洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告

1、洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告一、洗煤廠根本情況 集團分公司洗煤廠是兩國政府以補償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠 ,1986 年開工 ,* 投產(chǎn) ,設(shè)計年入洗能力 180萬噸 ,入洗本礦和集團公司內(nèi)團柏礦井原煤,生產(chǎn)工藝采用跳汰 重介浮選聯(lián)合工藝 ,尾煤壓濾回收 ,主要生產(chǎn) 8-11級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場 ,入洗煤倉有 3 個 ,每倉 容量 1200噸,用于各礦層原煤的別離和配煤入洗。精煤倉有6個,倉容 6300噸 1倉 800噸,其余各倉 1100 噸 ,呈南北方向一字排開 ,其中 1 4

2、 倉貫穿相連 ,雙系統(tǒng)在鐵路專用線 3 道、 4 道裝車外運 ,5、6 倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1 道裝車外運。投產(chǎn)以來 ,隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路 不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和缺乏,主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力缺乏。 隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化,本礦井生產(chǎn)能力萎縮 ,年生產(chǎn)能力僅為 50-60 萬噸 ,其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多,各礦點原煤性質(zhì)各異、 煤種不統(tǒng)一,需分存、分選、合理配洗。 而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下 ,外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000噸左右 , 一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有

3、 1個,面積約m2、儲量約8000噸，很難適應(yīng)既要分 離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力缺乏。 由于入洗原煤來源點多、 復(fù)雜多變 ,各礦層原煤性質(zhì)差異較大 ,煤種不 統(tǒng)一 ,分選密度差異大 ,配煤入洗的比例隨機變化較大 ,一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果 , 另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟效益 ,因此 ,要求各礦層原煤有完善的別離、分儲、分運 ,合理配 洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有 2個儲煤場即 1 個 113外調(diào)煤場、 1 個篩分 破碎后的 228儲煤場和 3個配煤倉 ,只能滿足 3 種原煤的少量配洗要求 ,特別是外調(diào)煤場 ,只能 滿足單種煤配入 ,不能滿足來源多而復(fù)雜的

4、原煤配洗需要。3、 配煤手段不完善 ,自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率,獲得最正確經(jīng)濟效益 ,特別1 0高硫煤的入洗 ,不僅要配灰 ,更主要的還要配硫與煤種。 各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì) 化入洗 ,而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機人工調(diào)節(jié)配煤,人為因素影響大 ,自動化程度低,不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、 精煤倉儲和配裝能力缺乏 ,現(xiàn)有 6個精煤倉儲量為 6300噸每個倉有 1100噸1 倉800噸,2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需 6個倉 ,其它產(chǎn)品沒有倉位 ,只有通過相互擠占適應(yīng)外運 ,往往造成某品種 庫滿 ,需裝車的品種缺乏 ,加班生產(chǎn) ,本錢費用增加 ,給管理上帶來很多不

5、便 ,經(jīng)常因車等煤坐失 外運良機。另外精煤 5、 6 不能同 1-4倉同用,與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng) ,相互影響 ,精煤 6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下gz8q型給 煤機和 dt100050/650 型推拉桿運行不可靠 ,事故率高 ,影響裝車。5、 配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象 ，無法順利放煤 ，影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。 二是精煤脫水系統(tǒng)不完善 ，洗精煤水分高 ，包括浮精和跳汰精煤 ，不能 滿足用戶 7%的要求 ，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較

6、大 ，矸石含量增加 ，設(shè)計矸石小時排矸量 76 噸，而實 際排矸量達 120-160 噸，矸石倉容僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-120 噸的矸石落地 ，這樣造 成小時排矸能力缺乏、影響生產(chǎn)效率 ，使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最正確效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達產(chǎn) ，進而影響到小時配煤量。因此 ，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與缺乏 ，為滿足生產(chǎn)及外運的需求 ，有必要對儲裝運系統(tǒng)進 行改造。二、改造方案1、改造原那么a、 提高生產(chǎn)效率和精煤產(chǎn)率，獲得最大經(jīng)濟效益。b、投資省，見效快，不影響生產(chǎn)。c、方案簡單、靈活，設(shè)備選型先進、可靠。d、改造方案分期分步實施，逐步完善。2、改造方案 增建101回

7、煤系統(tǒng)和10煤儲煤場在原 113煤場南側(cè)平整煤場 2500 平方，可擴大原煤儲量 1 萬噸;并增建一條 60 米長的回煤暗 道，兩個受煤坑 ，安裝 1 米的皮帶運輸機一部 ，k3 給煤機 2 臺及給通風(fēng)排水設(shè)施 ，該系統(tǒng)與原煤 201、202 系統(tǒng)聯(lián)接 ，提高了回煤能力 ;在原煤 202 皮帶中部 ，走廊中間支承點以上 2 米處，增設(shè) 臨時卸煤點。以確保高硫煤倉庫滿時高硫煤落地 ，不影響井下高硫煤的生產(chǎn) ，同時在高硫煤不 多時也可儲存其它外調(diào)煤 ，增加了外調(diào)煤的儲存量。 原煤倉下增加自動配煤系統(tǒng) 原煤倉下選用新型的給煤設(shè)備及自動化的配煤系統(tǒng)。將原煤倉下12 臺 gz-7q 型給煤機和dtlOO

8、O-50/650型推拉桿更換為先進的zg7型變頻調(diào)速給煤機和 dt-50/750型推拉桿 并完善推拉桿的限位自?？刂葡到y(tǒng)；安裝由可編程序控制器plc、圖形工作站上位機、煤量調(diào) 節(jié)設(shè)備變頻器 、電子皮帶秤、超聲波料位計五局部組成的自動配煤控制系統(tǒng)，實現(xiàn)以精確的配煤比例配煤入洗。精煤倉下運輸系統(tǒng)貫穿及配煤系統(tǒng)改造將精煤倉下兩部裝車皮帶向中心平移 1.1 米，向南延長 41 米，貫穿到 5、6 倉，使 6 個精煤倉可 一線裝車 ；并撤除倉下運行不可靠的原 24 臺 gz-8q 型給煤機和 dt1000-50/650 型推拉桿 ，更換 為新型的、運行可靠的 zg8 型變頻調(diào)速給煤機和 dt-50/75

9、0 型推拉桿。原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng)在原煤倉外排矸車間西南 12 米處增建一面積 36m2 高 5m 的壓風(fēng)機房 ，安裝一臺 5l-40/8 型壓 風(fēng)機 ，并在原煤倉內(nèi)增設(shè)高壓風(fēng)管 電磁閥及控制閥門，利用壓風(fēng)機產(chǎn)生高壓風(fēng) 電磙閥間斷控制 ，實現(xiàn)高壓風(fēng)破拱。 產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造在主廠房水洗車間四層安裝一臺 zk2460 型振動篩 ，改造前后溜槽及篩下水管 ，用于跳汰精煤 的脫水 ；在主廠房浮選車間三層安裝一臺 zyk-110 型真空泵 ，與原有真空泵串通 ，形成兩臺真空 泵對一臺過濾機或三臺真空泵對兩臺過濾機 ，提高配氣率 ，以降低浮精水分。 矸石運輸能力改造將矸石皮帶提速并增設(shè)落地返回設(shè)施 ，將58

10、1皮帶電機由y180-422kw改為y200-430kw;減速 器由改zq65i=23.34;皮帶速度由提高到2.5m/s,運輸能力可增加到 。同時在 581 矸石皮帶走廊中部增加落地設(shè)施 ，并在落地口附近增設(shè)返回設(shè)施：灌筑混凝土基 礎(chǔ)，制作了高 16 米 底寬 40 米的支架 ，安裝一部 t4080 斗提機 ，完善機頭溜槽及配套電控局部，這樣在矸石能力缺乏時 ，矸石落地 ，停車后返回外排。三 改造投資估算整個改造投資萬元。其中設(shè)備萬元 ，工程萬元 ，安裝萬元。其中：1 增建 101 回煤系統(tǒng)和 10 煤儲煤場 ，投資 119.5 萬元。設(shè)備 27.5 萬元，工程 72 萬元 ，安裝 20 萬

11、元。2 原煤倉下增加自動配煤系統(tǒng)，投資 147.2 萬元。設(shè)備 萬元 ，工程 11 萬元，安裝 27.3 萬元。3 精煤倉下運輸系統(tǒng)貫穿及配煤系統(tǒng)改造 ，投資 234 萬元。其中設(shè)備 101.9 萬元，安裝 萬元。4、原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng) ,投資萬元。設(shè)備萬元 ,工程萬元 ,安裝萬元。5、產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造 ,投資萬元。設(shè)備萬元 ,工程萬元 ,安裝萬元。6、矸石運輸能力改造 ,投資萬元。其中設(shè)備萬元 ,工程萬元 ,安裝萬元。四、相關(guān)環(huán)境設(shè)施洗煤廠電力資源充足 ,有原煤配電室、高壓配電室和兩個低壓配電室,完全可以滿足改造增容的需求 ;外調(diào)煤源充足 ,年調(diào)入煤量有保證 ; 原煤場有專用公路 ,新增煤場

12、與原煤場毗鄰 ,可利用 現(xiàn)有煤場資源 ,符合環(huán)境要求。五、預(yù)期效果與投資回收期1、增建 101 回煤系統(tǒng)與 10 煤儲煤場 ,可提高原煤貯存和回倉能力 ,增加貯存能力 1 萬噸 ,通過 增加 201 原煤落地與 101 返回系統(tǒng) ,形成了高硫煤別離儲存、外調(diào)煤回倉的備用兩功能系統(tǒng) 既可實現(xiàn)原煤別離、分儲 ,又保證了 10 高硫煤的井下正常生產(chǎn)和洗煤的突擊入洗。另外還有 力地保證了外調(diào)煤的回入 ,在高硫煤不多時 ,充分利用 101 系統(tǒng)回入外調(diào)煤。年可提高綜合效 益 186 萬元。2、原煤自動配煤系統(tǒng)自動配煤后 ,可提高入洗原煤的調(diào)質(zhì)能力 ,原煤倉下投用安裝性能較好的 12 臺變頻調(diào)速給煤機和

13、plc 自動配煤系統(tǒng) ,三個原煤倉能夠按比例配洗 ,并可實現(xiàn)外調(diào)煤與井 下煤的分倉儲存和合理均質(zhì)配洗 ,消除各礦層原煤性質(zhì)差異引起的精煤質(zhì)量波動和產(chǎn)率損失 確保高硫煤的低比例配洗 ,可提高精煤綜合產(chǎn)率 0.7%,年可創(chuàng)效 179.85 萬元。3、精煤倉下貫穿及配煤系統(tǒng)改造。 串通六倉運輸線 ,實現(xiàn)裝車多倉配合 ,彌補品種、 數(shù)量的不 足 ,實現(xiàn)有效倉容的最正確利用化 ,提高精煤的貯存能力和裝車能力 ,等于擴大了倉容多建了倉 節(jié)支 150 萬元。同時實現(xiàn)較均勻給煤和較準(zhǔn)確的總量控制配煤,高硫出口煤分選配裝方案能夠?qū)崿F(xiàn) ,年可提高效益 144 萬元。另外 ,把精煤的裝車由兩道裝車變?yōu)橐坏姥b車,縮短

14、了裝車時間,提高了裝車速度 ,并解決了精煤與中煤同一道裝車相互污染和相互影響問題。4、原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng)改造后可減少原煤倉蓬倉堵倉口現(xiàn)象,確保原煤按比例配煤的正常進行,保證了入洗量達設(shè)計 430 噸/時,可縮短開車時間 ,年可創(chuàng)效 55 萬元。5、產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造 ,跳汰精煤水分降至 9-10%,浮精水分降至 28%以下 ,確保了精煤的入倉 水分的降低 ,最終精煤水分 %26lt;9.5%, 經(jīng)倉儲和路途脫水產(chǎn)品水分可滿足用戶要求,大大降低了裝車過程和冬季運輸?shù)睦щy。提高精煤的裝車速度,年可減少水分銷售損失 78.41 萬元。6、矸石運輸能力改造 ,矸石運輸能力可達 146.58t/h, 能適應(yīng)原煤性質(zhì)變化 ,確保小時入洗量達 430t/h, 全年可縮短開車時間 710小時,節(jié)約費用支出 53 萬元,年可創(chuàng)效 17 萬元,7、整個系統(tǒng)改造年可創(chuàng)效 863.26 萬元 ,估算投資回收期為。六、結(jié)論 公司洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造 ,無論從生產(chǎn)外運需求、內(nèi)外環(huán)境及資金、效益的回收來看 均是可行的。 101 回煤系統(tǒng)的改造 ,擴展了白龍礦井原煤組織的路子 ,滿足了多礦層別離配洗 和突擊外運的洗煤要求 ;原煤自動配煤系統(tǒng)的改