2021年生產(chǎn)現(xiàn)場工作中的“七種浪費(fèi)”

1、制度2021年生產(chǎn)現(xiàn)場工作中的“七種浪費(fèi)”單位名稱：XXXX部門：XXXX日期：2021年XX月XX日管理制度2021年生產(chǎn)現(xiàn)場工作中的“七種浪費(fèi)”生產(chǎn)現(xiàn)場工作中的“七種浪費(fèi)”七種浪費(fèi)之一：等待的浪費(fèi)等待就是閑著沒事，等著下一個(gè)動(dòng)作的來臨，這種浪費(fèi)是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以性能試驗(yàn)課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時(shí)入廠，有可能無法按期交貨，而當(dāng)電控盤入廠后，又需要搶進(jìn)度，可能會(huì)出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。另有一種就是“監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi)，有些工廠買了一些速度快、價(jià)格高的自動(dòng)化機(jī)器，為了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材

2、料等等，通常還會(huì)另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動(dòng)設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費(fèi)。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待，這種情況是否還有?除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費(fèi)發(fā)生嗎?當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時(shí)，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時(shí)間等待?如何減少這種等待?七種浪費(fèi)之二：搬運(yùn)的浪費(fèi)大部分人皆會(huì)認(rèn)同搬運(yùn)是一種無效的動(dòng)作，也有人會(huì)認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動(dòng)作，因?yàn)闆]有搬運(yùn)，如何做下一個(gè)動(dòng)作?很多人都有這種想法。正因?yàn)槿绱耍蠖鄶?shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方

3、式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開來，又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。今年以來，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對(duì)總生產(chǎn)工時(shí)進(jìn)行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實(shí)際作業(yè)時(shí)間減少的同時(shí)，總工時(shí)卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個(gè)工廠間的運(yùn)輸工時(shí)居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運(yùn)原材料的工時(shí)占大多數(shù)。怎么樣克服?日本三洋大型課為減少搬運(yùn)，把四個(gè)車間合并成兩個(gè)，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，從而減少搬運(yùn)。在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運(yùn)的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應(yīng)該怎樣變更?如何最

4、大限度地減少搬運(yùn)?七種浪費(fèi)之三：不良品的浪費(fèi)產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。豐田的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實(shí)施起來卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存在類似的浪費(fèi)情況?豐田生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件，在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序。追求零廢品率，這是和我們公司“3C質(zhì)量管理法”基本相同

5、的，今后我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認(rèn)”的時(shí)間，進(jìn)一步完善“3C”。七種浪費(fèi)之四：動(dòng)作的浪費(fèi)要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會(huì)有不同的動(dòng)作，哪些動(dòng)作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此頻繁?有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作、步行的動(dòng)作、彎腰的動(dòng)作、對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作、直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作等?若設(shè)計(jì)得好，有很多動(dòng)作皆可被省掉!在管理理論中，專門有一種“動(dòng)作研究”，但實(shí)施起來比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動(dòng)作不合理?如何改進(jìn)?七種浪費(fèi)之五：加工的浪費(fèi)在制造過程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪

6、費(fèi)等著你去改善。在參觀日本三洋家用空調(diào)機(jī)生產(chǎn)線時(shí)，日方課長把我們領(lǐng)到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費(fèi)的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個(gè)員工把穿完管的熱交裝箱后，用手推車運(yùn)送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個(gè)員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運(yùn)到另一條懸臂運(yùn)輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運(yùn)輸工人，今后還準(zhǔn)備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運(yùn)工人。通過兩次對(duì)工序進(jìn)行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進(jìn)的地方在我們公司內(nèi)有多少?是熟視無睹?是不愿意去改進(jìn)?

7、還是心有余力而力不足?怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進(jìn)行改進(jìn)，然后再加以推廣?七種浪費(fèi)之六：庫存的浪費(fèi)豐田生產(chǎn)方式認(rèn)為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對(duì)浪費(fèi)的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動(dòng)力。豐田生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動(dòng)皆會(huì)直接或間接地和消除庫存有關(guān)。豐田生產(chǎn)方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢?因?yàn)閹齑鏁?huì)造成下列的浪費(fèi)：1、產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。當(dāng)庫存增加時(shí)，搬運(yùn)量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護(hù)措施，日常管理和領(lǐng)用時(shí)需要增加額外時(shí)間等，甚至盤點(diǎn)的時(shí)間都要增加，這些都是浪費(fèi)。2、使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。

8、當(dāng)庫存增加時(shí)，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進(jìn)行額外的搬運(yùn)。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會(huì)帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生。3、損失利息及管理費(fèi)用。當(dāng)庫存增加時(shí)，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的資金會(huì)大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會(huì)增加利息和庫房的管理費(fèi)用。而這些常常是隱含在公司的管理費(fèi)用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴(yán)重性，進(jìn)而正視它，并努力解決。4、物品的價(jià)值會(huì)減低，變成呆滯品。當(dāng)庫存增加時(shí)，庫存量會(huì)大于使用量，甚至?xí)斐砷L期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時(shí)，這種問題可能會(huì)顯得更加嚴(yán)重。本公司在國產(chǎn)化和C型機(jī)向G型機(jī)轉(zhuǎn)換過程中，就因?yàn)?/p>

9、原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進(jìn)行額外的投入。此外由于放置的時(shí)間較長，原來貪圖便宜批量買進(jìn)的物資，現(xiàn)在六折也許元就可能買到一個(gè)新型號(hào)，從而造成實(shí)際價(jià)值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價(jià)格購入，而目前的價(jià)格是多少，就會(huì)明白了。5、占用廠房空間、造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)。當(dāng)庫存增加時(shí)，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，我們二工廠北側(cè)又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，豐田生產(chǎn)方式認(rèn)為庫存會(huì)隱藏問題點(diǎn)，而“問題”在豐田生產(chǎn)方式中被認(rèn)為是寶藏，問題如果

10、能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會(huì)不斷地產(chǎn)生。庫存隱藏問題點(diǎn)，造成下列后果：沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)：庫存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會(huì)產(chǎn)生對(duì)策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時(shí)可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會(huì)被上級(jí)追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。6、設(shè)備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設(shè)備能力不平衡時(shí)也看不出(庫存越多，越不容易看出來)。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應(yīng)部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補(bǔ)充庫存，需要增添設(shè)備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設(shè)備能

11、力，從而形成新一輪的浪費(fèi)。到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”出現(xiàn)故障怎么辦?會(huì)不會(huì)因部分設(shè)備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢?于是乎為了不使影響擴(kuò)大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進(jìn)步、賺錢(發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢)的步調(diào)自然變慢了。無怪乎豐田生產(chǎn)方式稱庫存為萬惡之源，絕對(duì)不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進(jìn)一切辦法，將之降低，力爭零庫存。(注：零庫存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。)七種浪費(fèi)之七：制造過多(早)的浪費(fèi)上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費(fèi)。豐田生產(chǎn)

12、方式所強(qiáng)調(diào)的是“適時(shí)生產(chǎn)”，也就是在必要的時(shí)候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費(fèi)。而所謂必要的東西和必要的時(shí)候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時(shí)間。假設(shè)客戶只要100個(gè)，而每個(gè)1元，如果生產(chǎn)了150個(gè)，這售價(jià)卻不會(huì)是150元，因?yàn)槎嘤嗟?0個(gè)并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪費(fèi)。而制造過早同樣也是浪費(fèi)，但為什么有很多工廠會(huì)一而在地過多與過早制造呢?最大的原因在于他們不明白這是一種浪費(fèi)，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失(不做白不做，機(jī)器還不是一樣停著?)，顯然這是一種極大的誤解。認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林

13、的看法，因?yàn)檎胬麧櫟漠a(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎?因此，豐田生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)，絕不允許制造過多(早)，因?yàn)椋?、它只是提早用掉了費(fèi)用(材料費(fèi)、人工費(fèi))而已，并不能得到什么好處。2、它也會(huì)把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。3、它會(huì)自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會(huì)使生產(chǎn)周期變長(無形的)，而且會(huì)使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間的距離因此會(huì)使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間的距離因此加大，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。4、它也會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)，并使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。一

14、些制造部的老員工也許還會(huì)記得95和96年間在制造部各課間發(fā)生的自制件放置場所的事情吧：因?yàn)樯a(chǎn)能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產(chǎn)量，各工序都在“努力”生產(chǎn)，現(xiàn)場中堆滿了自制零部件，各課間為放置場所爭執(zhí)不休，最后需要部門協(xié)調(diào)才解決，“零庫存”的生產(chǎn)管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此后的工作中雖然有較大的改進(jìn)，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。除在制品外，產(chǎn)成品制造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超多百臺(tái)的場景仿佛就在眼前：綠色通道上已開始擺上了產(chǎn)品;產(chǎn)品的轉(zhuǎn)序幾乎變得不可能，一臺(tái)產(chǎn)品要從總裝移動(dòng)到氦檢，至少要先后吊裝三臺(tái)產(chǎn)品來騰出空地;產(chǎn)品間的距離一個(gè)人側(cè)身也進(jìn)不去，吊

15、裝時(shí)多次發(fā)生產(chǎn)品相撞事故。要求尋找一個(gè)能存放大型機(jī)產(chǎn)品倉庫的呼聲日益高漲。造成這種可怕狀況的原因是什么?營銷部門發(fā)貨不暢，但面對(duì)激烈的市場競爭，希望公司內(nèi)的主要機(jī)型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發(fā)貨。營銷部門和生產(chǎn)制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認(rèn)不準(zhǔn)，不是按照實(shí)際交貨期生產(chǎn)，而是按合同交貨期生產(chǎn)，為補(bǔ)充庫存而生產(chǎn)。生產(chǎn)制造部門為提高效率和設(shè)備利用率而成批投入和生產(chǎn)。這種情況目前雖然基本上得到扭轉(zhuǎn)，但是每月仍有一些按交貨期完成的產(chǎn)品入庫后較長時(shí)間不發(fā)貨，造成浪費(fèi)。因此，應(yīng)要求各事務(wù)所對(duì)交貨期的確認(rèn)工作真正重視起來，應(yīng)該在合同交貨期前一個(gè)月把信息及時(shí)準(zhǔn)確地反饋回來，避免在進(jìn)入上下筒組裝后才通

16、知的情況發(fā)生，則可預(yù)防大部分的過多成品制造。以上七種浪費(fèi)，都是橫亙?cè)谖覀兠媲暗臄橙?，我們?duì)它了解的越多，將來獲得的利益也越多。對(duì)于這七種浪費(fèi)，絕對(duì)不能半信半疑，否則效果便會(huì)打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它!要知道，消滅它的同時(shí)，利益就產(chǎn)生了。在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費(fèi)。上面簡單地介紹了七種浪費(fèi)的概念并結(jié)合本公司的實(shí)際情況進(jìn)行了進(jìn)一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產(chǎn)現(xiàn)場中的問題由于目視可見，解決起來相對(duì)容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則

17、見效大。希望本次經(jīng)營管理革新活動(dòng)的開展，避免重復(fù)出現(xiàn)生產(chǎn)一線轟轟烈烈，而管理部門春風(fēng)拂面的局面，真正從思想上認(rèn)清“浪費(fèi)”帶來的危害，從而真正在行動(dòng)上去排除“浪費(fèi)”，降低成本，提高效率，增加效益。希望大家能把自己看到、想到、聽到的各種浪費(fèi)列舉出來，以改善提案的方式提交上來，把解決問題的真知灼見貢獻(xiàn)出來，努力從本崗位做起，排除現(xiàn)有的各種浪費(fèi)，主動(dòng)參與到經(jīng)營管理革新活動(dòng)中去。物業(yè)經(jīng)理人：.pmceo.cOm 篇2：7SEA生產(chǎn)現(xiàn)場管理的基本內(nèi)涵及特征7SEA生產(chǎn)現(xiàn)場管理的基本內(nèi)涵及特征(一)基本內(nèi)涵傳統(tǒng)的生產(chǎn)現(xiàn)場，除受生產(chǎn)制造部門的直接領(lǐng)導(dǎo)外，還必須在某種程度上接受技術(shù)、質(zhì)量、設(shè)備、安全、計(jì)劃等職能

18、部門的專項(xiàng)管理，各部門都強(qiáng)調(diào)自身的重要性，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場在某種程度上成為各種利益沖突的場所，部分削弱了現(xiàn)場管理的功效。那么有沒有一種管理方法可以有效地解決這個(gè)問題呢?7SEA生產(chǎn)現(xiàn)場管理法就是采用系統(tǒng)論的方法，把生產(chǎn)現(xiàn)場作為一個(gè)動(dòng)態(tài)系統(tǒng)來研究，是三洋制冷在原有的5S管理的基礎(chǔ)上，把一些互不聯(lián)系的、分散的管理理論、思想和方法，用系統(tǒng)論的方法進(jìn)行整合，從而在企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場建立起一個(gè)新型動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)，它是多種先進(jìn)管理思想和企業(yè)實(shí)際情況相結(jié)合的產(chǎn)物，是三洋制冷多年實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的結(jié)晶和升華。三洋制冷在推行5S管理中發(fā)現(xiàn)，5S雖然也對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場中的第一要素人提出很多要求，但著重研究的是對(duì)物的要素的特定管理，無法滿足現(xiàn)場管理的整體性和綜合性要求，因此必須在5S中融入人本管理等最新的管理思想和方法，才能滿足不斷變化的外部環(huán)境對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場的更高要求。生產(chǎn)現(xiàn)場7SEA管理系統(tǒng)，就是以5S管理為基礎(chǔ)，以高素質(zhì)的員工隊(duì)伍為保證，以系統(tǒng)理論為指導(dǎo)思想，在生產(chǎn)現(xiàn)場建立的一種全員參加的對(duì)全部生產(chǎn)要素進(jìn)行綜合管理立體控制的管理系統(tǒng)。它是依據(jù)系統(tǒng)的觀點(diǎn)，把生產(chǎn)現(xiàn)場的要素視為相互聯(lián)系作用的有機(jī)整體，作為系統(tǒng)