260萬噸 年渣油加氫脫硫裝置管道安裝施工方案

1、一、適用范圍 本方案適用于利津石油化工廠有限公司260萬噸/年重油加氫及油品質(zhì)量升級項目260萬噸/年渣油加氫脫硫裝置工藝管道焊接及熱處理的施工。二、編制依據(jù)石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2011 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-2010 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2011 石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50517-2010 石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程SH/T3520-2004石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526-2004 石油化工鉻鎳不銹鋼、鐵鎳合金和鎳合金焊接規(guī)程SH/T3523-2009石油化工建設(shè)工程項目施

2、工安全技術(shù)規(guī)范GB50484-2008動力管道ASME B 31.1工藝管道ASME B 31.3中石化洛陽工程有限公司施工圖紙和設(shè)計文件三、工程概況及特點3.1工程概況 260萬噸/年渣油加氫脫硫裝置由中國化學(xué)工程第六建設(shè)有限公司承建，由河北滄海石化工程有限公司，渣油加氫處理裝置共分八個區(qū)，總圖區(qū)、加熱爐區(qū)、反應(yīng)區(qū)、反應(yīng)區(qū)、預(yù)處理區(qū)、預(yù)處理區(qū)、壓縮機(jī)區(qū)、分餾區(qū)，由中石化洛陽工程有限公司設(shè)計。3.2工程特點3.2.1工程量大、工期短 本裝置高壓管道共約20萬多寸達(dá)因，管道安裝工作量大，工期短、任務(wù)重，且受管配件到貨等因素制約，直接影響了工藝管道的配管作業(yè)，SHA級管道是本裝置施工的關(guān)鍵工序、同

3、時也是渣油加氫裝置施工的重點和難點。3.2.2管線口徑大、管壁厚、且不銹鋼比例大 高壓管道，工藝介質(zhì)易燃易爆、高溫高壓，管道壁厚較大且施工工藝復(fù)雜、施工難度大，最大管徑DN700，最大壁厚40mm，焊接作業(yè)時間、熱處理和無損檢測周期長，施工所涉及的相應(yīng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范較多，技術(shù)性強(qiáng)、質(zhì)量要求高。材質(zhì)A312 TP321、A312 TP347、1Cr5Mo、A335 P11的焊接、SHA級管道坡口加工、焊接和安裝是本裝置的重點和難點。3.2.3 施工工藝嚴(yán)格，質(zhì)量要求高3.2.3.1與壓縮機(jī)、泵等動設(shè)備聯(lián)接管道安裝精度要求高，需保證無應(yīng)力配管；3.2.3.2管道材質(zhì)為 15CrMo、15CrMoG

4、、12Cr5Mo、20#、20G、06Cr19Ni10、06Cr18Ni11Ti、TP347、TP321、TP316H、Q235B、Q245R、15CrMoR、A106Gr.B，焊接工藝要求嚴(yán)格，焊接質(zhì)量要求較高，且不銹鋼管要求嚴(yán)格控制層間溫度，特別東營夏季施工時難度大，管徑大、焊口多、焊接周期長施工周期短、材料到貨緩慢；3.2.4 對于20#、A106 Gr.B 材質(zhì)的管道壁厚19mm 時，需焊后熱處理；對于20#、A106 Gr.B材質(zhì)的管道任意壁厚均需焊后熱處理。3.2.5按照設(shè)計文件要求，TP321、TP347 奧氏體不銹鋼，當(dāng)設(shè)計溫度大于等于350時，應(yīng)對其焊縫進(jìn)行穩(wěn)定化處理，穩(wěn)定化

5、溫度為90010，每25mm壁厚保溫2?。?.7min/mm）空冷。3.3主要實物工程量序號材質(zhì)名稱單 位數(shù) 量備 注1鋼管米49909其中合金鋼8763米，碳鋼38135米，不銹鋼3011米2管件個133563法蘭片62344閥門只5319四、施工前準(zhǔn)備4.1工藝管道施工程序4.1.1現(xiàn)場管道安裝應(yīng)遵循下列原則： 先地下、后地上；先主管、后分支；先碳鋼、后不銹鋼、合金鋼；先大管、后小管；先高壓、后低壓；并與土建、電氣、儀表、外管（地管）等專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合理交叉，做到文明施工，科學(xué)管理。4.1.2管道施工程序施工準(zhǔn)備技術(shù)措施、質(zhì)量計劃編制圖紙會審焊工培訓(xùn)、考試焊接工藝評定壓力管道安裝報

6、審管段圖繪制、確認(rèn)技 術(shù) 交 底管子、管件預(yù)制、組對管 道 焊 接焊縫檢驗、焊后熱處理預(yù)制件檢查、驗收預(yù)制件安裝、就位固 定 口 焊 接管線號、焊縫號標(biāo)識焊工號標(biāo)識底片號、熱處理號標(biāo)識相關(guān)作業(yè)工序交接支吊架預(yù)制焊縫檢驗、焊后熱處理質(zhì)量檢查確認(rèn)壓 力 試 驗管線號、焊縫號標(biāo)識焊工號標(biāo)識底片號、熱處理號標(biāo)識氣 密 試 驗系統(tǒng)吹掃、清洗防腐、保溫竣工驗收、資料整理原材料領(lǐng)出、運(yùn)輸、復(fù)驗、標(biāo)識不合格返工不合格返工4.2施工前準(zhǔn)備工作4.2.1施工技術(shù)準(zhǔn)備4.2.1.1圖紙會審 施工前由有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會同設(shè)計、業(yè)主代表及監(jiān)理進(jìn)行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前。4

7、.2.1.2 編制施工技術(shù)方案及技術(shù)交底 施工前由技術(shù)人員編制管道安裝施工技術(shù)方案，上報業(yè)主及監(jiān)理審批。并做好施工技術(shù)交底工作，交清工程內(nèi)容、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工序交接要求及其它注意事項等內(nèi)容。4.2.1.3焊接工藝評定、焊工培訓(xùn)、焊工考試 對于管道使用的所有材質(zhì)，施焊前必須具有合格的焊接工藝評定。對于參加本工程管道焊接的焊工，施工地前需進(jìn)行有針對性的培訓(xùn)、考試，合格后才允許參加施焊。4.2.2施工機(jī)具準(zhǔn)備 根據(jù)現(xiàn)場施工需求，配備足夠的處于完好狀態(tài)的機(jī)具設(shè)備（包括各種焊機(jī)、坡口機(jī)、磨光機(jī)、試壓泵、空壓機(jī)等）。4.2.3施工現(xiàn)場準(zhǔn)備 根據(jù)總體施工規(guī)劃，

8、合理布置管道的預(yù)制場地，管道半成品的存放場地，管道預(yù)制平臺，接通水、電、氣（汽），根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機(jī)具。4.3管道組成件及管道支承件的檢驗 4.3.1工業(yè)金屬管道元件和材料應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定。 4.3.2管道元件和材料在使用前應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標(biāo)識，并應(yīng)進(jìn)行外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗收，其結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計文件和相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。管道元件和材料標(biāo)識應(yīng)清晰完整，并應(yīng)能夠追溯到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。 4.3.3當(dāng)對管道元件或材料的性能數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議時，在異議未解決前，該批管道元

9、件或材料不得使用。4.3.4鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做好標(biāo)識；4.3.5設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，且試驗結(jié)果不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。4.3.6設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金管道元件或材料，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，且試驗結(jié)果不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。4.3.7防腐蝕襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查驗收。4.3.8檢查不合格的管道元件或材料不得使用，并應(yīng)做好標(biāo)識和隔離。4.3.9對管材、管件的壁厚和橢

10、圓度進(jìn)行復(fù)檢，用千分卡尺測量管子、管件的兩端和中間各1個點，法蘭測量組對端1點，有不符合標(biāo)準(zhǔn)的管材、管件要申報項目分部和監(jiān)理單位確定處置方案。同時管材、管件外觀不得有重皮、凹坑、裂紋、縮孔等缺陷，不銹鋼材料與其他材料要做好有效隔離，防止?jié)B碳；4.3.10法蘭密封面、金屬環(huán)墊不得有徑向劃痕、翹曲等缺陷。施工前用脫脂紗或綢布將法蘭密封面擦干凈，確保表面無銹和光潔，且在光線的直射或切線方向上看，都不允許有任何擦痕。合格的密封面用新鮮油脂涂抹一層保護(hù)膜。施工過程中，法蘭端面要用薄木板或膠皮進(jìn)行密封保護(hù)，防止損壞環(huán)槽密封面；4.3.11高壓法蘭環(huán)槽密封面與金屬環(huán)墊進(jìn)行硬度檢查，每一種規(guī)格和批號抽檢 10

11、%，且不得少于 2 件，金屬環(huán)墊的硬度必須低于法蘭環(huán)槽密封面的硬度。若有不合格，必須加倍抽查，若仍有不合格，則該批金屬環(huán)墊 100%硬度檢查；4.3.12高壓法蘭在組對前必須檢查環(huán)槽密封面不得有劃痕，如環(huán)槽密封槽有劃痕或凹坑不得進(jìn)行組對，應(yīng)通知業(yè)主退貨；4.3.13八角墊安裝前必須監(jiān)理和業(yè)主到場后才能打開包裝，法蘭環(huán)槽密封面必須通知監(jiān)理和業(yè)主對每一個八角墊進(jìn)行共同確認(rèn)，各方簽字確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下一道工序施工（安裝八角墊）4.3.14彈簧支吊架到貨后，根據(jù)彈簧數(shù)據(jù)表逐項檢查，不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁使用；4.3.15 SHA級管道使用的合金鋼螺栓、螺母(35CRMOA/350RMOA、25CR2MOVA

12、/35CRMOA)，快速光譜分析進(jìn)行檢驗。每批抽5%且不少于兩件進(jìn)行硬度檢驗，若有不合格，必須按規(guī)范規(guī)定數(shù)加倍抽查，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用。檢驗合格的螺栓按項目部色標(biāo)方案規(guī)定作好標(biāo)識，不合格螺栓做好隔離并及時退換；發(fā)現(xiàn)不合格的材料要及時向業(yè)主/監(jiān)理報告結(jié)果；4.3.16所有管材和管件必須按照 FCC 材質(zhì)色標(biāo)管理規(guī)定和業(yè)主要求涂刷色標(biāo)，色標(biāo)在管材及配件軸線均勻分布，清晰明顯，如在施工中色標(biāo)退色或擦掉，不能辨別其材質(zhì)和壁厚，必須在經(jīng)過材質(zhì)光譜分析和壁厚檢測確認(rèn)后才能補(bǔ)刷色標(biāo)。4.3.17閥門檢驗： 4.3.17.1閥門安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查，閥體應(yīng)完好，開啟機(jī)構(gòu)應(yīng)靈活，閥桿應(yīng)無

13、歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標(biāo)牌應(yīng)齊全。4.3.17.2閥門應(yīng)進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門還應(yīng)進(jìn)行上密封試驗，不合格者不得使用。4.3.17.3閥門的殼體壓力試驗和密封試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25106（25ppm）。試驗合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。當(dāng)有特殊要求時，試驗介質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.3.17.4閥門的殼體試驗壓力應(yīng)為閥門在20時最大允許工作壓力的1.5倍，密封試驗壓力應(yīng)為閥門在20時最大允許工作壓力的1.1倍。當(dāng)閥門銘牌標(biāo)示對最大工作壓差或閥門配帶的操作機(jī)構(gòu)不適宜進(jìn)行高壓密封試驗時，試驗壓力應(yīng)為閥門銘牌標(biāo)示的最大工作壓差的

14、1.1 倍。4.3.17.5閥門的上密封試驗壓力應(yīng)為閥門在20時最大允許工作壓力的1.1倍。試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面，并應(yīng)松開填料壓蓋。4.3.17.6閥門在試驗壓力下的持續(xù)時間不得少于5min。無特殊規(guī)定時，試驗介質(zhì)溫度應(yīng)為540，當(dāng)?shù)陀?時，應(yīng)采取升溫措施。4.3.17.7公稱壓力小于1.0 MPa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進(jìn)行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。 殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進(jìn)行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進(jìn)行檢查，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。4.3.17.8夾套閥門的夾套部分應(yīng)采用設(shè)計壓力的1.5 倍進(jìn)行壓力試驗。4.3.17.9試

15、驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并應(yīng)吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應(yīng)涂防銹油，閥門應(yīng)關(guān)閉，出入口應(yīng)封閉，并應(yīng)作出明顯的標(biāo)記。4.3.17.10閥門試驗合格后，應(yīng)填寫“閥門試驗記錄”。4.3.17.11安全閥的校驗，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程TSG ZF001和設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行整定壓力調(diào)整和密封試驗，當(dāng)有特殊要求時，還應(yīng)進(jìn)行其他性能試驗。安全閥校驗應(yīng)做好記錄、鉛封，并應(yīng)出具校驗報告4.3.18 GC1級管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或設(shè)計壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應(yīng)進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷評定應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢

16、測JB/T4730的有關(guān)規(guī)定。經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)9的表面缺陷應(yīng)進(jìn)行修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子名義壁厚的90%，且不得小于設(shè)計壁厚。4.3.19合金鋼螺栓、螺母應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)驗，并應(yīng)作好標(biāo)識。設(shè)計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道和C 類流體管道用螺栓、螺母，應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗。4.4焊接工藝管理 施工前在進(jìn)行詳細(xì)技術(shù)交底的基礎(chǔ)上，焊接工程師針對各類焊接接頭編制焊接工藝卡，施焊過程應(yīng)嚴(yán)格按照工藝卡的要求進(jìn)行。4.5焊工管理4.5.1 參加施焊的焊工應(yīng)持有有效期內(nèi)相應(yīng)材質(zhì)、相應(yīng)位置的特種設(shè)備焊接操作人員考核規(guī)則合格證；并經(jīng)項目質(zhì)檢站確認(rèn)后方可上崗施焊，嚴(yán)禁無證上崗或

17、越崗施工。4.5.2 焊工至少應(yīng)配備以下工具：鋼絲刷、銼刀、焊條筒、砂輪機(jī)。4.6焊材管理4.6.1 入庫材料應(yīng)具有合格質(zhì)量證明文件，規(guī)范要求復(fù)驗的焊接材料進(jìn)行復(fù)驗。4.6.2焊接材料分類存放保管，專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)一管理，作好記錄，有材料工程師定期進(jìn)行檢查。焊材庫應(yīng)配置空氣濕度記錄儀，庫房內(nèi)溫度不低于5，濕度不超過60%。焊條、焊絲應(yīng)存放在架子上。4.6.3焊條、焊絲應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間分類堆放。每垛應(yīng)有明確的標(biāo)志。4.6焊材選配 焊材選配和焊接工藝評定見附表-1。4.7焊條烘干： 焊條使用前按照焊條說明書要求的參數(shù)進(jìn)行烘干。若無明確要求，見附表-2的要求進(jìn)行烘干。4.8焊材發(fā)放：

18、 焊工憑施工員簽發(fā)的焊材發(fā)放卡領(lǐng)取焊材。焊條用焊條保溫桶領(lǐng)取，在保溫桶中的存放時間控制在 4 小時以內(nèi)。焊材發(fā)放人員作好發(fā)放記錄。4.9焊條再烘干 領(lǐng)出的焊條在規(guī)定時間內(nèi)未用完的，退回焊材庫予以重新烘干，但重新烘干次數(shù)不超過 2 次。超過 2 次的焊條不再用于壓力管道的施工。重新烘干的焊條作好標(biāo)識及相應(yīng)記錄，下次優(yōu)先發(fā)放。4.10焊接及熱處理設(shè)備配備要求和管理4.10.1焊接設(shè)備性能良好，滿足現(xiàn)場使用要求；4.10.2焊接電纜線采用橡皮軟線，接頭不超過 2 個；4.10.3每臺電焊機(jī)單獨接地，實行一機(jī)一閘一保護(hù)；4.10.4地線應(yīng)直接接到焊件上，不得接到鋼結(jié)構(gòu)或設(shè)備上，以防電弧擊傷管道或設(shè)備；

19、4.10.5熱處理設(shè)備必須帶有自動記錄儀，且記錄儀在檢驗周期內(nèi)；4.10.6硬度檢測儀器必須經(jīng)過計量檢測合格5、 管道預(yù)制5.1管道預(yù)制前，管道組成件應(yīng)按設(shè)GB50235、GB50517及SH3501中的相關(guān)要求進(jìn)行檢驗，不合格者不得使用。5.2管道組成件檢驗合格后應(yīng)分區(qū)存放。不銹鋼管道組成件不得直接與碳鋼、低合金鋼、鋅等材料接觸，且不得用鍍鋅鐵絲捆綁。5.3管道預(yù)制必須嚴(yán)格按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求進(jìn)行，預(yù)制管道前必須認(rèn)真核對設(shè)計文件，核對管道組成件的規(guī)格、材質(zhì)、結(jié)構(gòu)尺寸與設(shè)計文件是否一致。在確認(rèn)管道平面布置圖與管段圖或詳圖無矛盾時方可預(yù)制。5.4管道下料要結(jié)合現(xiàn)場實測，現(xiàn)場實測內(nèi)容包括鋼結(jié)構(gòu)

20、位置、設(shè)備管口坐標(biāo)、垂直度、水平度及標(biāo)高等，同時考慮周圍障礙物和吊裝需要。根據(jù)測量結(jié)果確定預(yù)與安裝焊口的位置，在單線圖上明確標(biāo)識，并根據(jù)實測尺寸下料；對于需要預(yù)留焊口進(jìn)行特殊標(biāo)識；5.5 SHA 級管道坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，不銹鋼管道采用機(jī)械切割，在使用砂輪機(jī)切割時須選用質(zhì)量好的砂輪片，以免使不銹鋼管發(fā)生滲碳污染；5.6坡口型式和角度按焊接工藝卡的要求執(zhí)行，坡口形式的選擇以確保根部焊透為原則，在此基礎(chǔ)上，考慮盡量減少焊縫尺寸，減少焊縫的熔敷金屬量。一般情況下，可采用 V 形或雙 V 坡口： 302.5 101 191 352.5 壁厚小于 25mm 壁厚大于 25mm5.7管道下料前應(yīng)核實各

21、管道組成件的實際結(jié)構(gòu)尺寸，控制管道及閥組的總尺寸不變，合理利用直管段調(diào)整連接尺寸。5.8下料時嚴(yán)格控制管子的用量，對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理，應(yīng)按材質(zhì)登記保管以備利用。5.9在管道預(yù)制時，應(yīng)在直管段預(yù)留活口，以調(diào)節(jié)制造、施工等誤差。5.10碳鋼可采用機(jī)械加工或火焰切割。含鎳低溫鋼和合金鋼宜采用機(jī)械加工方法切割。不銹鋼應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子方法切割。如采用火焰或等離子切割，切割后用采用機(jī)械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤。5.11管道預(yù)制應(yīng)采用工廠化預(yù)制施工方法，并應(yīng)按管段圖進(jìn)行，在管段圖上應(yīng)標(biāo)明管道編號、管段編號、焊接接頭編號，并標(biāo)出預(yù)制口與固定扣。預(yù)制

22、完畢的管段，應(yīng)將其內(nèi)部清洗干凈，并及時封閉管口，焊接接頭還應(yīng)有施焊焊工代號標(biāo)記、檢查標(biāo)記和無損檢測標(biāo)記。5.12對采用最小連接尺寸的連接處，應(yīng)按照最小連接尺寸的要求進(jìn)行下料。5.13管道預(yù)制時應(yīng)核對管道閥門及小型設(shè)備尺寸后方可進(jìn)行。5.14泵冷卻水管道及放空管道待泵到貨后根據(jù)實際情況調(diào)整。5.15管道切割質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：5.15.1切口表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。5.15.2管子切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得大于3mm。5.15.3支管開孔在預(yù)制階段完成，一般在管段下料后進(jìn)行，開孔方法見下表 ：管線材質(zhì)支管直徑開孔方

23、法管孔修整方法管孔內(nèi)部清理方法管孔外部清理方法碳鋼2鉆床棒式砂輪機(jī)砂輪機(jī)3氧乙炔焰棒式砂輪機(jī)或砂輪機(jī)砂輪機(jī)砂輪機(jī) 不銹鋼2鉆床棒式砂輪機(jī)砂輪機(jī)3等離子切割棒式砂輪機(jī)或砂輪機(jī)砂輪機(jī)砂輪機(jī)5.16管段組對前用角向磨光機(jī)、棒式砂輪機(jī)、鋼銼等將坡口及內(nèi)外兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)的母材表面清理干凈，直到露出金屬光澤；5.17壁厚相同的管道組成件組對時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過管道壁厚的 10%， 且不超過 0.5mm。壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)內(nèi)壁厚差超過 0.5mm 或外壁錯邊量超過 2mm 時，應(yīng)按下圖要求進(jìn)行修整；5.18管段加工完畢后，下料崗組向組對崗組移交；組對崗組復(fù)測管段尺寸、坡口質(zhì)量及

24、管段標(biāo)識后，雙方辦理工序交接手續(xù)；5.19組對時宜采用對口卡具，以便對對口間隙的調(diào)整；5.20自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差，見下表：項 目允許偏差（mm）自由封閉長度101.5法蘭面與管子中心垂直度0.50.5法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.65.21支、吊架制作5.21.1支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定5.21.2支、吊架的組裝、焊接和檢驗應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工進(jìn)行，焊接完畢應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊接變形應(yīng)予矯正。所有螺紋連接均應(yīng)按設(shè)計規(guī)定予以鎖緊。5.21.3制作合格的支、吊架應(yīng)進(jìn)行防銹處理，并應(yīng)妥善分類保

25、管。合金鋼支、吊架應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。5.21.4焊縫外觀質(zhì)量良好，不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷，焊縫熱影響區(qū)不允許有裂紋或嚴(yán)重咬邊等缺陷；5.21.5管道支架的工作面應(yīng)清潔、光滑，確保安裝后平滑靈活、無卡澀現(xiàn)象；5.21.6管道支架預(yù)制完畢后應(yīng)及時進(jìn)行除銹防腐施工，防腐后應(yīng)按照圖紙在支架上進(jìn)行編號，以備驗收和安裝。5.22預(yù)制施工工序5.22.1碳鋼A106 GR.B 管道預(yù)制施工工序5.22.2合金鋼（A335 P11）預(yù)制施工工序5.22.3不銹鋼（TP321、TP347）管道預(yù)制施工工序5.23安裝施工工序5.23.1碳鋼（A106 GR.B）安裝施工工序5.23.2合金鋼（A33

26、5 P11）安裝施工工序5.23.3不銹鋼（A312 TP321、A312 TP347）安裝施工工序5.24特殊管道及主要管道施工要求5.24.1對于反應(yīng)器、塔、加熱爐進(jìn)出口等的大口徑或高壓管道，在管道預(yù)制時，應(yīng)在立管上預(yù)留活口，以調(diào)節(jié)相對不均勻沉降量。所有上述預(yù)留口的組對工作應(yīng)在施工后期對沉降觀測記錄共同審議后進(jìn)行。5.25預(yù)制件的驗收、出廠5.25.1當(dāng)某一管段或支吊架預(yù)制工作結(jié)束后（包括所有的檢驗工作），質(zhì)檢工程師要對預(yù)制件進(jìn)行總體檢查，重點檢查管子的垂直度、幾何尺寸、管道內(nèi)部的清潔情況、管端坡口加工情況、預(yù)制件的標(biāo)識準(zhǔn)確性等。當(dāng)有雜物時，大管可使用鋼絲拖布 拖拉清理法對其內(nèi)部進(jìn)行清理，

27、小管采用空氣吹掃；5.25.2經(jīng)檢查合格的預(yù)制管段端部采用塑料管帽或木板封堵，并做好檢查記錄；5.25.3預(yù)制場預(yù)制成型管段按安裝區(qū)域分開擺放，標(biāo)識清楚，材質(zhì)分開，不銹鋼管段要做好有效隔離、防止混放滲碳，管支吊架按規(guī)格型號擺放。六、管道組對焊接及熱處理6.1一般要求6.1.1組對前需確認(rèn)材質(zhì)、規(guī)格、尺寸方可進(jìn)行組對工作。6.1.2如有保溫及補(bǔ)強(qiáng)板之相關(guān)支架配件，依設(shè)計圖要求能進(jìn)行焊接者，盡可能在預(yù)制階段完成。6.1.3點焊時必須注意工作物本身之材質(zhì)，正確使用焊材采用合理工藝。6.1.4管件進(jìn)行組對時，需用角尺及水平儀器等工具，確保其水平、角度、垂直等。6.2管道組對6.2.1預(yù)制的管段組對前要

28、進(jìn)一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標(biāo)注與管段圖相一致的焊縫編號，并嚴(yán)格按管段圖所標(biāo)焊縫編號進(jìn)行組對。6.2.2對照圖紙核對下料尺寸，檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔。6.2.3管子管件組對時其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求。6.2.4不得采用錘擊等強(qiáng)制手段進(jìn)行組裝，對于不銹鋼、合金管不得在受壓元件上刻劃或敲打。6.2.5、接鋼管接頭內(nèi)外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯開，并根據(jù)管嘴的位置，焊接管支管焊縫與縱向、環(huán)向焊縫距離不小于管壁厚的3倍。6.2.6管道焊縫不允許壓在管托護(hù)板及支腿內(nèi)，其焊縫間距應(yīng)不小于60mm。6.2.7

29、管子管件組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應(yīng)對稱點焊。6.2.8管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。6.2.9坡口加工6.2.9.1碳鋼管道的切割和坡口加工原則為管徑DN50的采用砂輪機(jī)進(jìn)行，管徑DN50的其壁厚16mm采用氧乙炔火焰進(jìn)行，用砂輪機(jī)除去切割的氧化層并清理坡口內(nèi)部和外部雜物，壁厚16mm 的管道宜采用機(jī)械加工。6.2.9.2鉻鉬鋼管道的坡口原則上采用機(jī)械加工；對于因受施工條件的限制無法進(jìn)行機(jī)械加工時，也可采用火焰切割，但修磨坡口時，必須打磨掉2mm3mm的淬硬層，并將切割熱影響區(qū)打磨干凈。6.2.9.3不銹鋼采用

30、機(jī)械加工或等離子切割；用等離子切割后，需打磨坡口上的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層。打磨時應(yīng)用專用砂輪片。6.2.9.4采用火焰加工的坡口修磨完畢后，應(yīng)對坡口表面進(jìn)行檢查，確保坡口表面不存在裂紋、分層、夾渣等缺陷；鉻鉬鋼應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢查，沒有裂紋為合格。6.2.9.5坡口形式的選擇以確保根部焊透為原則，在此基礎(chǔ)上，考慮盡量減少焊縫尺寸，減少焊縫的熔敷金屬量。一般情況下，厚度25mm時，采用V型坡口（壁厚大于 9mm 時，坡口角度為 5560），大于 25mm 時加工成雙 V 型或 U 型坡口。6.2.10坡口清理及組對6.2.10.1壁厚相同的管道組成件組對時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不

31、應(yīng)超過壁厚的10%，且應(yīng)符合下列規(guī)定：6.2.10.2質(zhì)量檢查等級為一級的管道不應(yīng)大于 1mm，其它級別的管道不應(yīng)大于 2mm。6.2.10.3壁厚不同的管道組對，當(dāng)管道壁厚的內(nèi)壁差大于a）款規(guī)定或/和外壁差大于2mm 時，應(yīng)按下圖 要求進(jìn)行修整6.3定位焊6.3.1定位焊采用氬弧焊、過橋式，焊接工藝與正式焊接相同6.3.2定位焊縫長度 1020mm，厚度 24mm，沿焊縫均布。7.4焊前預(yù)熱及層間溫度控制6.4.1管徑大于 DN150 的管道對接焊縫預(yù)熱，采用電加熱方式，加熱范圍及位置見下圖，焊接過程中不拆除，維持預(yù)熱狀態(tài)以控制層間溫度，圖中所示為最小尺寸要求，用測溫計測定預(yù)熱溫度。 350

32、 50 50 250 繩式加熱器 保溫區(qū)6.4.2定位焊和其余焊縫采用火焰加熱，加熱范圍為每側(cè)不小于管子厚度的 3 倍，預(yù)熱時火焰不能直接加熱坡口，要避免局部過熱。6.4.3預(yù)熱過程中要保證厚度方向溫度均勻，做好預(yù)熱溫度記錄6.4.2定位焊和其余焊縫采用火焰加熱，加熱范圍為每側(cè)不小于管子厚度的 3 倍，預(yù)熱時火焰不能直接加熱坡口，要避免局部過熱。6.4.3預(yù)熱過程中要保證厚度方向溫度均勻，做好預(yù)熱溫度記錄6.4.4各種材質(zhì)焊縫焊前預(yù)熱參數(shù)詳見下表材質(zhì)壁 厚(mm)預(yù)熱溫度（）備注碳鋼25100200 A335 P11任意1502001Cr5Mo任意2503506.5焊接工藝6.5.1一般工藝要

33、求6.5.1.1所有伴熱線采用全氬弧焊工藝。6.5.1.2管徑DN50mm且壁厚4mm的焊縫采用全氬弧焊，其余焊縫采用氬弧焊打底、 焊條電弧焊、埋弧焊填充蓋面的工藝。6.5.1.3對于承插口，必須保證1mm2mm的間隙，應(yīng)嚴(yán)格按照下圖 4 所示方法進(jìn)行組對焊接。但機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道承口與插口軸向不宜留間隙。6.5.1.4對于管嘴焊縫，必須嚴(yán)格按照下圖 5 形式規(guī)定開孔焊接6.5.1.5承插焊縫至少焊接兩遍，并滿足技術(shù)文件、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求。6.5.1.6注意引弧和收弧質(zhì)量，引弧時采用回焊引弧法，收弧時要填滿弧坑。6.5.1.7不得在焊件表面引弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧擦傷等缺

34、陷。6.5.1.8多層多道焊時各層、道之間的接頭相互錯開。6.5.1.9正式焊接要求預(yù)熱時，工卡具焊接也應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度取正式焊接時預(yù)熱溫度的上限，預(yù)熱范圍從工卡具各邊向外不小于三倍壁厚，且不小于100mm。6.5.1.10焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，做滲透檢測無裂紋為合格。6.5.1.11與閥門對接的焊縫施焊時，閥門要始終處于開啟狀態(tài)。6.5.1.12電焊把線及地線應(yīng)絕緣良好，以防把線拖動時產(chǎn)生火花擊傷管道表面。6.5.1.13當(dāng)焊件溫度低于 5時，應(yīng)在施焊處 100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱至 15以上。6.5.1.14焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理，去除油、銹等污

35、物。6.5.1.15焊接大管徑焊口時，采用兩人分兩個半圓同時施焊，對于長焊縫采用分段退步焊，以控制焊接變形。6.5.1.16對于厚度大于30mm管的特殊材質(zhì)(如合金鋼、不銹鋼)，為了降低返修難度，焊接過程中增加中間檢測，焊接1520mm 時進(jìn)行射線檢測，以確保根部質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。6.5.1.17在焊接過程中，不準(zhǔn)將一些雜物、焊接手套等物體放在管內(nèi)。6.5.1.18每道焊口焊接完后及時做好焊接標(biāo)識，標(biāo)識內(nèi)容包括：管線號、焊口號、焊工號、焊接日期。6.6充氬保護(hù)6.6.1對于不銹鋼管線及 1Cr5Mo 管線焊接時背面應(yīng)充氬保護(hù)。6.6.2對于固定口或現(xiàn)場安裝口，可采取貼易溶紙的方式進(jìn)行充氬保護(hù)，

36、在距焊口300mm的管內(nèi)部粘貼兩張易溶紙，并保證粘牢，以確保整個焊接過程填充金屬不出現(xiàn)氧化（圖 6）。 300 300 充氣針 10 軟管 易溶紙 圖 6：固定焊口充氬方法示意圖6.6.3充氬時用白膠布沿圓周粘貼在焊口外側(cè)，以保證充氬效果，待一段時間后，檢測充氬情況，符合要求后進(jìn)行焊接。6.6.4打底層焊接時，適當(dāng)減少背部氬氣流量，以免造成焊縫內(nèi)凹和易溶紙被吹破。6.6.5如采用海綿等進(jìn)行充氬時必須在焊接完成后及時取出。6.6.6氬氣純度不低于 99.99%。6.7鉻鉬鋼焊接工藝要點6.7.1需進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理，定位焊預(yù)熱可采用火焰加熱；焊前嚴(yán)格按要求進(jìn)行預(yù)熱，特別是厚度較厚的管，要有

37、充分的預(yù)熱時間，在達(dá)到預(yù)熱溫度后要保持 15 分鐘再開始焊接，以保證在厚度方向上溫度均勻。6.7.2焊接過程中，采用測溫計測量層間溫度，要確保層間溫度不低于預(yù)熱溫度，否則應(yīng)停止施焊，對所焊焊口進(jìn)行加熱，待溫度達(dá)到要求后再進(jìn)行焊接。6.7.3每條焊縫應(yīng)盡可能一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)立即對焊縫進(jìn)行保溫緩冷。重新焊接時先檢查確認(rèn)表面無裂紋等缺陷后，按原工藝重新預(yù)熱后方可施焊。6.7.4直徑較大（DN300mm）的焊口，應(yīng)采用兩人分兩個半圓同時焊接，這樣可以保證層間溫度滿足要求，減少重復(fù)加熱次數(shù)。6.7.5焊口焊接完畢后，及時對焊口進(jìn)行熱處理。若不能及時進(jìn)行時，應(yīng)立即進(jìn)行后熱處理，均勻加熱至

38、300350，恒溫時間至少 30 分鐘，然后保溫緩冷。6.8不銹鋼管道焊接要點a)所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.99%，手工電弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉或其它防飛濺涂料，以防焊接飛濺損傷母材。b)采用小線能量施焊，以降低焊接層間溫度，防止晶間腐蝕。層間溫度不大于100。c)層間用角向磨光機(jī)進(jìn)行徹底清理，打磨和切割必須使用不銹鋼專用砂輪片。d)不銹鋼焊接地線卡子應(yīng)為不銹鋼或采用不銹鋼隔離層。e)層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用。f)管材及配件用膠皮或石棉布墊放，且不得與碳鋼混放。g)穩(wěn)定化熱

39、處理在無損檢測合格后進(jìn)行。h)焊接、穩(wěn)定化熱處理、檢驗完畢后應(yīng)及時對焊縫外表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。i)現(xiàn)場安裝時若存在交叉作業(yè)，應(yīng)對管道對可能的污染部位覆蓋石棉布。6.9.焊后探傷及熱處理6.9.1探傷方法6.9.1.1普通管線探傷使用X射線探傷，不銹鋼高壓管道使用X射線+源探傷，合金鋼高壓管道使用X射線+UT或源探傷。6.9.1.2 關(guān)于渣油裝置高壓管道對接焊縫的探傷特制訂一下兩種方案: 高壓管道焊接打底層焊接到15mm時，對其進(jìn)行一次X射線探傷；因厚壁管根部容易產(chǎn)生未溶合、未焊透等缺陷，對其底部焊接層厚度進(jìn)行一次RT檢測可以及早發(fā)現(xiàn)超標(biāo)進(jìn)行返修，避免焊接完成后發(fā)現(xiàn)缺陷進(jìn)行返修帶來返修困難。同

40、時來補(bǔ)償U(kuò)T檢測對干部缺陷的檢出不足和誤判。完成后焊口填充蓋面后再進(jìn)行100%UT檢測，可以大幅度提高施工進(jìn)度并保證焊接質(zhì)量。6.9.1.3 使用源探傷:現(xiàn)階段使用的源為Ir192，一般源的強(qiáng)度在120Ci以下，施工效率一般，需要增加設(shè)備才能提高工作效率；但施工場地有限，安全防護(hù)得不到保證，尤其在裝置區(qū)內(nèi)，會妨礙其他工作的施工進(jìn)度。6.9.2布置熱電偶a) 熱電偶安裝在靠近焊縫邊緣，管材與熱電偶端部接觸處應(yīng)用砂輪機(jī)打磨露出金屬光澤，熱電偶安裝采用細(xì)鐵絲捆扎（不銹鋼用不銹鋼絲捆扎），端部緊貼焊縫。b) 為保證所測溫度為管材實際溫度，在熱電偶與加熱器之間墊小塊保溫玻璃布以進(jìn)行隔離。c) 當(dāng)管道的工

41、程直徑小于或等于 300mm 時，每個焊接接頭應(yīng)安置1個電偶測溫計；當(dāng)管道的工程直徑大于300mm 時，每個焊接接頭應(yīng)安置2個電偶測溫計。水平管道的焊接接頭熱處理時，測溫?zé)犭娕紤?yīng)優(yōu)先安置在焊接接頭的下部。6.9.3布置加熱器 熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如圖7所示，加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱范圍以外的100mm區(qū)域內(nèi)應(yīng)予以保溫。管道兩端應(yīng)封閉。6.9.4包裹保溫棉保溫棉采用耐溫1000的硅酸鋁高鋁毯。厚度30mm。保溫棉寬度超過加熱帶寬度兩側(cè)各100mm，應(yīng)保證保溫棉的纏緊度，不致使升溫后底部加熱繩松動后加熱效果不良。加熱器及

42、保溫層的固定位置如下圖 所示： L 繩式加熱器 保溫區(qū) 熱處理加熱器及保溫層布置圖6.9.5一般要求6.9.5.1 進(jìn)行熱處理前，對設(shè)備、加熱器、熱電偶等進(jìn)行檢查，要求所有儀表、熱電偶等在檢定有效期內(nèi)。6.9.5.2由于現(xiàn)場實際情況，施工過程中不能保證熱處理的及時性，對鉻鉬鋼焊縫焊接完畢后立即進(jìn)行300350、恒溫時間至少30分鐘的后熱并保溫緩冷，如條件具備時焊后立即進(jìn)行焊縫熱處理則不必進(jìn)行后熱。6.9.5.3 熱處理前應(yīng)完成焊縫外觀質(zhì)量的檢查，確保焊縫外觀質(zhì)量符合要求。6.9.5.4 經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再進(jìn)行焊接作業(yè)，否則應(yīng)從新做熱處理。6.9.5.5 各種材料按標(biāo)準(zhǔn)布置完畢后，對

43、加熱器、保溫棉、連接頭等進(jìn)行自查,自查合格后連線并送電進(jìn)行熱處理。6.9.5.6 熱處理過程中，操作人員要進(jìn)行全過程監(jiān)督，嚴(yán)密監(jiān)視熱處理升降溫及恒溫過程，如發(fā)現(xiàn)熱處理曲線出現(xiàn)異常時，應(yīng)立即采取相應(yīng)措施進(jìn)行調(diào)整，確保升降溫速度和恒溫溫度在規(guī)定范圍之內(nèi)。如果出現(xiàn)其它異常情況，應(yīng)立即斷電，待查找出原因后再繼續(xù)進(jìn)行熱處理。6.9.5.7 熱處理過程中，技術(shù)和質(zhì)量人員要隨時進(jìn)行檢查，檢查熱處理操作是否符合熱處理工藝要求，熱處理曲線是否清晰、準(zhǔn)確。6.9.5.8 20#壁厚19MM(20# ANTI-H2S全部壁厚)、 A106 GR.B壁厚19MM(A106 GR.B全部壁厚)需熱處理。6.9.5.9

44、TP321、TP347奧氏體不銹鋼，當(dāng)設(shè)計溫度大于等于350時，應(yīng)對其焊縫進(jìn)行穩(wěn)定化處理，穩(wěn)定化溫度為90010，每25mm壁厚保溫2小時（4.7MIN/mm）空冷。6.9.5.10 設(shè)計文件中要求焊后熱處理的管道，焊接接頭均應(yīng)進(jìn)行 100%的焊后熱處理。6.9.5.11 熱處理曲線圖要求注明管線號、焊口號、規(guī)格、材質(zhì)、操作者、審核人、日期。6.9.5.12鉻鉬鋼、碳鋼降溫時應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層，不銹鋼降溫時應(yīng)立刻拆除保溫層空冷。6.9.5.13 焊前預(yù)熱及焊后熱處理參數(shù)具體(見附表-3）。6.9.6硬度檢測6.9.6.1 焊縫經(jīng)熱處理后，焊縫和熱影響區(qū)進(jìn)行100%的硬度值測定。熱影

45、響區(qū)的測定區(qū)域應(yīng)緊鄰融合線。其硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，且符合下列規(guī)定。a）1Cr5Mo，241HB；A335 P11，225HB。b）20#（20#ANTI-H2S）、A106 Gr.B(A106 Gr.B ANTI-H2S），200HB。6.9.6.2 硬度值超過規(guī)定值時，應(yīng)該重新對焊縫和熱影響區(qū)進(jìn)行熱處理,并重新測定硬度值。七、管道安裝7.1管道安裝具備的條件7.1.1與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。7.1.2與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度，并取得允許配管的通知。7.1.3管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。7.1.4管子、管件

46、、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。7.1.5在管道安裝前應(yīng)進(jìn)行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。7.2管道安裝的一般要求7.2.1工業(yè)金屬管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。7.2.2法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。7.2.3脫脂后的管道組成件，安裝前應(yīng)進(jìn)行檢查，不得有油跡污染。7.2.4當(dāng)工業(yè)金屬管道穿越道路、墻體、樓板或構(gòu)筑物時，應(yīng)加設(shè)套管或砌筑涵洞進(jìn)行保護(hù)，應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：7.2.4.1管道焊縫不應(yīng)設(shè)置在套管內(nèi)；7.2.4.2穿過墻體

47、的套管長度不得小于墻體厚度；7.2.4.3穿過樓板的套管應(yīng)高出樓面50mm；7.2.4.4穿過屋面的管道應(yīng)設(shè)置防水肩和防雨帽；7.2.4.5管道與套管之間應(yīng)填塞對管道無害的不燃材料。7.2.5道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。復(fù)工安裝相連的管道時，應(yīng)對前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，然后進(jìn)行安裝。7.2.6工業(yè)金屬管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。7.2.7業(yè)金屬管道安裝完畢應(yīng)進(jìn)行檢查，并應(yīng)填寫“管道安裝記錄”。7.2.8安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊；7.2.9不得在管道焊縫及其邊緣上開孔；7.2.10節(jié)流孔板安裝位置的

48、上、下游直管長度，應(yīng)符合設(shè)計要求，在此范圍內(nèi)不應(yīng)有焊縫，范圍以外的焊縫宜采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部應(yīng)修磨平滑；7.3工藝管道安裝7.3.1法蘭安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。7.3.2當(dāng)大直徑密封墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接。7.3.3法蘭連接應(yīng)與鋼制管道同心，螺栓應(yīng)能自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除。7.3.4法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓應(yīng)對稱緊固。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。當(dāng)需要添加墊

49、圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。7.3.5有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)按緊固程序完成擰緊工作，其擰緊力矩應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。帶有測力螺帽的螺栓，應(yīng)擰緊到螺帽脫落。7.3.6當(dāng)鋼制管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應(yīng)涂刷二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉等： 1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； 2）設(shè)計溫度高于 100或低于 0； 3）露天裝置； 4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。7.3.7高溫或低溫管道法蘭連接螺栓，在試運(yùn)行時，熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)符合下列規(guī)定： 1）鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定：鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（）工

50、作溫度一次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度二次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度250350工作溫度350350工作溫度-20-70工作溫度-70-70工作溫度2）熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度 2h 后進(jìn)行。3）緊固螺栓時，鋼制管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于6MPa 時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為 0.3MPa；當(dāng)設(shè)計壓力大于 6MPa 時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為 0.5MPa。冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進(jìn)行。4）緊固時，應(yīng)有保證操作人員安全的技術(shù)措施。7.3.8螺紋連接應(yīng)符合下列規(guī)定：1）用于螺紋的保護(hù)劑或潤滑劑應(yīng)適用于工況條件，并對輸送的流體或鋼制管道材料不得產(chǎn)生不良影響；2) 進(jìn)行密封焊的螺紋接頭不得使用

51、螺紋保護(hù)劑和密封材料；3）采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭，直螺紋上不應(yīng)纏繞任何填料，在擰緊和安裝后， 不得產(chǎn)生任何扭矩。 直螺紋接頭與主管焊接時， 不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象；4）工作溫度低于 200的鋼制管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。7.3.9其他型式的接頭連接和安裝應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計文件和產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行。7.3.10管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm 處測量平直度當(dāng)管子公稱尺寸小于100mm 時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。管道對口平直度1鋼板尺；e

52、管子對口時的平直度7.3.11合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。7.3.12在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。7.3.13鋼制管道預(yù)拉伸或壓縮前應(yīng)具備下列條件：1）預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并應(yīng)經(jīng)檢驗合格；2）預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝牢固。預(yù)拉口附近的支、吊架應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設(shè)計值進(jìn)行調(diào)整，并應(yīng)臨時固定，彈簧不得承受管道載荷；3）預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。7.3.14排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。7.3.15管道上儀表取源部

53、件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。 當(dāng)無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。7.3.16鋼制管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定裝設(shè)，并應(yīng)將指針調(diào)至零位。7.3.17合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查材質(zhì)標(biāo)記，當(dāng)發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時，應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查7.3.18鋼制管道的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地25水平管道平直度DN1002L0，最大50DN1003L0，最大80立管鉛垂度5 L0,最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L0 為鋼制管道的有效長度7.4回轉(zhuǎn)設(shè)備連接管道7.4.1管線安裝前，需確認(rèn)