后的硫化礦或氧化礦用硫酸等溶劑浸出，然后用電積法從溶液中提取金屬，屬于這類冶煉方法的金屬主要有鋅、鎘、鎳、鈷、鋁。銅、鉛冶煉廠生產(chǎn)金、銀處理陽極泥仍使用火法流程，一般陽極泥處理包括脫銅硒、貴鉛的還原溶煉和精煉，銀電解、金電解等工序。鉛陽極泥則用直接熔煉、電解的方法或與脫銅脫硒后的銅陽極泥混合處理。我國主要大型有色冶煉廠以火法冶煉作為骨干流程，對冶金生產(chǎn)過程進(jìn)行分組、計劃、指揮、協(xié)調(diào)和控制管理。冶煉生產(chǎn)多在高溫、高壓、有毒、腐蝕等環(huán)境下進(jìn)行，為確保操作人員和設(shè)備的安全，必須特別注意安全防護(hù)措施的落實，努力提高機(jī)

52、械化和自動化水平。冶金工業(yè)也是污染最嚴(yán)重的行業(yè)，在有色金屬生產(chǎn)中定向地、不斷地向環(huán)境排放大量的廢渣、廢水、廢氣，易于污染環(huán)境和破壞生態(tài)平衡，必須有完善的“三廢”治理工程加以處理和利用，還有噪聲、振動、惡臭、放射線和熱污染等，破壞了生態(tài)平衡，造成環(huán)境污染，給人民健康和生物生長帶來危害。(二)銅冶煉、鉛冶煉、鋅冶煉、鋁冶煉及其他有色金屬冶煉中的主要安全技術(shù)1銅冶煉的主要安全技術(shù)銅冶煉以火法煉銅為主，火法煉銅大致可分為三步，即選硫熔煉吹煉火法精煉和電解精煉。銅冶煉安全生產(chǎn)的主要特點是：工藝流程較長，設(shè)備多；過程腐蝕性強(qiáng)，設(shè)備壽命短；“三廢”排放數(shù)量大，污染治理任務(wù)重。銅冶煉是一個以氧化、還原為主的化

53、學(xué)反應(yīng)過程，設(shè)備直接或間接受到高溫或酸堿浸蝕影響，為延長設(shè)備壽命，應(yīng)采取如下措施：選用優(yōu)質(zhì)、耐高溫、耐腐蝕的設(shè)備；貫徹大、中、小修和日常巡回檢查制度；采取防腐措施；提高操作工人素質(zhì)，做好設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)等工作。銅冶煉原料主要是硫化銅精爐，硫在生產(chǎn)過程中形成二氧化硫進(jìn)人煙氣，回收煙氣中的二氧化硫制取硫酸是污染治理的重要任務(wù)之一。對廢渣的綜合利用有多種渠道，可用于生產(chǎn)鑄石、水泥、渣硅等建筑材料，也可用作礦坑填充料。廢水除含有重金屬離子外，還含有砷、氟等有害雜質(zhì)，常用中和沉淀法或硫化沉淀法將其中的重金屬離子轉(zhuǎn)化為難溶的重金屬化合物，廢水經(jīng)過凈化后，回收重復(fù)利用，同時將沉淀物或濃縮液返回生產(chǎn)系統(tǒng)或單獨處理，回收其中的有價金屬。對含塵煙氣，要完善收塵設(shè)施，嚴(yán)格管理，提高收塵效率；對泄漏的含銅溶液和含銅廢水，集中回收處理。3從銅陽極泥中提取金、銀的安全技術(shù)及事故預(yù)防措施冶煉廠金、銀冶煉采用硫酸化焙燒濕法處理工藝。其主要安全技術(shù)要求有如下。(1)對煙氣、煙塵的治理。從銅陽極提取金、銀生產(chǎn)過程中，產(chǎn)生的有毒有害氣體主要有二氧化硫泥、氯氣、二氧化氮等。采取的治理措施主要有：設(shè)置回轉(zhuǎn)窯尾氣吸收塔，通過負(fù)壓，將銅陽極泥與濃硫酸反應(yīng)生成的二氧化碳、二氧化硒氣體，