VE、VA價值工程、價值分析

1、VE 、VA 價值工程、價值分析價值分析 VA( Value Analysis )價值工程 VE ( Value Engineering )一、 前言VA 是美國奇異公司麥爾斯于 1947 年所創(chuàng)立的一種手法，其主要功用是在保持產(chǎn)品 的性能、質量 及可靠性條件下，籍有系統(tǒng)、有條理研究步驟，改良設計，變更材 料種類或主，變更制造程序或方法，或變更來源，其各項研究期以最低成本獲得產(chǎn)品必要的功能和質量何謂 VA、 VE（一 ） 定義：“價值分析為研討分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有 計劃、有系統(tǒng)、有組織的變更設計、變更材料在及形態(tài)，變更制造方法、 變更供應來源 ，期以真正最低本而猁必要的功

2、能和適當質量的一種 專門學問。二） 成本與價值：1、價值的函義極為廣泛，大約可分為下列四種：（1）使用的價值：工具 （2）貴重的價值：珠寶 （3）成本的價值：工資、材料 .（4）交換的價值：貨幣 2、成本的降低與價值的關系（1） 降低成本產(chǎn)生的利益與增加產(chǎn)出的意義是相同的。（2） 成本的降低不應犧牲方為上策（3）成本的降低是消除不必要的費用不必要的成本的形成可分為下列種：（1）缺乏資料情報（2）缺乏構想（3）臨時性的情況（4）習慣與態(tài)度4、價值分析的目標：價值是“為了猁可資信賴的工作或服務所需支付的最低價格”或“制 造產(chǎn)品或服務所必備的功能，所城要的最低成本” 。F（功能或質量）V（價值）C（

3、成本或價格）三、“價值”的重要：良好的價值 （Best Value）須考慮二大因素即“性能”與“能本。 ”（一）產(chǎn)品的生命周期與價值工程的關系：1. 第一階段為研究發(fā)展期：創(chuàng)新功能、完善功能2. 第二階段為成長時期：降低成本3. 第三階段為成熟時期：延長產(chǎn)品壽命或增加更多新功能（二）企業(yè)中 VA/VE 工程運用的狀況：1. 1947年 GE 公司2. 1954年 美國海軍 6 人小組3. 1964 年 美國通用汽車、美國西屋公司4. 1965 年 日本企業(yè)全面實施推動5. 1999 年 中國大陸北京成立價值工程協(xié)會四、值分析的推行方法： 價值分析的七大基本步驟：1. 選擇價值分析的對象明確評定

4、功能2. 收集資料3. 研究替代品與改造方案4. 成本的分析5. 試驗可行性6. 建議及實施（一）、選擇價值分析的對象1. 選擇制品中銷售金額較大或產(chǎn)量了多者2. 制品之構造較為復雜者3. 制品在嚴格的要求條件下，設計完成者4. 與價值標準比較并檢討有降低之可能者5. 制品研究開發(fā)時間較急促者6. 價格在長時間固定不變者（二）、明確評定功能： 任何產(chǎn)品均有主要功能及次要功能，在價值分析時應將制品的各種功能一一分析， 按其構造 及無價值零件，對功能重要性之比例是否平衡再行評定，何者可減除， 何者必須保留或改進。功能評價如下：1. 將制品所需功能個別比，作相互比較評價，以求出零件之加重系數(shù)。2.

5、將制品零件， 每件之個別功能低劣作相互評價， 求出零件之加重系數(shù)3. 最后組合起來，功能系數(shù)與零件系數(shù)相乘后，再加即可求出個別組件 之價值系數(shù)。4. 比較此價值系數(shù)就可對各零件的功能其優(yōu)劣性。（三）收集資料 ：1. 各種材料的規(guī)格與價格2. 各種加工方法的費用3. 各種代用品的資料4. 與制品有關的各種資料5. 設計上的各種規(guī)格6. 產(chǎn)品的演化數(shù)據(jù)7. 同業(yè)間產(chǎn)品的狀況、信息8. 零配件外協(xié)廠方面的數(shù)據(jù)（四）研究替代品與改進方案：1. 集體腦力風暴法2. 比較分析法3. 查檢表（調查表）五）成本分析成本分析時應先區(qū)分為固定成本與變動成本，再一段一段的詳細區(qū)分進各 個細目，要點有：1. 須詳細，

6、應包括材料費、加工費及其它費用2. 晝廣泛，以總成本及總利潤為著眼點3. 總成本應予考慮，可靠度，運輸成本，預防保養(yǎng) 等之各種費用 六）試驗可行性：在未正式?jīng)Q定之前應加以試驗技術上是否可行；及檢討下列重 點：1. 該產(chǎn)品用途為何？2. 工作精密度如何？3. 是否滿足功能上需求？4. 是否達到質量上要求5. 是否符合可靠度條件？6. 安全性如何？7. 大量生產(chǎn)有否困難？8. 保養(yǎng)修理是否容易？（七） 建議及實施：價值分析研究完成，務必寫成方案呈報上級核準后施行。報告書內容：1、改進目的及概要方法2、采用的理由3、改進方案的特點4、前后成本比較5、各種試驗記錄數(shù)據(jù)6、其它附屬數(shù)據(jù)五、值分析上的障礙

7、：1. 幾十年來我們都這樣做2. 從來沒有人那樣做3. 不適合我們工廠4. 那需要更多投資，不合算5. 新做法，問題太多6. 為何要改變，目前不是很好嗎？六、值分析常用的技術：（一） 價值分析常用的技術共計十三項，列舉如下：1. 消除一般性的論調2. 集合所有可利用的成本3. 采用來源可靠的情報資料4. 革新、創(chuàng)造、求精5. 利用真正的創(chuàng)造力6. 文化水平障礙，設法去除7. 聘用工業(yè)專家，擴大專門知識8. 對主要公差作成本評價9. 利用制造商可用的功能、制品10. 利用制造商的技能與知識，并給予報酬11. 利用專門生產(chǎn)程序12. 使用標準產(chǎn)品13. 使用評定標準是假定自己是老板，是否如此使用（

8、二） 價值分析中七大步驟與十三項技術運用關系基本步驟工作計劃技術的應用1、決定功能21. 決定方針 . 收集情報1、消除一般性論調2、從可靠的情報來源取得解答3、消除障礙2、功能評價2、收集情報1、消除一般性論調2、了解成本3、從可靠的情報來源取得解答4、消除障礙5、對主要的公差作成本的評價 6、利用業(yè)者可用的功能制品 7、使用專門的生產(chǎn)程序 8、使用標準的產(chǎn)品3、思考1、 革新、創(chuàng)造、求精2、 利用真正的創(chuàng)造力3、 當做自己的資金去使用4、分析1、 消除一般性論調2、 從可靠的情報來源取得解答3、 對主要的公差，作成本的評價4、 利用業(yè)者可用的功能制品5、 使用專門的生產(chǎn)程序6、 使用標準的

9、產(chǎn)品3、找出替代品3、思考1、 革新、創(chuàng)造、求精2、 利用真正的創(chuàng)造力3、 聘用工業(yè)專家4、 利用業(yè)者可用的功能制品5、 利用制造者的技能6、 使用專門的生產(chǎn)程序7、 使用標準的產(chǎn)品4、分析2、 消除一般性論調3、 從可靠的情報來源取得解答4、 消除障礙5、 當作自己資金去使用5、計劃1、 從可靠的來源取得解答2、 消除障礙3、 利用業(yè)者可用的功能制品4、 利用制品者的技能5、 使用專門的生產(chǎn)程序6、 使用標準的產(chǎn)品6、執(zhí)行1、 從可靠的情報來源取得解答2、 消除障礙3、 聘用工業(yè)專家4、 利用業(yè)者可用的功能制品5、 利用制造者的技能6、 使用專門的生產(chǎn)程序7、 使用標準的產(chǎn)品7、總和的結論七

10、、價值分析的推行價值分析的推行應注意以下事項才會有所成效：一）專門知識的需要二）有效的組織三）制度化與高階人員的支持四）對其工作上成效的評估及認可五）計劃評核術配合運用（ PEPR、CPM 法）八、結語：VA 、VE 是一咱組織方式的活動，其目的是借此手法達到降低成本，達到最高利潤 的目的，其對象原僅是產(chǎn)品，服務也是其對象之一。故有組織的 VA/VE制度的 VA/VE手法的 VA/VE制造的 VA/VE業(yè)務的 VA/VEVA/VE 的實施在公司規(guī)模變大之后效果就會變大，也是企業(yè)在生存中，一個重要不 可欠缺的手法。公司價值分析的順序（ 1） 準備工作明確地決定公司組織與計劃（ 2） 選定制品1、

11、成本高的制品2、降低成本可能性高的制品（3）決定制品的機能1、明確地決定制品的主要機能2、明確地決定制品的二次性機能（4）收集情報1、注意設計上的成本、質量及可靠性2、有關制品的技術數(shù)據(jù)、 構成零件的來源、 以及制造工程等均為收集的范圍（5）提出改善案1、充分發(fā)揮獨創(chuàng)性2、改善的設計必須達成必要的機能（6）改善案的成本分析1、經(jīng)過比較后，選擇降低成本可能性最大的改善案2、依照先后順序，選擇可以大幅度降低成本的改善案（7）試驗與證明查核技術上的可能性（8）提案與追蹤1、建議實施改善案2、努力推行提案所謂 VA 就是 Value Analysis (價值分析)之 縮寫。通常是指消除包含在制品、 材

12、料中的不 必要成本之綜合性技術而言價值分析的注意事項1)檢討此部分能否除去2)檢討能否聯(lián)合機能，使機能不致分散3)檢討能否改變結構或形狀4)檢討能否減少分差5)檢討能否使用一般市場所銷售之貨品或者標準品6)檢討能否使用代用品或代替品7)檢討有沒有辦法改善材料的比率8)檢討能否根據(jù)新的制造方法，在設計上有所變更9)檢討能否增加生產(chǎn)量10)檢討能否改變生產(chǎn)方法11)檢討能否減低不必要的作業(yè)程序12)檢討能否將作業(yè)簡化13)檢討能否將作業(yè)綜合起來操作？14)檢討能否停止作業(yè)的檢查？15)檢討間接費用與利益是否適當？16)檢討供應者是否適當？降低成本的查檢注意事項（1） 設計1、 注意是否有機能不明的零件2、 注意是否能夠減少螺絲釘3、是否多做必要作業(yè)以上的工作量？4、零件的尺寸是否能夠縮小5、一個零件是否能夠兼具雙重機能？6、公差是否符合7、設計是否以現(xiàn)場為主體8、是否可以用容易修剪的鋼材供做代用品9、是否可以以塑料來代替金屬制