通用焊接工藝規(guī)程(普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼、銅管焊接)

1、通用焊接工藝規(guī)范1碳素鋼、合金鋼及不銹鋼的焊接1.1焊前準備1.1.1焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，符合本規(guī) 范附錄A.0.1的規(guī)定.1.1.2焊件的坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加 工方法，在采用熱加工方法加工坡口后， 必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影 響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。1.1.3焊件組焊前應將坡口及其兩側表面不小于20 mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，不得有裂紋、夾層、加工損傷、毛刺及火焰切割 熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑擦洗，然后用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤

2、，使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理。1.1.4管子或管件、筒體對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過 管壁厚度的10%,且不應大于2mm；1.1.5焊縫的設臵應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應符合下列規(guī)定：（1）鋼板卷筒或設備、容器的筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對時，相鄰兩縱向 焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于100 mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱 縫間的距離不應小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于100 mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間 的距離不應小于50 mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：

3、當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應小于管 子外徑；（3）不宜在焊縫及其邊緣上開孔。（4）不銹鋼焊件焊接部位兩側各100 mm范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛 濺物粘污焊件表面的措施：可將石棉置于焊接部位兩側等。1.1.6焊條、焊絲在使用前應按規(guī)定進行烘干、保溫，并應在使用過程中保持 干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。常用焊材烘干溫度及保持時間見表4。表4常用焊材烘干溫度及保持時間類別牌號溫度時間,h碳鋼和低合金鋼 焊條J422150lJ4263001J4273501J5021501J506 J5073501接上表:J506RHJ507RH

4、350-430l鉻鎳不銹鋼焊條A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A302300- 350lA002,A022,A212,A2421501鉻不銹鋼焊條G202150lG2072501G3021501G307200- 30011.2焊接工藝要求1.2.1碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用，應符合設計文件的規(guī)定，當無規(guī)定 時，符合本規(guī)范附錄B第B.0.1條及第B.0.2條的規(guī)定。1.2.2異種鋼材焊接時的焊條選用。（1）當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量較低一 側母材或介于兩者之間的選用焊材；（2）當兩側母材之一為奧氏體鋼

5、時，應選用25C 13Ni型或含鎳量更高的焊材。1.2.3定位焊縫應符合下列規(guī)定：（1）焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。（2）定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致 開裂。（3）在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有夾渣、氣孔和 裂紋等缺陷，應將缺陷部分除盡后方可施焊。1.2.4與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號，應在整個焊 縫焊接及熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。拆除工卡具時不應損傷母材, 拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。1.2.5嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。1.2.6對含

6、鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打 底焊接時，焊縫內側應充氬氣或其他保護氣體， 或采取其他防止內側焊縫金 屬被氧化的措施。1.2.7 焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。1.2.8 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量， 收弧時應將弧坑填滿。 多層 焊的層間接頭應錯開。1.2.9 除工藝或檢驗要求需分次焊接外， 每條焊縫宜一次連續(xù)焊完， 當因故 中斷焊接， 再次焊接前應檢查焊層表面， 確認無裂紋后， 方可按原工藝要求 繼續(xù)施焊。1.2.10 多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā) 現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接 。1.2.11 低溫鋼、奧氏體不銹鋼

7、、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體 異種鋼接頭焊接時應符合下列規(guī)定： 在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內， 在保 證焊透和熔合良好的條件下， 采用小電流、 短電弧、快焊速和多層多道焊工 藝，并應控制層間溫度。1.2.12 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫， 與腐蝕介質接觸的焊層應最后 施焊。1.2.13 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及表面飛濺物清理干凈。對 奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。2 鋁及鋁合金的焊接2.1 焊前準備2.1.1 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，符合 本規(guī)范附錄 A.0.2 的規(guī)定 . 切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光 滑

8、、無毛刺和飛邊。焊前清理應符合下列規(guī)定：2.1.1.1 施焊前應對焊件坡口、 墊板及焊絲進行清理。 清理方法如下， 首先 用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去表面油污， 兩側坡口的清理范圍不應小于50 mm清除油污后，坡口及其附近的表面用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光 澤，使用的鋼絲刷應定期進 脫脂處理。2.1.1.2 焊絲去除油污后， 應采用化學方法去除氧化膜。 可用 5一 10的Na(OH)溶液，在溫度為70C下浸泡3060 s,然后水洗，再用15%左右 的HN03在常溫下浸泡2min,然后用溫水洗凈，并使其干燥。2.1.1.3 清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡，或被 粘污。2.2 焊接工藝要求2

9、.2.1 手工鎢極氬弧焊應采用交流電源，熔化極氬弧焊應采用直流電源， 焊絲接正極。2.2.2 焊接前焊件表面應保持干燥，無特殊要求時可不預熱。2.2.3 焊接前應在試板上試焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。2.2.4 宜采用大電流快速施焊法， 焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的 3倍。2.2.5 引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應與母材相同。226手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應離開氬氣保護區(qū)，焊絲與焊縫表面 的夾角宜為15,焊槍與焊縫表面的夾角宜為8090。2.2.7多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應高于65C 層間的氧化鋁等雜物應采用機械方法清

10、理干凈。2.2.8對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。2.2.9當鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)污染或形狀不規(guī)則時，應進行修正或 更換鎢極。當焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可 繼續(xù)進行施焊。2.2.10當熔化極氬弧焊發(fā)生導電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應將該部位焊縫全部鏟除，更換導電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。2.2.11手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表7311-、表 7.3.11-2 表 7.3.11-3的規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11.-1厚度(mm)焊接 層數(shù)焊絲直徑nxn鎢棒直徑(oK n)噴嘴直徑(H帥焊接電 流 (A)氬氣流里

11、(L / min)1311.63.01.63.28124014081248233.05.02.45.010141403201016812344.06.04.06.412162403601420半自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11-2厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑nvn焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流里(L/ min)8121.62.5201803102030505514222.53.02030047030426070自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11-3厚度(mm)焊絲 直徑(mm)噴嘴 直徑(mm)焊接電 流(A)電弧電壓(V)氬氣流里(L / min)焊接速度(cm/ mi

12、 n)62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325164.028/17380420283235402832204.028/17480520283235402832264.030/175505602834406024282212焊件應采用下列防止變形措施：(1) 焊接順序應對稱進行，當從中心向外進行焊接時，具有大收縮量的焊 縫宜先施焊，整條焊道應連續(xù)焊完。(2) 焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量。3焊后外觀檢查3.1除設計文件有特殊要求的

13、焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛 濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。3.2焊接表面應平滑，不應有裂紋、密集氣孔、大弧坑、焊絲頭、焊穿、 深咬邊、未熔合，未焊透等缺陷，焊 瘤不高于1.5mm。附錄A 焊件的坡口形式和尺寸A.0.1鋼焊件坡口形式和尺寸應符合表 A.0.1的規(guī)定。鋼焊件坡口形式和尺寸表A.0.19管徑76133承插焊接法蘭JI23-45 6010-法蘭角焊 接頭、承 插焊接接 頭1-K=1.4T,且不大于頸 部厚度E=6.4,且不大于TA.0.2鋁及鋁合金坡口形式和尺寸應符合表A.0.2的規(guī)定鋁及鋁合金被口形式和尺寸表 A.0.2坡口尺寸焊接方法厚度T 坡口 項次

14、(mm)名稱間隙鈍邊坡口角度(mm)P(mm)B()備注卷邊手工鎢極氬弧焊卷邊高度T+1不填加焊絲/ 3I型坡單面焊雙面焊手工鎢極氬弧焊35V型坡口512412帶墊板V型坡口 12X型坡口701 1.58060127050600 2.52 3(a) 橫焊位置坡口角度 上半邊40 50下半邊20 30(b) 單面焊坡口 根部內 側最好 倒棱手工鎢極氬弧焊不開坡口 T三6型接頭T型接頭V610型坡口111J 1T型接頭對稱K型坡口*1三10I型坡口10820V型坡口熔化極氬弧焊11825帶墊板V型坡口12220U型坡口13 8X型坡口 260.51.5-500.52 三2555002三255600

15、 33 470503 63 6604050703680605870附錄B焊接材料的選用B.0.1同種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表D.0.1的規(guī)定表 D.0.1同種鋼焊接選用的焊接材料鋼號手弧焊二氧化碳氣體保護焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號焊條型號牌號Q235 A,FQ235 A,10, 20E4303J422H08Mn2Si (ER50-6)20R、20g Q235BQ235CE4316J426H08Mn2SiE4315J427COR-TEN A09CuPCrNi-AE5003-GJ502WCUH08MnSiCuCrNi n16Mn16MR 16MnRCE5003J502H08Mn2MoAH08Mn

16、2SiAH10Mn2E5016J506E5015J50716MnDR16MnDE5016 GE5015 GJ506RHJ507RH0Cr18Ni90Cr19Ni9(304)E30816A102H0Cr21Ni10 (ER308)H0Cr21Ni10 (ER308)E30815A1070Cr18Ni9TiE34716A132H0Cr21Ni10 (ER308)H0Cr21Ni10Ti1Cr18Ni9Ti (321)E34715A13700Cr18Ni10E308L16A002H00Cr21Ni10(ER308L)H00Cr21Ni10(ER308L)00Cr19Ni11E308L16A0020C

17、r17Ni12Mo2 (316)E316-16A202H0Cr19Ni12Mo2(ER316)H0Cr19Ni12Mo2(ER316)E316-15A2070Cr18Ni12Mo2TiE316L16A022H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)00Cr17Ni14Mo2(316L)E316L16A0220Cr25Ni20 (310S)-H1Cr26Ni21 (ER310)H1Cr26Ni21 (ER310)0Cr13E410-16G202H1Cr13 (ER410)E410-15G2070Cr17E430-16G302E430-15G3071C

18、r132Cr13E410-16G202H1Cr13 (ER410)E410-15G207B.0.2異種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表 B.0.2的規(guī)定鋼號手弧焊二氧化碳氣體保護焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號焊條型號牌號Q235+16MnE4303J422H08Mn2Si(ER50-6)H08A20,20R+16MnR,16MnRCE4303J422H08Mn2SiH08AQ235+0Cr18Ni9T、0Cr18Ni9、00Cr18Ni10E309-16A302H1Cr24Ni13(ER309)H1Cr24Ni13(ER309)COR-TENA+0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr18Ni1

19、0E309-16A302H1Cr24Ni13(ER309)H1Cr24Ni13(ER309)16Mn、16MnR、 +0Cr18Ni9Ti、 0Cr18Ni9、 00Cr18Ni10E309-16A302H1Cr24Ni13(ER309)H1Cr24Ni13(ER309)異種鋼焊接選用的焊接材料表 B.0.2B.0.3鋁及鋁合金焊絲的選用宜符合表 D.0.3的規(guī)定。鋁及鋁合金焊絲的選用表B.0.3母材牌號焊絲牌號L1L1L2SA1-2、L1、L2L3SA1-2、SA1-3、L2、L3L4SA1-2、SA1-3、L4L5SA1-2、SA1-3、L4、L5L6SA1-2、SA1-3、L5、L6LF

20、2SA1Mg-2、SA1Mg-3、SA1Mg-5、LF2、LF3LF3SA1Mg-3、SA1Mg-5、LF3、LF5LF5SA1Mg-5、LF5、LF6LF6LF6LF11SA1Mg-5、LF11LF21SA1Mn、SA1Si-5、LF21L1 L6+ LF21SA1Mn、SA1Si-5、LF21LF2+ LF21SA1Mg-5、LF11續(xù)表B.0.3LF3+ LF21SA1Mg-5、LF5LF5+ LF21SA1Mg-5、LF6LF6+ LF21SA1Mg-5、LF6L1 L6+ LF2SA1Mg-5、LF3L1 L6+ LF3SA1Mg-5、LF5L1 L6+ LF5SA1Mg-5、LF6

21、L1 L6+ LF6LF62、銅管加工和焊接工藝標準1銅管加工工藝加工前的一般要求：1.1密封冷媒系統(tǒng)要求管件內部表面清潔、無氧化、無水、無油等；1.2不允許使用帶有裂紋、不圓變形、扭曲、可見砂眼、噴墨（銅管廠檢測有缺 陷的標記）、發(fā)黑（氧化）等缺陷的銅管。2、銅管加工要求總則2.1管路的加工按設計圖紙進行，形狀、尺寸應符合設計要求；2.2斷口處直徑改變應在銅管標準直徑的 2%以內，且斷口不允許有飛邊，毛刺； 管件要脫油、去污、無銅屑，內外表面光潔，不許有油污、傷痕、氧化皮；焊接過程必須充氮保護，焊后用 0.30.5MPa勺干燥壓縮空氣吹凈內部。3、銅管下料、去毛刺使用工具：割管刀，有效直尺，

22、銅管修邊器3.1銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要保證割口平齊，不變形 切割過程中， 銅管均勻進給，以保證管口圓滑 下料后必須用銅管修邊器對端口去毛刺，去毛 刺后，必須用0.30.5MPa的干燥壓縮空氣吹掉管內外的銅屑、雜物。4、銅管彎曲使用工具：手工彎管機。根據(jù)圖紙和銅管的外形，選擇合適的彎管機4.1清除彎管機范圍內一切可能影響彎管機運轉的雜物，保證設備運行暢通無阻。 每次彎曲前需調整模具或參數(shù)，并進行空轉試彎，確認設備正常后進行加工。般銅管的彎曲半徑參照下表銅管規(guī)格 d* S (mm)彎管半徑R（ mm） 9.52*0.819 12.7*0.827 15.88*1.031 19.05*1.

23、038 22.22*1.245 25.4*1.257 28.58*1.257需彎管的銅管不能是硬質管，彎曲后的銅管不得有皺紋、破裂現(xiàn)象。彎管后應 把管子內部的油漬等異物清除掉。5、喇叭口制作將已制作合格的銅管先套入對應的銅鈉子，再放入銅管喇叭口擴口專用工具相 對應的孔中，放入時銅管擴口端高出擴口器夾具面0.51mm夾緊擴口器夾具，在擴口器頂尖上涂少許空調冷凍油，然后將手柄順時針旋緊，再旋緊四分之三圈， 退四分之一圈，如此反復進行，直到所擴口成 90 2擴成喇叭口后，喇叭口的接觸面應光滑平整，且厚度均勻一致；不應有裂紋、損 傷、麻點皺折等不足；喇叭口不應有偏斜不正等現(xiàn)象。6、銅管焊接工藝銅管釬焊

24、原理6.1釬焊是利用液態(tài)釬料填滿釬焊金屬結合面的間隙面形成牢固接頭的焊接方 法，其工藝過程必須具備兩個基本條件。（1）液態(tài)釬料能潤濕釬焊金屬并能致密的填滿全部間隙；（2）液態(tài)釬料與釬焊金屬進行必要的物理、化學反應達到良好的金屬間結合。6.2液態(tài)釬料的填縫原理：釬焊時，液態(tài)釬料是靠毛細作用在釬縫間流動的， 這種液態(tài)釬料對母材金屬的浸 潤和附著的能力稱之為潤濕性。液態(tài)釬料對釬焊金屬的潤濕性越好，則毛細作用越強，因此填縫會更充分。6.3影響釬料潤濕性的因素有以下方面：（1）釬料和焊件金屬成分影響若釬料和釬焊金屬在液態(tài)不互溶和固態(tài)不互溶，也不形成化合物，則它們之間的潤濕性很差；若能液態(tài)互溶、固態(tài)互溶或

25、形成化合物，則它們之間的潤濕性很好。（2）釬焊溫度的影響溫度的升高，可明顯地改善潤濕性。但溫度過高，潤濕性太好，會造成釬料流失， 還會因過火而產生熔蝕現(xiàn)象。因此，在釬焊過程中，選擇合適的釬焊溫度是很重 要的。（3）焊件金屬表面清潔度金屬表面的氧化物及油污等雜質會阻礙釬料與焊件金屬的接觸，使液態(tài)釬料聚成球狀而很難鋪展，因此，釬焊時必須保證焊件金屬接頭處表面清潔。（4）焊件金屬表面粗糙度通常釬料在粗糙表面的潤濕性比光滑面好。 這是由于縱橫交錯的紋路對液態(tài)釬料 起到特殊的毛細作用。焊接工藝參數(shù)材料組合釬料參數(shù)焊接溫度銅一一銅:磷、銅釬料735- 840 C銅黃銅含銀2%650- 750 （5）充氮保

26、護（5.1）充氮可以采用預封方式，也可以邊通氮邊焊接方式;（5.2）通氮工藝要求：管徑焊接時流量焊接后冷卻備注10以下4L/min以上5S以上防余熱氧化10以上6L/min以上10S以上防余熱氧化（5.3）當操作工位缺乏流量檢測裝置時，以手感氮氣出口有微微氣流沖出為 限；（5.4）通氮氣時入口不能帶進空氣。6.4接頭安裝釬焊的接頭形式有對接、搭接、T型接、卷邊拉及套接等方式，制冷系統(tǒng)所采 用的均為套接方式，不得采用其它接頭方式。（1）釬焊間隙釬焊接頭的安裝須保證合適均勻的釬縫間隙，針對所使用的銅磷釬料，要求釬縫間隙（單邊）在0.05mm0.10mn之間。間隙過大：會破壞毛細作用而影響釬料在釬縫

27、中的均勻鋪展，另外，過大的間隙也會在受壓或振動下引起焊縫破裂和出現(xiàn)半堵或堵現(xiàn)象；間隙過?。簳赖K液態(tài)釬料的流入，使釬料不能充滿整個釬縫使接頭強度下降； 釬縫間隙不均勻：會妨礙液態(tài)釬料在釬縫中的均勻鋪展，從而影響釬焊質量。（2）套接長度對于套接形式的釬焊接頭，選擇合適的套接長度是相當重要的。一般銅管的套接長度在5mm-15mm （注：壁厚大于0.6mm直徑大于8mm的管，其套接長度不 應小于8mm）；毛細管的套接長度在10mm-15mm若套接管長度過短易使接頭強度（主要指疲勞特性和低溫性能）不夠，更重要的 是易出現(xiàn)焊堵現(xiàn)象。6.5焊槍的操作（1）焊槍的操作 焊槍的拿握方法：用右手第3?4?5根手

28、指和手的掌心，輕輕地握住 用右手第1?2手指夾住氧氣 閥門閥門操作：用右手第1?2手指打開關閉氧氣用閥門 用左手第1?2手指打開關閉乙炔氣閥 門。7、調節(jié)火焰7.1焊接氣體的組成焊接氣體由助燃氣體（氧氣）和可燃氣體（液化石油氣-LPG）兩部分組成，LPG的主要成分是丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10及一定量的丙烯（C3H6）和丁 烷（C4H8）等碳氫化合物。此外為了增加液態(tài)釬料潤溫性及防止銅管外表被氧 化，在02-LPG混合氣體中加入了氣體助焊劑（其主要成分為硼酸三甲酯，要求 含量為55-65%，三種氣體混合物燃燒溫度可達 2400攝氏度。7.2火焰的分類O2-LPG氣體火焰可根據(jù)氧氣與LPG

29、的混合比不同,有三種不同性質的火焰：氧 化焰、中性焰和還原焰（亦叫碳化焰），三種火焰。如圖所示。當02與LPG的體積比為3.5時為中性焰，小于3.5時為還原焰，大 于3.5時則為氧化焰。7.3火焰調節(jié)方法首先打開LPG氣閥，點火后調節(jié)氧氣閥調出明顯的碳化焰后再緩慢調大氧氣閥 直到白色外焰距藍色24mm,此時外焰輪廓已模糊，即內焰與焰心將重合，此 時的火焰為中性焰，再調大氧氣則變?yōu)檠趸?，氧化焰的焰心呈白色，其長度隨 氧氣量增大而變短。焊接銅管時應使用中性焰，盡量避免用氧化焰和碳化焰，氣 體助焊劑流量大小則需調到外焰呈亮綠色，另外也可依據(jù)焊后銅管的顏色來調節(jié) 氣體助焊劑，當焊后銅管有變黑的傾向時

30、，則應調大氣體助焊劑的流量，直到焊后 銅管呈紫色為止。焊接時，氧氣與LPG的壓力選擇如下表:焊接材料釬料釬劑供氣壓力(MPa)紫銅一一紫銅磷銅釬料氣體助焊劑LPG02黃銅紫銅0.05-0.090.4-0.8鋼一一銅銀釬料氣體助焊劑+固 體助焊劑8焊炬及焊嘴選擇使用通用焊炬進行釬焊時，最好使用多孔噴嘴(通常叫梅花嘴)，此時得到的火 焰比較分散，溫度比較適當，有利于保證均勻加熱。焊炬及焊嘴的選擇見下表：8.1焊炬的選擇銅管直徑(mm) 19.05焊炬型號H01-6H01-12H01-028.2焊嘴的選擇銅管直徑(mm) 1612.79.539.536.35 6.35和毛細管單孔嘴型3號2號1號/梅

31、花嘴型4號3號2號1號以上兩表是選擇焊炬和焊嘴的一般原則，在實際選擇中，還應考慮銅管的壁厚也就是說，必須根據(jù)銅管的直徑和壁厚，綜合選擇焊炬和焊嘴。9、加熱針對現(xiàn)有的情況，焊接有三種位置：豎直焊、水平焊、倒立焊。如下圖所示:鑒直焊水平舞制立舉9.1三種施焊方式，加熱方法如下圖所示，管徑大且管壁厚時，加熱應近些。為 保證接頭均勻加熱，焊接時使火焰沿銅管長度方向移動，保證杯形口和附近10mm 范圍內均勻受熱，但倒立焊時，下端不宜加熱過多，若下端銅管溫度太高，則會 因重力和鋪展作用使液態(tài)釬料向下流失。10-15火焰工件扇形移動焊初口熱工件rU；Ji1 1/ J/ P熱g KR力口找拒密：從白焰芯起！離

32、工件1013rnn； 加熱烷壹：從工牛中心起.火焰成10-3（/9.2注意事項：（1）管徑較大時應選用大號的焊嘴，反之則用小號的焊嘴；（2）毛細管焊接時應盡可能避免直接對毛細管加熱；（3）管壁厚度不同時應著重對厚壁加熱；（4）螺紋管釬焊時，加熱和保溫時間比光銅管的時間要短些，以防釬料流失；（5） 先加熱插入接頭中的銅管，使熱量傳導至接頭內部。10、加入釬料、釬劑10.1釬料加入方法當銅管和杯形口被加熱到焊接溫度時呈暗紅色，需從火焰的另一側加入釬料， 如果釬焊黃銅和紫銅，則需先加熱釬料，焊前涂覆釬劑后方可焊接。釬料從火焰的另一側加入，有三方面的考慮，其一：防止釬料直接受火焰加熱而因溫度過高使釬料

33、中的磷被蒸發(fā)掉，影響焊 接質量；其二：可檢測接頭部分是否均勻達到焊接溫度；其三：釬料從低溫側向高溫潤濕鋪展，低溫處釬料填縫速度慢，所以讓釬料在低溫處先熔化、先填縫， 而高溫側填縫時間要短些，這樣可使釬料不至于在低溫處填縫不充分而高溫側填 縫過度而流失，也就是使釬料能均勻填縫。10.2焊接時，可能出現(xiàn)焊料成球狀滾落到接合處而不附著于工件表面的現(xiàn)象， 可能的原因是：被焊金屬未達到焊接溫度而焊料已熔化或被焊金屬不清潔。10.3釬料的用量以磷銅釬料( 2X 500mm為例，在合理的間隙條件下，通過實際測量，與銅管 直徑相對應的釬料用量標準如下表：銅管直徑(mm)消耗重量(g)消耗長度(mm) 6.35

34、0.3510 9.350.3611 12.70.5715 15.881.1233 19.051.5544 221.9244.6 25.42.9783 28.33.91110 31.754.6713011、加熱保持當觀察到釬料熔化后，應將火焰稍稍離開工件，焊嘴離焊件40-60mm范圍，等釬料填滿間隙后，焊炬慢慢移開接頭，繼續(xù)加入少量釬料后再移開焊炬和釬料。12、焊后處理焊后應清除焊件表面的雜物，特別是黃銅與紫銅焊接后應用清水清洗或砂紙打 磨焊件表面，以防止表面被腐蝕而產生銅綠，自動焊接時應用最后一排槍噴出出 氣體助焊劑的氛圍中冷卻，防止高溫的銅管在冷卻過程中被氧化。12.1注意事項：(1) 目視

35、檢查釬焊部位，不應有氣孔、夾渣、未焊透、搭接未溶合等；(2) 去除表面的焊劑和氧化膜；(3) 用水冷卻的部件，必須用氣槍吹干水份；(4) 按規(guī)定定置擺放所有部件，避免碰傷、損壞。12.2常見釬焊缺陷及處理對策缺陷特征產生原因處理措施預防措施釬焊未填滿接頭間隙部 分未填滿1間隙過大或過??；2. 裝配時銅管歪斜；3.焊 件表面不清潔；4.焊件 加熱不夠；5.釬料加入 不夠.對未填滿 部分重焊1.裝配間隙要合 適；2.裝配時銅管 不能歪斜；3.焊前 清理焊件；4.均勻加熱到足 夠溫度；5.加入足 夠釬料.釬縫成 形不良釬料只在一 面填縫，未完 成圓角，釬縫 表面粗糙1.焊件加熱不均勻；2. 保溫時間過長；3.焊 件表面不清潔.補焊1.均勻加熱焊件 接頭區(qū)域；2.釬焊 保溫時間適當；3. 焊前焊件清理干凈.氣孔釬縫表面或 內部有氣