鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中的安全、技術(shù)、焊接工藝措施

1、鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中的安全、技術(shù)、焊接工藝措施 鍋爐壓力容器內(nèi)、外部全面檢驗(yàn)是按dl647-1998鍋爐壓力容器檢驗(yàn)規(guī)程的規(guī)定，結(jié)合設(shè)備大修進(jìn)行的。如果在檢驗(yàn)中的一些技術(shù)檢查漏項(xiàng)或大修中檢修質(zhì)量不良就會(huì)出現(xiàn)運(yùn)行中汽、水、油等系統(tǒng)故障及閥門泄漏等一系列問題。因此制定在鍋爐壓力容器內(nèi)、外部全面檢驗(yàn)和大修中的技術(shù)檢查要求及焊接質(zhì)量施工工藝措施，就能有效地防止在運(yùn)行中發(fā)生設(shè)備事故，以下是筆者編寫的鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中的安全、技術(shù)、焊接質(zhì)量工藝措施(簡稱措施)，供參考。 1 總 則 1.1 運(yùn)行鍋爐及壓力容器中的缺陷由產(chǎn)生、發(fā)展到事故發(fā)生，是要經(jīng)歷一個(gè)過程的。如受壓元件的起槽、開裂、腐蝕、變形等都不是突然發(fā)

2、生的。如果能在大修中進(jìn)行技術(shù)檢查，即進(jìn)行內(nèi)、外部檢驗(yàn)，就能及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷，掌握它的發(fā)展趨勢(shì)，采取相應(yīng)的措施，從而防止事故的發(fā)生。 1.2 檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的鍋爐、壓力容器的微小缺陷，如不在大修中及時(shí)正確地按質(zhì)量施工措施修復(fù)，就會(huì)加快鍋爐及壓力容器的損壞速度，縮短使用壽命。 1.3 在鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的缺陷，按dl612-1996鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。本措施作為鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中進(jìn)行技術(shù)檢查和大修時(shí)，焊接質(zhì)量施工工藝的補(bǔ)充措施。 1.4 本措施中的技術(shù)檢查項(xiàng)目，作為鍋爐壓力容器全面檢驗(yàn)時(shí)電廠防漏、防爆檢查的內(nèi)容，由鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中心負(fù)責(zé)監(jiān)督和指導(dǎo)。 2 安全規(guī)定 2.1 鍋爐內(nèi)部檢驗(yàn)的

3、安全事項(xiàng) 2.1.1 進(jìn)行鍋爐內(nèi)部檢驗(yàn)前，應(yīng)確認(rèn)該爐與蒸汽母管、給水母管、排污母管、疏水母管、加藥管等的聯(lián)通處已用有尾巴且強(qiáng)度足夠的堵板隔斷，并已將相關(guān)的閥門關(guān)嚴(yán)、上鎖、掛上警示牌。對(duì)電動(dòng)門已將電源切斷，掛上警示牌，防止突然來汽、來水。 2.1.2 進(jìn)入燃燒室、煙道以前，應(yīng)充分通風(fēng)。維修的爐子不應(yīng)漏進(jìn)爐煙、熱風(fēng)、煤粉或油、汽，并要求燃燒室內(nèi)的焦渣和灰垢已清掃干凈。 2.1.3 各種孔門檢查時(shí)，應(yīng)注意安全，防止被汽包和管道內(nèi)積存的高溫汽、水燙傷。 2.2 汽包、壓力容器內(nèi)部檢查的安全事項(xiàng) 2.2.1 應(yīng)將所有汽水連接門關(guān)閉并上鎖。確認(rèn)沒有來汽、來水后才能進(jìn)入汽包或壓力容器內(nèi)，然后用特制的管蓋把汽

4、包或壓力容器內(nèi)的管口蓋住再鋪上橡皮墊，以防物件掉進(jìn)管內(nèi)。 2.2.2 汽包、壓力容器內(nèi)應(yīng)有良好的通風(fēng)，內(nèi)部溫度不大于40，空氣是清潔的。 2.2.3 在汽包、壓力容器內(nèi)，應(yīng)用12 v行燈或手電照明，但行燈變壓器不能放到汽包或容器里。 2.2.4 進(jìn)入汽包、壓力容器內(nèi)檢驗(yàn)時(shí)，外邊應(yīng)有人監(jiān)護(hù)，內(nèi)、外部人員應(yīng)經(jīng)常保持聯(lián)系。 2.2.5 帶入汽包或容器內(nèi)的工具、材料要登記，檢驗(yàn)人員的衣袋內(nèi)不許有零星物件，以防掉落。 3 技術(shù)檢查規(guī)定 3.1 汽包、連接管及除氧器 3.1.1 支吊架 (1) 上下瓦形墊塊及斜墊塊應(yīng)完整無損。 (2) 銷軸螺母應(yīng)并緊。 (3) 吊架下部承吊汽包處應(yīng)和汽包完全接觸。 (4)

5、 支吊架應(yīng)完整、承力均衡、無銹蝕。 3.1.2 筒體 (1) 檢查筒體內(nèi)壁腐蝕情況，記錄其腐蝕部位、深度、形狀、面積等。均勻腐蝕或點(diǎn)腐蝕坑處的剩余壁厚應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壁厚。 (2) 取出從汽包及下降管或容器內(nèi)壁清掃下來的銹、垢，做化學(xué)分析，確定垢樣的化學(xué)成份、含量等，統(tǒng)計(jì)水垢總量并做好記錄。 (3) 用超聲波測(cè)厚儀抽查筒壁厚度，檢查是否存在夾層、裂紋等缺陷。 (4) 開孔附近應(yīng)沒有裂紋等超標(biāo)缺陷，直徑d159的管孔內(nèi)緣，應(yīng)為r15 mm的圓角，不允許有尖銳邊角。 3.1.3 焊縫及熱影響區(qū) (1) 汽包及壓力容器縱、環(huán)焊縫以及熱影響區(qū)應(yīng)無裂紋等超標(biāo)缺陷，t型接頭處應(yīng)作x射線抽查。 (2) 封頭、鞍

6、座、管口(特別是下降管口、給水進(jìn)口、加藥管口、再循環(huán)管口)的加強(qiáng)板、圈焊縫附近經(jīng)肉眼檢查無裂紋及其它超標(biāo)缺陷，若有懷疑，須經(jīng)表面無損探傷檢查。 (3) 汽包內(nèi)部設(shè)備預(yù)埋件距管孔或管孔焊縫邊緣應(yīng)大于50 mm。 (4) 對(duì)監(jiān)視運(yùn)行的部位或修補(bǔ)過的部位，應(yīng)作重點(diǎn)檢查，并作好位置、大小、性質(zhì)的對(duì)比記錄，若發(fā)現(xiàn)缺陷有發(fā)展，應(yīng)及時(shí)處理。 3.1.4 各種連接管 (1) 汽包的各連接管(如水位表管、壓力表管、汽水取樣管、加藥管、連續(xù)排汽管、排污管、給水管等)要求暢通無阻，如有銹泥要清除掉。連接的支架要完整無缺。必要時(shí)校對(duì)就地水位表零位是否準(zhǔn)確。 (2) 接管座應(yīng)采用加強(qiáng)型接頭。 3.1.5 除氧器重點(diǎn)檢查

7、部位 (1) 馬鞍形焊縫周圍； (2) 在底部的120。范圍內(nèi)； (3) 鞍座邊角處； (4) 水位線附近； (5) 加熱蒸汽等接管座處； (6) 填料支承板角焊縫處。 3.2 水冷壁與下降管 3.2.1 水冷壁外部檢查要求 (1) 用強(qiáng)平行光照射、通過手摸、眼看和用檢查樣板測(cè)量等方法，檢查出脹粗和鼓包等情況。 (2) 對(duì)以前出現(xiàn)過爆管、脹粗和鼓包的管段及鄰近區(qū)域，以及運(yùn)行中超負(fù)荷、局部熱負(fù)荷過高或內(nèi)壁可能結(jié)水垢的部位，應(yīng)重點(diǎn)檢查。 (3) 脹粗超過原有直徑的3.5%時(shí)，應(yīng)更換新管。對(duì)局部脹粗的管子，雖未超過上述標(biāo)準(zhǔn)，但已能明顯看出金屬過熱的情況時(shí)，也應(yīng)換管。 (4) 檢查燃燒室四角管子膨脹情

8、況，是否變形扭彎；水冷壁掛、拉鉤、管卡是否卡澀、燒壞；水冷壁和火嘴膨脹間隙內(nèi)是否被東西卡住，如有，則應(yīng)清理干凈。 (5) 檢查鰭片與管的焊縫及熱影響區(qū)應(yīng)無裂紋，特別是燃燒器支承處水冷壁焊口無開裂。 3.2.2 水冷壁管內(nèi)壁檢查要求 (1) 在熱負(fù)荷較大的部位，割取400500 mm長的管子2段，再從割下的管段上截取一定長度，用酸洗法去除水垢，然后，算出管內(nèi)壁單位面積的結(jié)垢量。 (2) 當(dāng)管內(nèi)壁結(jié)垢量超過dl612-1996的規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行化學(xué)酸洗。 3.2.3 下降管的檢查(1) 檢查下降管與汽包和下部聯(lián)箱的接管座有無裂紋變形等缺陷。 (2) 下降管分配聯(lián)箱引出管彎頭內(nèi)外弧有無裂紋變形及橢圓度

9、明顯變化，定期進(jìn)行割管檢查管材機(jī)械性能的變化。 (3) 下降管支吊架工作狀況、膨脹間隙等。 3.3 過熱器 3.3.1 檢查管子脹粗、腐蝕、鼓包、彎曲等情況 (1) 合金鋼管脹粗不能大于原有直徑的2.5%；碳素鋼管脹粗不能大于原有直徑的3.5%。 (2) 局部磨損面積不應(yīng)大于10cm2，磨損厚度不許超過管壁厚度的1/3。 (3) 如大于以上標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)記錄并更換。對(duì)脹粗和鼓包的管段作金相檢查，查明原因并予以解決。 (4) 管子外表面應(yīng)無裂紋及其他損傷，無明顯彎曲變形。 3.3.2 重點(diǎn)檢查部位 (1) 過熱器高溫部位、彎頭及煙氣流速大的地方應(yīng)設(shè)有固定的檢查點(diǎn)。 (2) 堵灰嚴(yán)重時(shí)，一定要檢查未堵

10、灰的那部分煙道中管子的脹粗情況。 (3) 檢查時(shí)要從下到上、從左到右，對(duì)墻角和堵灰處的管子、彎頭和直管段都要檢查。 3.3.3 檢查腐蝕情況 (1) 在高溫段和低溫段過熱器出口蛇形管上各割彎頭12個(gè)。該割管處應(yīng)由鍋檢中心人員和電廠鍋監(jiān)工程師會(huì)同金屬檢驗(yàn)人員、化學(xué)人員共同確定。 (2) 割管長度可從彎管算起400500 mm，對(duì)其詳細(xì)檢驗(yàn)，并檢查監(jiān)視段的金相組織變化情況。 (3) 對(duì)于所割管段，應(yīng)標(biāo)明地點(diǎn)、部位，進(jìn)行登記，管子割后若不能立即恢復(fù)焊接，則應(yīng)加堵頭。 3.4 減溫器 3.4.1 用內(nèi)窺鏡檢查內(nèi)襯套、噴咀應(yīng)無裂紋、無嚴(yán)重磨損，內(nèi)襯套未位移。 3.4.2 固定支架無脫焊、斷裂。 3.4.

11、3 必要時(shí)用無損探傷判明內(nèi)壁有無裂紋。 3.4.4 若懷疑保護(hù)套管有問題，可將噴水減溫器聯(lián)箱封頭割開檢查。 3.5 省煤器 3.5.1 檢查省煤器管外壁腐蝕、磨損情況。 (1) 上部3排管子、蛇形管彎頭、靠近爐墻的管子及煙氣走廊兩側(cè)的管子，應(yīng)做重點(diǎn)檢查。 (2) 防磨護(hù)瓦有無脫落損壞，若脫落應(yīng)補(bǔ)齊。 (3) 管夾與管子連接應(yīng)良好，管子不彎曲變形，節(jié)距正常。 (4) 局部磨損和腐蝕應(yīng)不超過原管壁厚的1/3，若超過且大面積磨損則應(yīng)更換。 3.5.2 檢查省煤器管內(nèi)壁腐蝕情況 (1) 由鍋檢中心人員和電廠鍋監(jiān)工程師會(huì)同金屬檢驗(yàn)人員、化學(xué)人員共同研究決定割高、低溫段省煤器管12段，進(jìn)行檢查。 (2)

12、內(nèi)壁應(yīng)無潰瘍性腐蝕，均勻腐蝕深度應(yīng)不大于原壁厚的1/3，若超標(biāo)則應(yīng)更換。 (3) 內(nèi)壁積垢量不超過400600 g/m2，否則應(yīng)更換。 3.6 水冷壁下聯(lián)箱、過熱器聯(lián)箱、省煤器聯(lián)箱 3.6.1 打開聯(lián)箱手孔檢查，聯(lián)箱內(nèi)應(yīng)無嚴(yán)重腐蝕、結(jié)垢。 3.6.2 合金鋼聯(lián)箱應(yīng)用光譜復(fù)驗(yàn)，材質(zhì)合格。 3.6.3 焊縫無外觀及無損檢驗(yàn)超標(biāo)缺陷，聯(lián)箱焊縫及接管座焊縫附近無裂紋等超標(biāo)缺陷。 3.6.4 運(yùn)行時(shí)間較長，溫度在450以下的蒸汽聯(lián)箱，應(yīng)檢驗(yàn)其有無石墨化、蠕變等異常情況，有無變形、裂紋等。 3.6.5 膨脹正常。檢查膨脹指示器在冷態(tài)時(shí)應(yīng)回到零位，預(yù)留的膨脹間隙內(nèi)無雜物。 3.7 支吊架 3.7.1 吊桿應(yīng)

13、有防松動(dòng)裝置。 3.7.2 各吊桿受力均勻，無銹蝕。 3.7.3 聯(lián)箱和吊耳焊縫無裂縫。 3.7.4 用小錘敲打檢查，支吊架的梳形板應(yīng)無燒壞與損傷，若更換則應(yīng)調(diào)整好膨脹間隙。 3.7.5 支座上無雜物，不影響膨脹。 3.7.6 檢查防振支架制幌裝置與本體間的間隙，符合要求。 3.8 鍋爐范圍內(nèi)管道、閥門及附件 3.8.1 管道 (1) 對(duì)下降管、再循環(huán)管、導(dǎo)汽管進(jìn)行抽查。重點(diǎn)抽查管道彎頭的橢圓度、外弧面壁厚及外觀，橢圓度及外弧壁厚不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)，外壁應(yīng)無裂紋及其他缺陷。 (2) 溫度較高地點(diǎn)的管道及半露天受雨淋的管道應(yīng)檢查其外壁腐蝕裂紋情況。 3.8.2 管道三通及支吊架 (1) 檢查三通表面、

14、接管焊縫附近的高應(yīng)力區(qū)有無裂紋。 (2) 對(duì)于經(jīng)外部檢查懷疑有缺陷的支吊架應(yīng)進(jìn)行徹底檢查，有缺陷的應(yīng)進(jìn)行修理。 3.8.3 閥門解體檢查和修理要求 (1) 檢查閥門桿是否有超過0.1 mm的彎曲和點(diǎn)狀腐蝕情況，若有應(yīng)更換。 (2) 閥體、閥蓋無裂紋。 (3) 盤根無損壞。 (4) 閥頭和閥座密封面的腐蝕坑深度在0.5 mm以下可用研磨方法消除。 3.9 鍋爐安全閥、水位計(jì)、熱工儀表及保護(hù)裝置 3.9.1 檢查水位計(jì)、水位警報(bào)器、壓力表及有關(guān)傳壓管無漏泄，特別注意爐頂罩殼內(nèi)的傳壓管有無過熱、脹粗現(xiàn)象。 3.9.2 安全閥解體檢查，并冷態(tài)校驗(yàn)合格后方可裝上鍋爐。 3.9.3 主要儀表、自動(dòng)裝置、保

15、護(hù)裝置檢驗(yàn)合格。 3.9.4 汽水管道、聯(lián)箱上裝設(shè)的溫度表測(cè)溫元件無沖蝕，表面無裂紋。 3.10 燃燒室及煙道內(nèi)部 3.10.1 爐墻應(yīng)完整、嚴(yán)密，無嚴(yán)重?zé)龎默F(xiàn)象。 3.10.2 噴燃器各噴口完整，無焦渣，無嚴(yán)重?zé)龎?、磨損及變形，位置正確，燃油槍及二次門套管固定牢固。 3.10.3 爐門、窺視孔、打焦門及人孔門完整，能嚴(yán)密關(guān)閉，內(nèi)外表面無傷痕、裂縫和穿孔的砂眼，開關(guān)靈活。 3.10.4 各測(cè)量儀表和控制裝置的附件位置正確、完整、嚴(yán)密、暢通。 3.10.5 防爆門的門蓋配重和開啟角度應(yīng)按圖校核，防爆門完整嚴(yán)密無雜物。 3.10.6 爐膛及撈渣機(jī)灰斗內(nèi)無焦塊，尾部受熱面及煙道內(nèi)無堵灰。 3.11

16、承重部件 3.11.1 承力梁不彎曲變形，外表無銹蝕，必要時(shí)測(cè)承力梁撓度情況。 3.11.2 吊桿受力均勻，外表無過熱、氧化腐蝕現(xiàn)象，必要時(shí)測(cè)其工作溫度，檢查絕熱措施，如在運(yùn)行中超溫，則應(yīng)檢查其材料的機(jī)械性能變化情況。 3.12 高加、低加、連排、定排、疏水?dāng)U容器等專用壓力容器的檢查要求 3.12.1 重點(diǎn)檢查部位 (1) 筒體與封頭的連接； (2) 人孔、檢查孔及其補(bǔ)強(qiáng)的周圍； (3) 角接及搭接部位； (4) 布置不合理的焊縫； (5) 封頭(端蓋)及法蘭處； (6) 支座或支承處； (7) 接管周圍及排污處； (8) 表面有裂紋及腐蝕痕跡的部位。 3.12.2 壓力容器安全閥、壓力表及保

17、護(hù)裝置 (1) 安全閥的開啟壓力不得超過壓力容器的設(shè)計(jì)壓力，檢查定值情況(p泄1.1p設(shè))。 (2) 彈簧式安全閥應(yīng)有防止隨便擰動(dòng)調(diào)整螺絲的鉛封裝置，杠桿式安全閥應(yīng)有防止重錘自由移動(dòng)的裝置和限制杠桿越出的導(dǎo)架。 (3) 低壓容器的壓力表精度不應(yīng)低于2.5級(jí)，中壓及高壓容器壓力表精度不低于1.5級(jí)。 (4) 保護(hù)裝置的安全標(biāo)記應(yīng)明顯，并完好和清晰，超溫或超壓的安全保護(hù)裝置校驗(yàn)合格。 4 焊接質(zhì)量施工工藝規(guī)定 4.1 受壓元件焊接的一般規(guī)定 4.1.1 鍋爐及壓力容器受壓元件焊接必須有焊接記錄和檢驗(yàn)報(bào)告，焊接接頭返修時(shí)應(yīng)有返修記錄，更換合金管時(shí)必須進(jìn)行光譜檢查。 4.1.2 鍋爐及壓力容器受壓元件

18、的焊接工作，必須由取得與所焊項(xiàng)目對(duì)應(yīng)的考試合格的焊工擔(dān)任，在焊縫附近打上焊工的代號(hào)鋼印。 4.1.3 鍋爐受壓元件的焊接質(zhì)量必須按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。 4.1.4 焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。焊條、焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，并應(yīng)按有關(guān)規(guī)定驗(yàn)收合格方能使用。 4.1.5 焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份和機(jī)械性能，焊接材料的工藝性能以及焊接接頭的設(shè)計(jì)要求和使用性能統(tǒng)籌考慮。 4.2 焊接工藝規(guī)定 4.2.1 除規(guī)定的冷拉焊口處，焊件裝配時(shí)不允許強(qiáng)力對(duì)正。焊接和焊后熱處理時(shí)，焊件應(yīng)墊牢，禁止懸空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，應(yīng)待整個(gè)焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。 4.2.2 汽包、分配集箱、二級(jí)減溫器、過熱器集箱、集汽聯(lián)箱及耐熱鋼管子與管件和壁厚大于32 mm的碳素鋼容器以及壁厚大于30 mm的碳素鋼管子與管件，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理。 4.2.3 珠光體、貝氏體和馬氏體耐熱合金鋼管子和管件以及經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定要作熱處理的焊件接頭，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理。 4.2.4 高溫段過熱器管、屏式過熱器管以及壁厚不大于6 mm的12cr1mov鋼管，當(dāng)采用電弧焊或氬弧焊，焊前預(yù)熱，焊后采用緩冷措施時(shí)，其焊接接頭可免做熱處理。 4.3