綜合工藝模擬體現(xiàn)場安裝及調試方案

1、綜合工藝回路模擬體現(xiàn)場安裝調試方案1、 安裝前準備1. 設計交底和圖紙會審 參加建設單位組織的設計交底和圖紙會審，提出各專業(yè)意見，由建設單位形成會議紀要，作為施工組織設計的文件。2. 施工工藝或方案1） 施工組織設計（內容包括編制說明。工程概況、施工內容（工程實物量）及部署）、施工方法及機具配備、進度計劃、勞動力計劃、臨時設施規(guī)劃、總平面布置圖、技術措施綱要（重點）和創(chuàng)優(yōu)規(guī)模及說明）；2） 耐壓試驗與泄露試驗方案；3） 管道系統(tǒng)吹掃與清洗方案；4） 焊接工藝卡（依據(jù)焊接工藝評定）；5） 熱處理工藝卡；6） 大件起吊方案；7） 無損檢測工藝卡。3. 技術交底 施工組織設計宏仁各項方案、工藝對施工

2、管理層和作業(yè)人員分別進行技術交底。4. 管道材料和元件1） 按批準的采購文件采購到位；2） 管道材料和元件（組成件）都須有制造廠的產品質量證明書，并應符合現(xiàn)行有關標準和設計文件規(guī)定。3） 管道材料和元件均須分門別類進行外觀檢驗和幾何尺寸的檢驗，形成檢驗記錄，建立臺賬，按順序將質量證明書和檢驗入庫單附后；4） 經檢驗合格的材料和元件，按程序文件規(guī)定進行標識；5） 合金鋼材料和元件均要進行光譜分析進行復查；6） 閥門要進行最大允許工作壓力的1.5倍的殼體強度試驗和最大允許工作壓力的1.1倍的密封試驗；7） 設計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金管道元件或材料，供方應提供晶間腐蝕試驗結果文

3、件，且試驗結果不得低于設計文件的規(guī)定；8） 設計文件進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供方應提供低溫沖擊韌性實驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規(guī)定。2、 壓力管道安裝前應具備的條件1） 工程設計圖紙和相關技術文件應齊全完整，并按程序進行設計交底和圖紙會審；2） 施工組織設計和專項施工方案、工藝已經批準，并進行了技術和安全交底；3） 與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求；4） 特種設備作業(yè)人員符合相關法規(guī)、規(guī)范的規(guī)定；5） 用于施工和檢測的機械、設備、器具應安全可靠，計量器具和要求檢定的設備應經檢定合格并在有效期內；6） 管道材料和元件已經檢驗合格，標識清晰已按現(xiàn)場總平面布

4、置要求落實到位；7） 在施工前已向管道安裝工程所在地的質量監(jiān)督局部門辦理書面告知；8） 已與管道安裝工程所在地的監(jiān)督檢驗單位簽訂了監(jiān)督檢驗協(xié)議，落實了有關監(jiān)檢事項。3、 壓力管道安裝及施工管理1. 壓力管道安裝的一般規(guī)定1） 在管道安裝前應進行的清洗、脫脂、內部酸洗、內部防腐或除塵等有關工序已進行完畢；2） 管道的坡度、坡向及管道的組成件的安裝方向應符合設計規(guī)定；3） 采用組合件方式的，組合件應具備足夠剛性，吊裝后不應產生永久變形，臨時固定應牢固可靠；4） 組合件安裝前，應將管道內部清理干凈，管內不得遺留任何雜物，并裝設臨時封堵；5） 管子對接焊縫位置應符合設計規(guī)定。否則應符合下列要求：a.焊

5、縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或不小于100mm；b.管子面對接焊縫間的距離，當公稱尺寸150mm時，不應小于150mm；當公稱尺寸小于150mm，不應小于100mm。c.卷管的縱向焊縫位置應置于易檢修的位置，且不宜在底部；d.有加固環(huán)、板的卷管，加固環(huán)、板的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm，加固環(huán)、板距卷管的環(huán)焊縫不應小于50mm。6） 當管道穿越道路、墻體、樓板、或構筑物時，應加設套管 或砌筑涵洞進行保護，應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，并應符合下列規(guī)定：a.管道環(huán)縫不應設置在套管內；b.穿過墻體的套管長度 不得小于墻體厚度；c.穿過樓板的套管應高出

6、樓面50mm；d.穿過屋面的管道應設置防水肩和防雨帽；e.管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。7）管道連接時不得采用強力對口，端面間隙偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除；8）埋地管道試壓防腐檢驗合格后，應及時回填，并分層夯實，同事填寫管道隱蔽工程（封閉）記錄；9）管道冷拉必須符合設計規(guī)定。進行冷拉前應滿足下列要求：a.冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各固定支架間的所有焊口（除冷拉口）焊接完畢并經檢驗合格，要做熱處理的焊口應做過熱處理；b.所有支吊架已安裝完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應預留足夠的調整裕量。彈簧支吊架彈簧按設計值預壓縮并臨時固定，不使彈簧承擔整定值外的荷載；

7、c.法蘭與閥門的連接螺栓已擰緊。管道冷拉后，焊口應經檢驗合格。需做熱處理的焊口應經熱處理后方可拆除拉具。10） 支吊架安裝工作宜與管道同步進行，管道安裝偏差應符合相應的規(guī)范、標準的規(guī)定。2. 管道安裝施工順序 壓力管道安裝施工順序如下： 先地下后地上； 先大管后小管； 先不銹鋼、合金鋼后碳鋼管； 先夾套管后單體管。3. 分段預制 管道分段預制、組裝是將現(xiàn)場零星分散的操作方法改為集中在特定的場所加工，再在現(xiàn)場整體安裝的一種施工方法。這樣的目的，使作業(yè)條件大為改善，加快施工進度、提高工程質量和減少安全隱患。1） 繪制各段加工圖 根據(jù)設計的管道軸投影圖，加上分段號，作為管道預制加工圖。2） 按軸測圖

8、規(guī)定的數(shù)量、材質、規(guī)格選配管道組成件，并在各段加工圖上標明管分段號和焊縫編號。3） 自由各段和封閉各段的選擇應合理，封閉各段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。4） 管道分段預制及組裝程序：核對管道組成件與標識-調直-切割與坡口加工-煨彎-熱處理-無損檢測-管道組成件與支承件組對-與裝配-編號-焊接-焊縫檢驗-熱處理-硬度檢測-無損檢測-封閉各段。4. 焊接1） 焊鉗準備與檢查 要依據(jù)設計文件和焊接工藝評定檔案，對不同材料、不同焊接方法、不同材料規(guī)格、不同的焊接形式和不同焊接位置編制焊接工藝卡，在施焊前發(fā)放到施工項目部（或班組），用于指導現(xiàn)場焊接； 焊工須持證上崗，在資格證有效期內方能從事合格項目范圍

9、內焊接工作； 坡口形式和尺寸按設計文件和焊接工藝卡要求采用機械法加工，對坡口表面進行檢查。當設計文件、相關規(guī)定對坡口表面要求進行無損檢測時，檢測及對缺陷的處理應在施焊前完成； 焊件在組裝前應將坡口表面及附近母材內外壁的油、漆/銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤。清理范圍對焊條電弧焊、氬弧焊對接焊口每側各位1015mm，對角接頭焊口為K值+10mm； 焊件對口時一般應做到內壁齊整，其間隙、錯邊量要符合焊接工藝卡和相應驗收規(guī)范要求（錯邊量不應超過厚壁的10%且不大于1mm）； 焊接環(huán)境控制 由于壓力管道安裝常在室外露天進行，焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，為采取有效防護措施禁止施焊：a.雨、雪環(huán)境；b.風

10、速：氣體保護焊大于2M/S,焊條電弧焊大于8M/S；c.相對濕度：鋁及鋁合金焊接80%，其他材料的焊接90%；d.焊件溫度低于20。 對焊前有預熱規(guī)定的焊件，焊前應檢查預熱溫度并記錄，預熱溫度及預熱區(qū)域寬度應符合焊接工藝卡和有關規(guī)范、標準要求； 焊接材料已按NB/T 47018驗收合格，焊條使用前已按其說明書要求進行了烘焙，焊絲使用前經清除銹垢和油污露出金屬光澤。2） 施焊與中間檢查 安排的焊工按焊接工藝卡的要求進行施焊，焊接檢驗員對焊工執(zhí)行焊接工藝情況進行監(jiān)督與檢查，并做好施焊記錄； 定位焊縫焊完后應清除漆皮進行渣皮進行檢查，不得有裂紋，如有氣孔、夾渣亦應去除，定位焊縫兩端應便于接弧； 焊接

11、管內不得有穿堂風； 對有沖擊韌性要求的焊縫，施焊時應測量焊接線能量記錄，焊接線能量應符合設計文件與焊接工藝要求。 多層焊接每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行檢查，清除缺陷后，再進行下一層的焊接； 對規(guī)定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應在外觀檢查合格后進行。表面無損檢測應在射線檢測及超聲檢測前進行。經檢驗的焊縫在評定合格后再繼續(xù)進行焊接。 對層（道）間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應檢查記錄層間溫度，且要符合焊接工藝文件的規(guī)定； 對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應清理、檢查，對發(fā)現(xiàn)缺陷進行清除，并符合規(guī)定的預熱溫度后方可施焊； 對規(guī)定進行后熱的焊縫，應檢查后熱溫度和后熱時間。后熱溫度、后熱時間和加熱

12、區(qū)域范圍應符合焊接工藝文件和相關規(guī)范、標準要求。3） 焊后檢查與無損檢測聯(lián)系 焊工在焊縫焊完后要立即去除渣皮、飛濺物，將焊縫表面清理干凈，進行焊縫外觀自檢； 焊工自檢合格后在焊縫50mm處明顯部位打上自己的代號鋼印，對不銹鋼和有色金屬材料的焊縫采用無氯記號筆書寫鋼印代號進行標識； 焊接檢驗員對焊縫的外觀質量進行專檢，外觀檢查不合格的焊縫不允許進行其他項目檢查。 焊縫的外觀質量要達到下列要求：a.焊縫邊緣應圓滑過渡到母材，其形狀、尺寸應符合設計文件和相關規(guī)范、標準要求；b.焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、夾渣、弧坑、未熔合和氣孔等；c.咬邊不超標，對不允許有咬邊的不得有咬邊。 焊縫經外觀檢查合格后

13、進行無損檢測委托。4） 焊接返修 無損檢測的結果若有不合格時，必須進行返修； 返修前要分析缺陷產生的原因，出具返修工藝； 同一焊縫返修次數(shù)不超過2次，返修后須經采用原無損檢測方法檢測合格，且要做好記錄。5. 熱處理1）對需要熱處理，在熱處理前要編制熱處理工藝卡，明確熱處理規(guī)范；2）一般采用現(xiàn)場整體熱處理；3）審查熱處理自動記錄曲線是否符合工藝和規(guī)范要求；4)熱處理后進行硬度測定檢驗熱處理效果。6. 無損檢測1）無損檢測的時機焊縫無損檢測在該焊縫焊接完成并經外觀檢驗合格進行；對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應在焊接完成24h后進行；對有再熱裂紋傾向的接頭，無損檢測應在熱處理后進行。2） 無損檢測

14、方法、無損檢測比例應符合設計文件和NB/T 47013承壓設備無損檢測的要求。抽樣檢查時，固定焊的焊接接頭的檢測比例應不少于40%。3） 無損檢測技術要求a.射線檢測技術等級不低于AB級，100%射線檢測比例的焊接接頭，合格級別不低于級，抽樣或局部進行射線檢測的焊接接頭，合格級別 不低于級；b.脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于B級，100%超聲檢測的焊接接頭，合格級別為級，抽樣或局部超聲檢測的焊接接頭，合格級別不低于級；c.焊接接頭進行磁粉或滲透檢測，合格級別為級。4）返修復檢與累進檢查 無損檢測發(fā)現(xiàn)的超標缺陷，必須進行返修，返修后應當仍按照原規(guī)定的無損檢測方法進行檢測合格，同一焊縫返修不超過

15、二次； 對規(guī)定進行抽樣或局部無損檢測的焊接接頭，當發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應予返修貨更換，再用原規(guī)定的無損檢測方法按下列要求進行累進檢查：a.另取兩個相同件（如為焊接接頭，應為同一披焊接接頭）進行相同檢查，要求的兩個被檢件檢查合格，則附加檢查所代表的批視為合格；b.若擴大檢查的兩個備檢件中任何一件發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，則要針對每個缺陷項再增加兩個相同件進行檢查；b.若后擴大的兩個被檢件檢查合格，則附加檢查代表的批次視為合格，若在發(fā)現(xiàn)超標缺陷，則該批次應進行全部檢查。7. 其他有關部件的安裝1） 閥門和法蘭的安裝a.閥門安裝前，除復核產品合格證和試驗記錄外，還應按設計文件要求核對型號并應按介質流向確定其安裝

16、方向；b.法蘭安裝前，應核對產品合格、型號與規(guī)格，檢查密封面及密封墊片不得有影響密封性能的缺陷，法蘭連接應保持法蘭間的平行，螺栓安裝方向一致，螺栓對稱均勻、松緊適度。2）支、吊架安裝 支、吊架安裝應符合設計文件、產品技術文件和國家現(xiàn)行相關標準的規(guī)定； 不得在沒有補償裝置的熱管道直管段上同時安裝兩個及兩個以上的固定支架； 導向支架和滑動支架的滑動面應清潔、平整、滾珠、滾柱、聚四氟乙烯板等活動零件與其支承件應接觸良好，保證能自由膨脹； 有位移的管道上安裝支吊架時，其支吊架的偏移方向及尺寸應按設計月奧球正確裝設，在受熱膨脹時，應及時對支吊架進行下列檢查與調整：a.活動支架的位移方向、位移量及導向性能

17、是否符合設計要求；b.管托有無脫落現(xiàn)象；c.固定支架是否牢固可靠；d.彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度是否符合設計要求。3） 補償裝置安裝 補償裝置 有“”形、“”形、角形、波紋管、填料式、球形補償器，安裝應符合設計文件和產品設計文件的規(guī)定。4） 靜電接地安裝 設計有靜電接地要求的管道，當每對法蘭或其他接頭間電阻值超過0.03時，應設導線跨接； 管道系統(tǒng)的接地電阻值，接地位置及連接方式應符合設計文件的規(guī)定。靜電接地引線宜采用焊接形式； 有靜電接地要求的不銹鋼和有色金屬管道，導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應采用同材質連接板過渡； 用作靜電接地的材料或元件，安裝前不得涂涮涂料，導電接觸面應

18、除銹在緊密連接； 靜電接地安裝完畢 后，應進行測試，電阻值超過規(guī)定時應進行檢查與調整。8. 壓力試驗1） 壓力試驗種類 壓力管道壓力試驗分為液壓試驗和氣壓試驗。2） 壓力試驗前的準備和應具備的條件 試驗范圍內的管道安裝工程除表面防腐、絕熱外，壓力試驗前的焊接、熱處理、無損檢測等過程檢驗與試驗均已完成，記錄、報告、簽證齊全完整，數(shù)據(jù)和結論符合相應安全技術規(guī)范和標準的規(guī)定； 壓力試驗方案已經批準，且得到建設單位或監(jiān)理單位的認可，并進行了技術和安全交底； 實驗前以劃定禁區(qū)，無關人員不得進入； 待試管道與無關系統(tǒng)宜采用盲板或其他措施隔離； 待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已經拆下或隔離； 管道支

19、吊架的形式、材質、安裝位置、數(shù)量。緊固程度均經檢查符合設計要求； 管道已按試驗要求進行了加固； 管道上的膨脹器已設置臨時約束裝置； 符合試驗要求的液體、氣體已備足，試驗裝置與被試管道已連接好； 試驗用的壓力表除試驗裝置上一只外不得少于2只，其精度不低于1.6級，其量程為試驗壓力的1.5倍2倍，表盤直徑不小于100mm，均須在檢定有效期內； 以水為介質試驗時，環(huán)境溫度要高于5，低于5時應有防凍措施 氣壓試驗時，應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍； 成立試壓小組，由公司現(xiàn)場檢驗與試驗責任人統(tǒng)一指揮，建設單位、監(jiān)理單位和監(jiān)檢單位代表到場，試驗與檢驗人員已做好明確分工。3） 試驗

20、壓力 液壓試驗壓力A. 承受內壓的地上管道及有色金屬管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。埋地鋼管道的試驗 壓力為設計壓力的1.5倍，并不得低于0.4Mpa；B. 當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應符合下列規(guī)定：a.試驗壓力應按下式計算: PT=1.5PT/t 式中：PT-試驗壓力（表壓）（Mpa） P-設計壓力（表壓）（Mpa） T-試驗溫度下，管材的許用應力（Mpa） t-設計溫度下，管材的許用應力（Mpa）b.當試驗溫度下管材的許用應力與設計溫度下管材的比值大于6.5時，應取6.5；c.應校核管道在試驗壓力條件下的應力，當試驗壓力在試驗溫度下產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力降至

21、不超過屈服強度的最大壓力。 氣壓試驗壓力 承受內壓鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍。真空管道的試驗壓力應當為0.2Mpa。4） 壓力試驗介質 液壓試驗應使用潔凈水。當對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道及設備的管道進行試驗時，水中氯離子的含量不得超過2510-6（25ppm）。也可采用其他無毒液體進行液壓試驗。當采用可燃液體進行試驗時，其閃點不得低于50，并應采取安全防護措施； 氣壓試驗應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。5） 液壓試驗程序與合格標準 液壓試驗程序a.向管道內注入液體，應排進管道內空氣；b.升壓要緩慢，當壓力達到0.30.

22、4Mpa時，暫停升壓，進行一次初查；c.經初查無泄漏和其他異常情況時，將壓力緩慢升至設計壓力，暫停升壓，進行一次全面檢查；d.經初查無泄漏和其他異常情況時，在緩慢升至試驗壓力，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力緩慢降至設計壓力，保壓足夠的時間（不少于30分鐘），按分工進行最終全面檢查；e.最終檢查合格后，緩慢降壓，排盡試驗介質，做好回復系統(tǒng)工作。 液壓試驗合格標準a.檢查壓力表無壓降b.管道所有部位（鋼管、焊縫、閥門、法蘭等）無泄漏。6）氣壓試驗程序與合格標準 氣壓試驗程序a.試驗前要先進行預試驗，與試驗壓力宜為0.2Mpa；b.試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，進行一次檢查，如未發(fā)現(xiàn)

23、異狀或泄露，再繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。在試驗壓力下穩(wěn)壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，保壓足夠時間（根據(jù)查漏工作需要確定）采用發(fā)泡劑進行最終全面的檢驗。 氣壓試驗合格標準 采用發(fā)泡劑全面檢驗（包括焊縫、法蘭、螺紋、閥門等部位部件）無泄漏。7） 試驗記錄與報告 經壓力試驗合格后，檢驗人員要及時填寫壓力試驗記錄，按程序出具壓力試驗報告，由公司現(xiàn)場檢驗與試驗責任人會同建設單位、監(jiān)理單位和監(jiān)檢單位的代表確認簽署。8） 壓力試驗注意事項 整個試驗過程應在統(tǒng)一指揮下有序進行； 液壓試驗時，管道表面應保持干燥無濕跡； 在劃定禁區(qū)內無關人員不得進入； 試驗過程中，參與試驗

24、與檢驗人員不得進行與試驗無關的工作； 除檢查階段外。在升壓過程中，尤其在接近或達到試驗壓力過程中，參試與檢驗人員不得接近試驗管道，在安全地點等待指令； 試壓過程中，不得向試壓范圍內的管道施加外力； 檢查壓力應保持不降，不得采用連續(xù)加壓法來維持壓力不變； 實驗過程中發(fā)現(xiàn)有泄漏時，不得帶壓處理，待降壓排盡試驗介質后，對缺陷按要求處理合格后重新進行試驗； 試驗結束后，應及時排除盲板、膨脹器臨時 約束裝置，回復安全附件和儀表元件；試驗結束后，試驗介質的排放應符合安全、環(huán)保要求。9. 泄漏試驗1） 泄漏試驗的必要性 對輸送極度危害、高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏試驗，以防因泄漏哦而造成中毒

25、和火災事故。2） 泄漏試驗應具備的條件 泄漏試驗前，壓力試驗已合格，應將安全附件裝配齊全。3） 泄漏試驗介質 泄漏試驗介質宜采用空氣。當設計文件和國家現(xiàn)行有關標準規(guī)定以鹵素、氦氣、氨氣或者其他敏感性氣體進行交底壓力的敏感性泄漏試驗時，應按相應的技術規(guī)定進行。4） 泄漏試驗壓力 泄漏試驗壓力應為設計壓力5） 泄漏試驗程序 泄漏試驗時，壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力，并停壓10分鐘后，用涂刷中興發(fā)泡劑等方法巡回檢查所有密封點，檢查的重點是閥門填料函、法蘭、螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。6） 泄漏試驗合格標準 通過巡回檢查，以不泄露為合格。7） 泄漏試驗記錄 泄漏性試驗合格后，應及時緩慢

26、泄壓，檢驗人員要及時填寫試驗記錄，且應由建設單位、監(jiān)理單位、監(jiān)檢單位代表和公司現(xiàn)場檢驗與試驗責任人確認簽署。8） 泄漏試驗的免除 經氣壓試驗合格后，且在試驗后為經拆卸過的管道系統(tǒng)，可不進行泄漏試驗。9） 真空度試驗 真空管道系統(tǒng)在壓力試驗合格后，還應按設計文件的規(guī)定進行24小時的真空度試驗，增壓率應不大于5%，增壓率按下式計算： P=()100式中：P-24小時的增壓率，以（%）表示 P1-試驗初始壓力（表壓）（Mpa） P2-試驗最終壓力（表壓）（Mpa）10. 管道吹掃與清洗1） 管道吹掃與清洗前的準備和應具備條件 壓力管道在吹掃與清洗前，壓力試驗和泄漏試驗已合格，管道系統(tǒng)的防腐、絕熱工程

27、已完成； 吹掃與清洗方案一經批準，得到建設單位的認可，并進行了技術、安全交底； 在吹掃與清洗前，應仔細檢查管道支吊架的牢固程度，對有異議的部位應進行加固處理； 對不允許（不參加）吹掃與清洗的設備及管道應進行隔離； 按安全要求已設好禁區(qū)和警戒線，且掛號警示牌； 管道系統(tǒng)的膨脹裝置和膨脹方向已經檢查無誤； 對吹掃與清洗的臨時管道和排放管道已預先吹掃與清洗合格后，按安裝技術要求裝在室外，吹掃口已經加固以承受排放的反作用力，排放口朝上傾斜（30左右為宜）； 管道吹掃與清洗前，應將系統(tǒng)內的儀表、孔板、噴嘴、濾網、節(jié)流閥、調節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥、（或止回閥閥芯）等管道組成件暫時拆除，并應以模擬體或

28、臨時短管替代，待管道吹掃與清洗合格后，重新復位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表燈部件，應采取流經旁路或卸掉閥門及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗； 采用空氣爆破或蒸汽吹掃時，應采取在排放口安裝消音器等措施。2） 吹掃與清洗介質與方法 管道吹掃與清洗介質月方法，應根據(jù)管道使用要求、工作介質、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內表面臟污程度確定，應符合下列規(guī)定：a.工程尺寸大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；b.工程尺寸小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；c.工程尺寸小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；d.蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃；e.對有特殊要求

29、的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹掃與清洗方法；f.需要時，可采用高壓水沖洗，空氣爆破吹掃或其他的吹掃與清洗方法. 吹掃與清洗的順序應按主管、支管、輸排管一次進行。吹掃出的臟污不得進入已吹掃與清洗合格的管道。3） 水沖洗 采用水沖洗印發(fā)用潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中的氯離子含量 不超過2510-6（255ppm）； 沖洗排放管的截面不應小于被沖洗管道截面的60%，排水時，不得形成負壓； 管道水沖洗的流速不應低于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力； 管道水沖洗應連續(xù)進行，當設計無規(guī)定時，排出口的水色和透明度應與入口處的水色和透明度目測一致； 對有嚴重銹蝕和污染的管道，當

30、使用一般水沖洗方法未能達到要求時，可采用將管道分段進行高壓水沖洗； 管道沖洗合格后，應及時將管內積水排凈，并應及時吹干。4） 空氣吹掃 空氣吹掃宜利用工廠生產裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行。吹掃忌油管道時，使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃； 進行間斷性吹掃； 吹掃壓力不得大于管道及系統(tǒng)容器的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s； 間斷性吹掃幾次，經目測排氣口無煙塵時，在排氣口設置貼有白布或刷被色涂料的木制靶板進行檢驗，吹掃5分鐘后靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜志為合格； 當吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采用“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣

31、體壓力不得超過0.5Mpa，并要采取相應的安全措施。5） 蒸汽吹掃與清洗 臨時管道與排放管的要求a.為蒸汽吹掃臨時管道時，應按正式蒸汽管道安裝技術要求進行施工，安裝質量應符合相應規(guī)范標準的有關規(guī)定。臨時管道吹掃干凈后，再用于正式蒸汽管道的吹掃；b.排放管應固定在室外，管口應傾斜朝上。排放管直徑不應小于被吹管道的直徑。 暖管與疏水a.稍開氣源蒸汽閥，以低壓蒸汽先進行暖管，從管道內聽到蒸汽流動即可，使管道升溫保持在23/min；b.升壓暖管后，開啟氣閥不能過快過大，升至速度0.1Mpa0.15Mpa/min為宜；c冷態(tài)暖管時間一般在12小時，冬季要適當延長；d.暖管時應全開管道低位疏水閥，及時排盡

32、管道系統(tǒng)內的凝結水，以免發(fā)生水擊及熱應力引起的變形損壞；e.暖管過程中，應仔細檢查傾聽氣流聲是否平穩(wěn)，并注意檢查的膨脹和支吊架情況，如發(fā)生振動和較大的撞擊等異常情況，停止暖管并加強疏水，待故障消除后再進行暖管。 蒸汽吹掃與清洗a.暖管后，蒸汽吹掃與清洗應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進行，每次吹掃與清洗的時間為15min左右；b.蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃與清洗，流速不應小于30m/s；c.吹掃次數(shù)根據(jù)沖管效果而定。 合格標準a.經吹掃與清洗幾次后，在排放管出口200250mm處裝設鋁制或刨光木制靶進行檢驗，靶板上無銹跡、撞擊斑痕粒度小于0.8mm，斑痕不多于8點為合格；b.通往汽輪機或設

33、計文件有規(guī)定的蒸汽管道，最終檢驗靶板應做好標識，并應妥善保管。6) 脫脂 脫脂的目的 對忌油管道系統(tǒng)應按設計文件規(guī)定進行脫脂處理，如氧氣管道，高速流動的氧氣與油脂摩擦會發(fā)生爆炸，為此，凡是氧氣管道使用的管材、閥門、墊片等在安裝前必須進行脫脂處理，包括施工操作時使用的工具也不能帶油，如有油污也必須進行脫脂。 脫脂前準備a.脫脂液的配方應經試驗鑒定后再采用；b.對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和銹蝕后，再進行脫脂；c.脫脂劑應按設規(guī)定選用。當設計無規(guī)定時，應根據(jù)脫脂件的材質、結構、工作介質、臟污程度及現(xiàn)場條件選擇相應的脫脂劑和脫脂方法等；d.脫脂前，

34、對脫脂劑應按產品技術條件對其外觀、不揮發(fā)物、水分反應介質及 油脂含量進行復驗，妥善保管。 脫脂劑 常用的脫脂劑含以下幾種：a.二氯乙烷二氯乙烷是一種無沉淀的透明液體，有毒、易燃，必須在密閉容器中避光保存，并防止混入水分。容器的充滿度應限制在90%以內，不宜裝得太滿，長時間呼吸二氯乙烷蒸汽會使人中毒。二氯乙烷與氧氣混合后，有爆炸危險，其爆炸極限為6.2%15.9%。二氯乙烷適用于各種金屬管道和部件的脫脂，對鋼鐵的腐蝕性較強。二氯乙烷不適用于非金屬材料的脫脂。b.四氯化碳工業(yè)用四氯化碳是應用較廣的脫脂劑，不可燃、有毒，與氧氣混合后不會生成爆炸性混合氣體。四氯化碳的容度為1.6kg/M，開始沸騰的溫

35、度為76.6，適用于金屬及非金屬材料的脫脂。對有色金屬的腐蝕性甚強。當通風不良時，要注意防止中毒。c.精餾乙醇 精餾乙醇易燃，在空氣中的發(fā)火點為404，與空氣混合后的爆炸極限為3.3%19%，精餾乙醇只適用于金屬材料的脫脂，不適用于非金屬材料的脫脂。 脫脂操作注意事項a.作業(yè)人員必須戴口罩、手套。b.工作場所應通風良好，作業(yè)人員要在上風，若通風條件不良時，要戴防毒面具。c.適用二氯乙烷、四氯化碳脫脂時，條件必須保持干燥，不得有水分，以防脫脂劑對金屬的腐蝕。d.適用二氯乙烷和精餾乙醇進行脫脂時，功罪場所不允許有明火，不得有焊接作業(yè)，操作人員不許抽煙。e.對小零件脫脂時，皿器應蓋嚴，以防脫脂劑蒸發(fā)

36、。 脫脂方法A.管子內表面脫脂 管子內表面脫脂可采用灌洗法或拉洗法：a.灌洗法 即先用木塞堵住管子的一端，向管腔灌入脫脂劑后，再把另一端堵住，然后把管子水平放置，并過幾分鐘轉動一次，使所有內表面與脫脂劑接觸不少于1015分鐘。采用灌洗法時，脫脂劑的用量按下表掌握。 管子脫脂劑的用量公稱直徑DN（mm）1520253240507080100125150溶劑用量（L/m）0.060.10.170.30.50.60.91.21.52.02.5b.拉洗法 即用布做成塞子，飽蘸脫脂劑后，在管腔內反復抽拉，最后用干布塞抽拉干凈，然后進行風干。無論采用灌洗法或拉洗法，脫脂后均要風干，風干的管子要在兩端加堵保護，以防被油臘污染。B對小型零件的脫脂，可將其沉浸在裝有脫脂劑的器皿內56分鐘。C. 對非金屬襯墊，采用四氯化碳脫脂，可將其沉浸在四氯化碳內12小時，然后置于陰涼通風處晾干。石棉制品脫脂時，可在300左右的無煙火焰中燒23分鐘，然后涂上石墨粉。7） 化學清洗 需化學清洗的管道，其清洗范圍和質量要求應符合設計文件的規(guī)定。 當進行管道化學清洗時，應與無關設備及管道進行隔離。 化學清洗液的配方應經試驗鑒定后再采用。 管道酸洗鈍化應按脫脂去油、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無油壓縮空氣吹干的順序進行。當采用循環(huán)方式進行酸洗時，管道系統(tǒng)應