橋式起重機(jī)制造工藝

1、 JS01 QD型起重機(jī)制造工藝規(guī)程 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 第一章 雙梁橋式起重機(jī)概述一、QD雙梁橋式起重機(jī)概述雙梁橋式起重機(jī)是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)和起重運(yùn)輸中實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程機(jī)械化、自動(dòng)化的重要工具和設(shè)備。所以雙梁橋式起重機(jī)在室內(nèi)外工礦企業(yè)、鋼鐵化工、鐵路交通、港口碼頭以及物流周轉(zhuǎn)等部門和場(chǎng)所均得到廣泛的運(yùn)用。二、QD雙梁橋式起重機(jī)的組成橋式起重機(jī)一般由機(jī)械、電氣和金屬結(jié)構(gòu)三大部分組成。機(jī)械部分：分為三個(gè)機(jī)構(gòu)即起升機(jī)構(gòu)、小車運(yùn)行機(jī)構(gòu)和大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)。起升機(jī)構(gòu)是用來垂直升降物品，小車運(yùn)行機(jī)構(gòu)是用來帶著載荷作橫向移動(dòng)；大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)用來將起重小車和物品作縱向移動(dòng)，以達(dá)到三維空間里做搬運(yùn)和裝卸貨物用。金屬結(jié)構(gòu)部

2、分：由橋架和小車架組成。電氣部分：由電氣設(shè)備和電氣線路組成。三、QD雙梁橋式起重機(jī)制作裝備工藝概述為使制作工藝更好的指導(dǎo)生產(chǎn)，同時(shí)又保證工藝的簡(jiǎn)要合理，本工藝把橋式起重機(jī)的制造工藝簡(jiǎn)單的劃分為以下幾個(gè)工序。1、主梁的制作工藝2、端梁的制作裝配工藝3、橋架的組合裝配工藝：含主梁與端梁的組合裝配、行走機(jī)構(gòu)的安裝、走臺(tái)欄桿的組合裝配、軌道的安裝、布線管的安裝等4、 小車的制作工藝：含小車架的制作、小車行走及起升機(jī)構(gòu)的安裝四、編制依據(jù)GB3811-2008起重機(jī)設(shè)計(jì)規(guī)范GB/T14405-2011通用橋式起重機(jī)JB/T5344294通用橋式起重機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量分等GB6067-2010起重機(jī)安全規(guī)程GB/T

3、985.1-2008氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊坡口基本形式和尺寸GB986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸GB10854-89鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸GB/T12467.1-2009焊接質(zhì)量要求JB/T5000.3-2007重型機(jī)械通用技術(shù)條件 焊接件JB/T5000.2-2007重型機(jī)械通用技術(shù)條件 火焰切割件五、總體要求1、起重機(jī)金屬結(jié)構(gòu)制造過程中的冷作、焊接、檢測(cè)工序，從下料到完工、檢測(cè)，皆需遵守本規(guī)程制造生產(chǎn)。2、 本規(guī)程未涉及的內(nèi)容，在編制起重機(jī)制作工藝裝配卡、起重機(jī)械焊接工藝卡時(shí)應(yīng)補(bǔ)充完善明確。3、起重機(jī)械制造除符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應(yīng)符合相應(yīng)圖紙、工藝文件的要求。本規(guī)程若與圖紙、工藝

4、文件有矛盾，應(yīng)報(bào)請(qǐng)工藝責(zé)任工程師或質(zhì)保工程師處理。4、 制作過程中除要遵守本規(guī)程外，還應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)工種的安全技術(shù)操作規(guī)程。5、 各種材料的使用嚴(yán)格按照要求執(zhí)行。六、本公司生產(chǎn)的LH型葫蘆雙梁橋式起重機(jī)及箱型單梁起重機(jī)的工藝參照此工藝及本工藝相對(duì)應(yīng)的制造裝配工藝卡。第二章主梁的制作工藝一、主梁的結(jié)構(gòu)橋式起重機(jī)主梁為箱型梁結(jié)構(gòu)，如下圖，由上下蓋板、腹板、大小筋板、工藝加強(qiáng)角鋼和扁鋼組成對(duì)稱的箱梁結(jié)構(gòu)。大體工藝過程為：備料、組對(duì)焊接和校正。 簡(jiǎn)要的組裝焊接工藝過程：將上蓋板吊放在平上，點(diǎn)焊焊接大小筋板，裝配腹板并焊接內(nèi)側(cè)焊縫，裝配下蓋板，焊接四條主焊縫，校正修整。 二、技術(shù)條件1、為保證橋架具有F

5、=0.91.4S/1000上拱度，要求單根主梁應(yīng)具有的工藝拱度及允差 （見附表一）。主梁工藝拱度是靠腹板下料時(shí)的預(yù)留拱度保證的。2、 為保證橋吊裝配后主梁的直線性，要求單主梁外彎值 （時(shí)只能向走臺(tái)側(cè)彎曲）上拱度F 外彎值f 如圖 1 所示3、腹板波浪 測(cè)量長(zhǎng)度為1米，其最大波峰允許偏差。 在離上蓋板H/3以上的區(qū)域 不大于 0.7 為腹板厚 其余區(qū)域 不大于 1.2如圖2所示4、蓋板水平偏斜 a 如圖3所示 腹板垂直偏斜 b 如圖5所示5、大筋板在沿鉛垂面（腹板面）上的傾斜不得大于。見圖4（a） 大筋板在水平（蓋板面）上的偏斜不得大于2mm。 見圖4（b）6、各大筋板間距名義尺寸偏差mm。7、

6、上蓋板的波浪度 測(cè)量肋板間距為1mm，其最大波峰允許偏差： 不大于3mm 10mm 不大于2mm 為上蓋板的厚度8、同一臺(tái)的起重機(jī)的兩根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整個(gè)梁的拱度應(yīng)是圓滑的，基本符合拋物線形狀。 注：主梁的走臺(tái)斜掛筋在走臺(tái)上部時(shí)，同一臺(tái)起重機(jī)的兩根主梁，各截面的拱度差允許不大于5mm。（拱度偏大的一根作為傳動(dòng)側(cè)）9、鋼板采用自動(dòng)焊，半自動(dòng)焊拼接時(shí)，應(yīng)具備有60X60（mm）厚度與被拼接板等同的工藝板。10、主梁下蓋板的拼接在下列范圍內(nèi)必須成45度斜角。a. 起重機(jī)跨度L25.5m時(shí)，主梁跨度中線左右各2m長(zhǎng)度內(nèi)。b起重機(jī)跨度L25.5m時(shí)，主梁跨度中線左右各3m長(zhǎng)度內(nèi)。11、

7、腹板的垂直拼接縫，上下蓋板的橫向拼接縫，以上三者均應(yīng)相互錯(cuò)開200mm，腹板的垂直拼接縫與大筋板位置應(yīng)錯(cuò)開不得小于50mm，即同一截面上不允許出現(xiàn)兩條焊縫。12、當(dāng)腹板高度不夠需要拼接時(shí)，拼接的寬度不應(yīng)小于50mm，應(yīng)避免十字交叉焊縫。13、單主梁跨度m，其最大拱度處可以與主梁理論中心偏離500mm，L 19.5m，允許偏離1000mm。14、焊接材料，主梁焊縫X光檢查的有關(guān)規(guī)定見本廠雙梁吊焊接技術(shù)要求，有關(guān)焊接規(guī)范也見上述要求。（表一）6810a0.80.8H2.02.5b141618三、主梁制作工藝步驟根據(jù)客戶要求及主梁截面大小，確定選用鋼板預(yù)處理設(shè)備對(duì)鋼材先行除銹、噴漆，或者是在主梁制作

8、完成后經(jīng)過通過式拋丸機(jī)進(jìn)行除銹。1、腹板備料下料當(dāng)鋼板長(zhǎng)度、寬度滿足要求時(shí)，可直接下料，否則按要求拼板備料下料。腹板的下料可在數(shù)控等離子切割機(jī)上進(jìn)行，也可人工下料，但務(wù)必注意保證腹板的拱度、長(zhǎng)度、高度。1.1.按跨度L+100mm的長(zhǎng)度拼接鋼板，焊縫拼接口必須進(jìn)行剪切，清除焊縫兩側(cè)各20mm內(nèi)（包括反面）的鐵銹和污物，接口間隙不大于0.8mm。如圖6。 注：如腹板高H板料寬度，焊縫兩端須加工藝板。1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接時(shí)，應(yīng)先拼好高度方向，再在長(zhǎng)度方向上拼接。1.3.進(jìn)行點(diǎn)焊肉高不大于3mm，焊段長(zhǎng)為2030mm，嚴(yán)禁用大直徑的焊條點(diǎn)焊。1.4.如果拼接縫間隙1mm，應(yīng)先蹓縫，焊

9、肉高不大于3mm，焊縫不準(zhǔn)存在氣孔，灰渣等缺陷。1.5.采用半自動(dòng)焊接時(shí)必須進(jìn)行焊接規(guī)范和焊嘴角度的調(diào)試，合適后方可在產(chǎn)品上施焊。1.6.為保證焊透10mm時(shí)反面應(yīng)清根，采用風(fēng)鏟，氣刨等方法均可。1.7焊后用樣板檢查焊縫尺寸。允許焊肉縱向軸線偏差1mm， mm，正反面焊縫兩軸線位錯(cuò)（為錯(cuò)為+）1mm，1mm。（見圖7）1.8.當(dāng)腹板長(zhǎng)度、高度滿足要求后，可在數(shù)控等離子切割機(jī)上根據(jù)套料軟件做出的拱度直接下料，也可根據(jù)在電腦上放樣出的拱度在鋼板上劃線放樣，然后人工下料。1.9.待料板冷卻后，檢查并記錄下料拱度（每塊必檢至少測(cè)五點(diǎn)），配對(duì)并作記號(hào)后轉(zhuǎn)交下道工序。 注：應(yīng)務(wù)必用樣沖標(biāo)示出腹板中心。 2

10、、上下蓋板下料2.1.上蓋板加長(zhǎng)量為200mm，下蓋板加長(zhǎng)量不作規(guī)定。當(dāng)鋼板長(zhǎng)度滿足要求時(shí)，可直接按要求下料，長(zhǎng)度達(dá)不到要求時(shí)，需按要求接板下料。2.2. 68mm板厚的上下蓋板均按腹板拼接和焊接方法進(jìn)行，采用自動(dòng)焊或半自動(dòng)焊，不開坡口，雙面焊接。焊縫尺寸見表二。焊接規(guī)范見焊接技術(shù)要求表。2.3.mm時(shí)，用氣割的方法制備V型坡口，反面應(yīng)清根，封底。采用4mm焊條進(jìn)行手工電弧焊接，焊縫尺寸見表三。焊接規(guī)范見焊接技術(shù)要求表7。焊接檢查要求見廠標(biāo)：Q/YT105/72。2.4.數(shù)控等離子切割機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)下料上蓋板料應(yīng)與腹板相應(yīng)組配，使蓋板接縫與腹板接縫錯(cuò)開不小于200mm ，作出相應(yīng)的標(biāo)記。注：

11、焊縫寬度b的公差按如下規(guī)定：10mm時(shí)為1.5mm=1018mm時(shí)為2mm，=2028mm時(shí)為3mm。2.5.上下板均應(yīng)進(jìn)行寬度和厚度的尺寸檢查，合格后轉(zhuǎn)下道工序。 （說明：該工序采用先拼后割，而不是先割后拼）注：務(wù)必用樣沖標(biāo)示出上下改變中心。3、大小筋板下料3.1. 大小筋板應(yīng)保證尺寸要求。寬度公差不應(yīng)大于-1.5 mm，長(zhǎng)度公差應(yīng)超過2mm。3.2. 每塊大筋板應(yīng)保證與上蓋板焊接的一側(cè)兩角為90度（并作出標(biāo)記），垂直度誤差不大于（H為筋板高）。3.3. 大筋板用板條拼接時(shí)按圖9進(jìn)行，必須用定位胎拼裝點(diǎn)焊。采用兩面手工焊接，允許不焊透。當(dāng)筋板厚度8mm時(shí)，反面焊縫應(yīng)用碳弧氣刨清根24mm。3

12、.4焊后修理變形，不合直角要求者用二次剪切進(jìn)行矯正。3.5.檢驗(yàn)合格者后轉(zhuǎn)下道工序。4、箱型梁組對(duì)焊接4.1、上蓋板與大小筋板組焊4.1.1.將上蓋板鋪在平臺(tái)上，修理旁彎使蓋板平直，清除污繡，鏟（磨）平腹板位置處焊肉，以中心為基準(zhǔn)打上腹板位置粉線（做好用樣沖做標(biāo)記），偏差不大于1mm。4.1.2.從跨度中心向兩端畫筋板位置線（筋板間隔允許偏差3mm）見圖10。4.1.3.裝配，點(diǎn)焊大，小筋板，注意將有90度標(biāo)記的一端放在上蓋板上。定點(diǎn)時(shí)，要求筋板要垂直于蓋板而且兩端與兩腹板粉線的距離相等。4.1.4.焊接大小筋板焊縫。注意同一臺(tái)吊車的兩根主梁應(yīng)向相反方向進(jìn)行斷續(xù)焊接，以造成主梁向有走臺(tái)側(cè)旁彎（

13、見圖11），并做出無走臺(tái)側(cè)標(biāo)記。4.1.5.上蓋板與筋板的T型焊縫，應(yīng)在焊前畫好焊段位置線，間隔焊的端部正好是非焊段時(shí)，應(yīng)焊上至少50mm長(zhǎng)的焊縫。在畫底板焊段位置線的同時(shí)將各筋板垂直方向的斷續(xù)對(duì)稱焊位置線畫好，以備里皮（即里側(cè)）焊接時(shí)用。4.1.6.引弧滅弧時(shí)要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出現(xiàn)多余焊肉時(shí)應(yīng)鏟除，方可裝配腹板。4.1.7.焊工從中心向兩側(cè)施焊。4.2、腹板與上蓋板、筋板組焊4.2.1.在腹板上劃出工藝角鋼位置線和筋板線。4.2.2.如主梁有縱向加強(qiáng)角鋼時(shí)，應(yīng)將角鋼裝配焊接于小筋板上并保證角鋼外邊與大筋板的直線性。4.2.3.將下料配好對(duì)的腹板裝配于上蓋板上，對(duì)好中心后用卡欄將

14、腹板臨時(shí)固定到大筋板上。見圖124.2.4.裝配，點(diǎn)焊兩腹板時(shí)，應(yīng)從中心向兩頭兩面同時(shí)進(jìn)行。為保證腹板與筋板間隙較小，用自制液壓拼槽機(jī)裝配點(diǎn)焊。注意腹板之間，腹板與蓋板之間焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開。點(diǎn)定時(shí)不允許在腹板外側(cè)進(jìn)行。腹板與蓋板間隙不小于1mm。4.2.5.上蓋板與腹板連接焊縫點(diǎn)焊肉高45mm,焊段長(zhǎng)30mm。腹板與大小筋板連接焊縫，點(diǎn)焊肉高不大于3mm，大筋板上焊段長(zhǎng)80mm為宜，小筋板上焊段長(zhǎng)3050mm為宜。點(diǎn)焊間距不大于200mm。筋板，上蓋板與腹板三板相交處必須進(jìn)行點(diǎn)固。4.2.6.型梁腹板兩端面處必須焊上100mm長(zhǎng)的焊段，焊肉4mm。4.2.7.型梁點(diǎn)定后，要將上蓋板腰縫中心處焊上

15、約200mm長(zhǎng)的焊段，焊肉3mm。4.2.8.裝配，點(diǎn)焊第二道角鋼或工藝扁鐵。 4.2.9.焊接前先將型梁無走臺(tái)側(cè)（凹側(cè)）向下放在墊架上，梁的兩端及中段均應(yīng)墊起。如圖13。4.2.10.焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，焊接腹板和大小筋板，角鋼，工藝扁鐵間的焊縫。4.2.11.焊接時(shí)焊工應(yīng)成雙對(duì)稱分布，按預(yù)先畫好的斷續(xù)焊縫位置從里向外進(jìn)行焊接，其順序見圖15。4.2.12.焊完一面后利用工裝翻到另一個(gè)面，在型梁墊起后，再焊接該面（有走臺(tái)側(cè)）焊縫。4.2.13一根型梁的兩側(cè)焊縫應(yīng)不間斷的一次焊完。4.2.14.型梁焊完后，兩端墊起，中間懸空放置好，見圖144.3、裝配下蓋板4.3.1.把焊好里皮的型梁

16、兩端支起（見圖16），檢查并記錄其上拱度值。拱度應(yīng)從中間向兩端逐漸減少，基本上保持拋物線型。如不合要求時(shí)，可采用梭子螺絲壓緊或采用火焰矯正的方法加以調(diào)整。裝配下蓋板前，應(yīng)確保主梁不扭曲，否則務(wù)必在此工序校正。4.3.2.將下蓋板上的鐵銹及污物去除，鏟平腹板處焊肉將下蓋板放在墊物上，找好中心。4.3.3.裝配，點(diǎn)焊下蓋板：從中心向端部，兩側(cè)同時(shí)進(jìn)行裝配焊，腹板與蓋板間隙不大于0.8mm，稍度處間隙不大于2mm，點(diǎn)焊肉3mm，焊段長(zhǎng)3040mm，點(diǎn)焊間距小于200mm。 （注意：裝配下蓋板時(shí)控制腹板波浪以合要求）4.3.4裝配下蓋板端部：a.下蓋板厚8mm可冷彎 b.下蓋板厚8mm16mm,端部加

17、壓成型與中部焊成一體再進(jìn)行裝配。 斜稍處點(diǎn)焊采用斜坡點(diǎn)焊法，不允許焊滴下淌。4.3.5.單主梁點(diǎn)固后兩端墊起，檢查并記錄拱度值（至少測(cè)五點(diǎn)。）并將拱度值標(biāo)于梁上。 注意：本工序?yàn)橹髁褐圃斓闹匾ば?，?yīng)嚴(yán)格控制，保證質(zhì)量。4.4、主梁頭部焊接及修理4.4.1單主梁點(diǎn)焊后放躺在墊架上，將超過公差的縫隙打嚴(yán)（包括頭部斜稍處）。難以靠嚴(yán)的采用手工焊進(jìn)行蹓縫，蹓縫時(shí)采用4mm焊條，焊肉3mm。4.4.2.修理單主梁該面波浪變形。4.4.3翻身后同步驟4.4.1。4.4.4修理另一面波浪變形。4.4.5主梁兩頭部大筋板密封焊縫可在主梁立放檢修之前手工焊接。以上見圖174.5、主梁四條主焊縫焊接4.5.1將

18、主梁兩端放在焊接平臺(tái)上如圖18，用全自動(dòng)龍門埋弧焊從兩側(cè)同時(shí)焊接，焊接次序一般如下：先焊接焊縫1，2 （下蓋板與腹板焊縫），后焊接焊縫3，4 見圖19 。4.5.2.每批首焊件必須在試板上調(diào)試規(guī)范，合適后方可在產(chǎn)品上施焊，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上邊焊邊調(diào)。4.5.3.用手工二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊時(shí)，兩臺(tái)焊機(jī)要同時(shí)開機(jī)，在施焊過程中，兩機(jī)錯(cuò)開的間距不得超過以下規(guī)定： 10.513.5m 跨，不得超過1/3跨長(zhǎng)。16.5m跨以上，不得超過4m。不允許單機(jī)操作，以免造成旁彎過大。4.5.4.如果單主梁點(diǎn)固后，拱度過大，焊接次序變?yōu)橄?.4，后1.24.5.5.墊墩位置一般設(shè)在距梁端為全長(zhǎng)1/4附近的大筋板處。4.5

19、.6.主梁兩端不要把腹板焊到頭，留30-50mm，這樣便于主梁與端梁的裝配。4.6、主梁的修理與檢驗(yàn)將同一臺(tái)起重機(jī)的兩個(gè)主梁旁彎向外的放在檢驗(yàn)臺(tái)架上，檢查拱度，波浪，扭曲，高低差等，如不符合要求時(shí)，可采用火焰矯正壓重矯正。4.6.1拱度矯正a. 整個(gè)梁長(zhǎng)度方向的拱度都不足時(shí)，可先在下蓋板（大筋板處）橫向布置幾處帶狀加熱面，隨后在兩側(cè)腹板布置三角形加熱面。見圖20b. 拱度不足時(shí)，可在不足之下蓋板和兩側(cè)腹板，用上述方法布置加熱面進(jìn)行矯正。c. 拱度過大時(shí)，用上述同樣方法，但局部加熱面布置在主梁上部，可配合加重。d. 兩根梁高低差過大（3mm）時(shí)，可按局部或過大拱度進(jìn)行處理。4.6.2旁彎的矯正e

20、. 當(dāng)旁彎不符合要求時(shí)（包括S彎）可采用火焰矯正法進(jìn)行。f. 加熱面布置在主梁上部筋板位置處（要求凸彎的反側(cè)）加熱尺寸如圖21。g. 扭曲可用矯正旁彎和拱度兩向矯正方法加以解決。4.6.3波浪矯正h. 波浪形一般產(chǎn)生在腹板中部和下部，無走臺(tái)面更嚴(yán)重一些，可采用火焰矯正。i. 凸出處用園點(diǎn)加熱法并伴隨著園點(diǎn)外圍錘擊進(jìn)行矯正。j. 凹處可采用點(diǎn)焊帶孔拉板，提起凹處，或配合火焰加熱，錘擊加以矯正。k. 如波浪形是長(zhǎng)方形的，可采用“棱”形加熱面進(jìn)行矯正。 （以上見圖22）附表一： 橋架主梁拱度交檢值拱度跨度（m）標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)正差 負(fù)差F=F+0.3FF0.1F7.57.59.86.710.510.513.

21、79.413.513.517.612.116.516.521.514.819.519.525.417.522.522.529.320.225.525.533.222.928.528.537.125.631.531.541.028.3拱度跨度（m）非標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)正差 負(fù)差F=F+0.3FF0.1F779.16.7111114.39.4141418.212.1171722.114.8202026.017.5232329.920.2262633.822.9282836.425.6323241.628.3附表二： 腹板下料拱度表（夏、秋季） （mm）噸位（T）跨度（m）5、1015、2030、5010.5

22、212319212113.5283024263016.5373932344119.5424438404822.5535549515425.5656756586428.5818367697731.58991778090附表三： 腹板下料拱度表（夏、秋季） （mm）噸位（T）跨度（m）5、1015、2030、5010.51618131519113.52022182023216.52931262829219.53436303334222.54345394139225.55052454744228.56062525451231.570725860572附表四：鋼絲自重扣除表（重鉈為15公斤，鋼絲直徑0

23、.490.52mm）跨度10.513.516.519.522.525.528.531.5扣除值1.52.53.54.5681012 實(shí)際拱度計(jì)算：撐桿高為H，鋼尺量得值為h，相應(yīng)跨度鋼絲的自重扣除值為h，則實(shí)際拱度F=H-（h+ h） 毛值F= H-h第三章 端梁的制作工藝一、 端梁工藝概述箱型雙梁吊鉤橋式起重機(jī)的端梁是起重機(jī)的重要部件，制造精度的高低將直接影響橋架的組裝精度，因此，必須嚴(yán)格控制。 端梁由上、下蓋板、腹板、補(bǔ)強(qiáng)板、隔板、彎堵頭板、拉筋板和腳踏板組成對(duì)稱的兩個(gè)部分的箱梁結(jié)構(gòu)，中間接頭用角鋼和鋼板通過螺栓緊固聯(lián)接成為端梁整體（見圖一）。 大體工藝過程為：備料，端梁的組對(duì)焊接，接孔的

24、鉆鉸，裝配螺栓和檢驗(yàn)。 簡(jiǎn)要的組裝焊接工藝過程：將上蓋板吊放在平上，預(yù)制出旁彎畫出隔板，腹板和工藝扁鐵的位置先組裝隔板及工藝扁鐵的焊接。組裝一側(cè)兩塊腹板，定位點(diǎn)焊，再裝另一側(cè)兩塊腹板定位點(diǎn)焊。焊接梁各部位，焊縫清渣，內(nèi)部涂防銹底漆，組裝下蓋板，焊接端梁四條縱向焊縫裝配，焊接其它零件，鉆鉸接頭孔和裝配螺栓。 重點(diǎn)是：梁要制造的規(guī)矩，旁彎必須達(dá)到工藝的要求，扭曲、傾斜、彎板平面差和直角差等，必須保證在允許的偏差范圍內(nèi)，以確保橋架裝配和為裝配運(yùn)行機(jī)構(gòu)創(chuàng)造條件。二、端梁的技術(shù)要求1、端梁上拱度F1 W/1000（見圖二）。2、端梁向橋架內(nèi)水平彎曲f25mm。（見圖三）3、端梁扭曲C3mm，其兩組彎板扭

25、曲C2mm（見圖四）。3、端梁蓋板水平傾斜bB/250（見圖五）。4、端梁腹板垂直傾斜hH/250（見圖六）。5、彎板90度折合間隙d1.5mm（見圖七）。6、一組兩塊彎板不平差g2mm，兩組彎板高低差g4mm（見圖八）。7、兩塊彎板孔距“A”的允許偏差3mm（見圖九）。8、兩彎板孔距中心線與端梁縱向中心線的偏差e4mm（見圖八），端梁高度H+0-2三、端梁制作工藝1、備料1.1.腹板備料腹板用數(shù)控等離子切割機(jī)下料（見圖九）。1.1.1按圖紙尺寸切割腹板長(zhǎng)寬外形，腹板上裝90彎板的曲線部分和工作孔，割后清理熔渣。1.1.2切割后的腹板高度H+0-3，腹板應(yīng)按組裝順序編號(hào)。1.1.3冷態(tài)下在輥式

26、矯平機(jī)上矯平波浪變形，長(zhǎng)度在6米范圍內(nèi)水平彎曲3mm，并不得有S彎和兩頭翹起。1.2補(bǔ)強(qiáng)板備料1.2.1按圖紙尺寸，切割補(bǔ)強(qiáng)板長(zhǎng)寬及裝彎板曲線部分等外形尺寸（見圖十）。1.2.2清渣矯平，依圖紙要求劃出塞焊孔5-20。鉆5-20塞焊孔。1.3隔板備料1.3.1隔板用剪板機(jī)剪切下料，剪切下料時(shí)，剪切面與軋制面應(yīng)垂直，其斜度允差不大于110，棱邊上的堆積物，毛刺和凸凹不平應(yīng)鏟除，毛刺不大于0.5mm。刻痕不大于1mm。1.3.2剪切后的隔板寬度允差1mm，并保證任意兩塊隔板之差不大于1mm，四角保證兩角要垂直90（直角應(yīng)做標(biāo)記）間隙1mm。（見圖十一）剪切后的隔板高度H+0-31.4彎板備料1.4

27、.1用半自動(dòng)切割機(jī)或數(shù)控火焰切割機(jī)下料，切割下料，加長(zhǎng)余量50mm。（見圖十二）1.4.2壓制成型，彎角不小于90，即折合間隙b1.5mm。1.4.3劃螺孔線2-45。鉆孔2-45。1.5、蓋板1.5.1切割下料，依圖紙外形尺寸，數(shù)控氣割機(jī)，切割下料長(zhǎng)寬及凹進(jìn)部分。下料后，清除熔渣及鏟平邊棱堆積物。1.5.2矯平，水平彎曲L/1000。（L為蓋板長(zhǎng)度）1.6中間接頭連接件備料1.6.1聯(lián)接角鋼、砂輪切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。（見圖十三）1.6.2劃螺孔線、4-21，兩件同時(shí)鉆鉸4-21的孔、每對(duì)擰緊予緊螺栓。1.7其他件備料下料1.7.1根據(jù)實(shí)際情況用相應(yīng)設(shè)備下料注：所有零部件下料后均應(yīng)

28、做尺寸復(fù)檢。2、端梁組焊2.1、型梁的組裝2.1.1將上蓋板放在平臺(tái)上，兩端下面放置厚2-3mm墊板。調(diào)整水平彎曲2-5mm（見圖十六）2.1.2點(diǎn)焊定位工藝板，緊固壓板螺栓。（見圖十六）2.1.3畫隔板和腹板兩個(gè)方向的位置線。（見圖十六）2.1.4將隔板具有90的一端與上蓋板相接，點(diǎn)焊定位，保證隔板兩個(gè)方向的垂直性。（見圖十七）2.1.5組裝點(diǎn)焊定位旁彎凹側(cè)兩塊腹板，保證腹板與蓋板的垂直性，保證腹板與隔板和蓋板貼緊（見圖十八）2.1.6焊接隔板與上蓋板的角焊。（見圖十九）采用4.0焊條。施焊方向均從有腹板側(cè)向另一側(cè)進(jìn)行。2.1.7用卡具裝配點(diǎn)焊定位另一側(cè)的兩塊腹板。腹板必須與隔板和上蓋班接觸

29、緊密，兩側(cè)腹板曲線部分要對(duì)齊。（見圖二十）2.1.8在腹板上裝配點(diǎn)焊定位中間接頭的聯(lián)接角鋼。（見圖二十）2.1.9裝配點(diǎn)焊定位腹板頭部的補(bǔ)強(qiáng)板，保證與腹板接觸緊密及曲線部分的吻合。（此工序用于16t以上起重機(jī)）2.1.10尺寸復(fù)檢2.2、彎板的組裝2.2.1檢查修理彎板，使彎角不小于90，即折合間隙b1mm。（見圖二十一）2.2.2將一組，兩塊彎板放在平臺(tái)上。用定位樣桿將其一端連成一體。用直角尺測(cè)量垂直與平臺(tái)的兩個(gè)彎板平面修理使其間隙b1mm。調(diào)整使兩塊彎板的孔距尺寸達(dá)到要求后，將彎板這一端用聯(lián)接板點(diǎn)焊定位。（見圖二十一）2.2.3焊接腹板兩端內(nèi)部焊縫。（見圖二十二b）。2.2.4彎板與TT型

30、梁組裝（見圖二十二a）。（1）檢查兩塊腹板的彎板口處的平面差。以平臺(tái)為基準(zhǔn)面。用畫針盤畫出等高尺寸線。修磨去多余部分。（2）裝配彎板，調(diào)整使兩塊彎板的中心線與端梁縱向中心線對(duì)準(zhǔn)。（3）用水平尺控制彎板水平度，保證兩組彎板高度尺寸（h1h2）2mm（4) 研配好后，將彎板點(diǎn)焊定位于腹板上。（5）卸掉壓板螺栓。（6）檢驗(yàn)2.3、焊接端梁內(nèi)部，補(bǔ)強(qiáng)板和聯(lián)接角鋼之焊縫2.3.1先將端梁水平彎曲凹側(cè)向下放在支架上（見圖二十三）焊接該側(cè)的隔板。彎板和腹板的內(nèi)部焊縫。（見圖二十三）2.3.2焊接凸彎側(cè)的腹板處部補(bǔ)強(qiáng)板。（見圖二十三）將端梁翻轉(zhuǎn)面后，同上述方法，焊接相對(duì)應(yīng)的焊縫。焊條4.0或CO2氣體保護(hù)焊。

31、1.2焊絲均從內(nèi)向外端施焊。2.4組裝下蓋板2.4.1清除端梁內(nèi)部的焊渣。梁內(nèi)刷防銹底漆，角接處寬度20-30mm，不刷油漆，以便于焊接。2.4.2組裝下蓋板（見圖二十四）（1）將型梁開口向上放在平臺(tái)上，用壓板螺栓緊固。（2）將內(nèi)部平面以刷過底漆的下蓋板放在開口梁上，注意讓其與上蓋板順彎。（3）調(diào)正下蓋板與上蓋邊緣對(duì)齊。（4）用吊線錘方法，測(cè)量隔板處的腹板傾斜度。（5）用水平尺測(cè)量，調(diào)正使兩組彎板扭曲2mm（6）型梁與下蓋板點(diǎn)焊定位，點(diǎn)焊腳K4mm，焊縫長(zhǎng)度30-40mm，點(diǎn)焊距離400mm。2.4.3保證彎板孔的距離合乎要求后，點(diǎn)焊定位彎板于下蓋板上。2.4.4卸掉壓板，檢查尺寸。2.5、焊

32、接端梁縱向焊縫2.5.1在焊接平臺(tái)上放好墊架，調(diào)好水平，將端梁吊放于墊架上。（見圖二十五）2.5.2調(diào)好焊車軌道，將焊機(jī)置于軌道上沿翼緣焊縫行走。以檢查各種所需數(shù)值，用埋弧焊或CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊機(jī)焊接端梁四條縱向焊縫。（見圖二十五）（在條件未具備前，可采用手工焊）2.5.3焊接次序與方向原則上是：（見圖二十五）（手工焊亦是如此）（1）先焊下蓋板，后焊上蓋板的縱向焊縫。（2）方向：從一端向另一端，同方向進(jìn)行焊接。（3）中間接頭妨礙處，允許用手工電弧焊焊接。（4）埋弧焊用H08焊絲，使用焊劑431（5）CO2氣體保護(hù)焊用H08MnZSi（6）檢驗(yàn)2.6、裝配零件及焊接2.6.1裝配點(diǎn)焊定位上蓋板

33、上的聯(lián)接角鋼，堵頭板，拉筋板腳踏板等零件（見圖二十六）2.6.2焊接上述零件的各焊縫，均用手工焊4.0焊條，焊接方向一致，順序由內(nèi)向兩端。2.6.3焊接彎板處部角焊縫。2.6.4檢驗(yàn)。2.7、鉆孔2.7.1聯(lián)接板平面上刷防銹底漆。（見圖二十七）2.7.2用卡子將聯(lián)接板卡緊在端梁上。2.7.3聯(lián)接板上畫螺孔線21+0.12.7.4鉆孔20.8、鉸孔21+0.12.7.5檢驗(yàn).2.8、予裝螺栓2.8.1將端梁放在支架上，鏟磨平點(diǎn)焊點(diǎn)焊肉。除干凈螺栓孔后，涂上黃油。2.8.2裝配接頭下蓋板處的予裝螺栓，擰緊螺母。2.8.3檢驗(yàn)2.9、端梁交檢按技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)2.10、車輪組裝2.10.1根據(jù)圖紙，

34、先裝配車輪組。2.10.2根據(jù)圖紙，將裝配好的車輪組先預(yù)裝在合格的端梁上。第四章 起重機(jī)橋架工藝一、橋架技術(shù)條件1. 橋架主梁上拱度： （mm） F= 允許偏差 （測(cè)量時(shí)修正值見附表）2. 橋架跨度： L 允許偏差 8 mm （采用拉力值見附表）3. 橋架跨度相對(duì)差 ： 8 mm 4. 橋架對(duì)角線偏差： 5 mm5. 橋架主梁水平彎曲： f （50T時(shí)只能向走臺(tái)側(cè)彎曲）6. 橋架主梁主梁腹板波浪：（見主梁技術(shù)條件）7.橋架主梁上蓋板水平傾斜：a （未上軌道前在大筋處測(cè)量）8.橋架主梁主梁腹板垂直傾斜：b9.同一橫截面上小車軌道高低差： 軌距 T2.5 m c 3mm 軌距 T2.5 m c 5

35、mm10.小車軌距偏差： 跨端 1mm 跨中 L 19.5 m 4 mm (系指一根軌道)16.小車軌道與上蓋板的間隙： 3 mm17.小車軌道接頭與筋板位置偏差 15mm附表：測(cè)量跨度采用拉力值和修正值 盤尺截面（mm）拉力（kg）跨度（m）9X0.210X0.2513X0.215X0.215X0.2510.5103221113.53222116.54222019.54321022.5159654225.59664228.510764231.5117641注：1.測(cè)量所得鋼尺的讀數(shù)加上修正值為起重機(jī)實(shí)際跨度。 2.測(cè)量時(shí)鋼尺和橋架溫度應(yīng)該一致，并不受風(fēng)力而飄動(dòng)。實(shí)際拱度計(jì)算： 1.沒有日照影

36、響時(shí)：如：撐桿高為H ，鋼尺量得值為h 鋼絲繩自重扣除值為h，則實(shí)際拱度值F， F=H-（h+ h） 2.有日照影響時(shí)：設(shè)日照影響扣除值為g（見附表） 則 F=H-（h+ h+g）測(cè)拱示意圖 日照影響拱度扣除值 （mm） t(C)L （m）123456789101112131415161710.50.350.71.051.41.752.12.452.83.153.53.854.24.554.95.255.75.9513.50.450.91.351.82.252.73.153.64.054.54.955.45.856.36.757.27.6516.50.531.061.592.132.653.1

37、83.714.244.775.35.886.366.897.427.858.489.0119.50.671.342.012.683.254.024.695.466.036.77.378.058.719.3810.010.7211.8922.50.81.62.43.24.04.85.66.47.28.08.89.510.411.212.012.813.625.50.91.82.73.64.55.46.87.28.19.09.910.811.712.813.514.415.828.5123456789101112131415161731.51.12.23.34.45.56.67.78.89.911

38、12.113.214.315.416.517.618.7 注： 1.t 上蓋板和下蓋板溫度差。2. 在日照影響下測(cè)得的拱度減去上表相應(yīng)差值即為橋架主梁實(shí)際拱度值。3. 3050噸起重機(jī)主梁上表值應(yīng)乘以0.85。4. 非標(biāo)準(zhǔn)跨度可用比例插入法計(jì)算。測(cè)量溫度時(shí)的幾點(diǎn)注意事項(xiàng)：1. 測(cè)上蓋板溫度要在主梁中段位置之受陽面軌道側(cè)（附近）且兩筋板之間。2. 測(cè)上蓋板也要在主梁中段位置，蓋板中心，且兩筋板之間。3. 點(diǎn)溫計(jì)觸頭要避風(fēng)。二、橋架組裝工藝1主梁和端梁裝配1.1測(cè)量?jī)筛髁旱母鞑砍叽缇霞夹g(shù)要求后，切除腹板上的研配余量。準(zhǔn)備好墊架，調(diào)整其相互平行且距離約為起重機(jī)跨度的0.8倍左右（約在離下蓋板彎

39、曲處300mm左右） 1.2將兩主梁吊放在墊板上，畫好主梁中心線，調(diào)整好主梁的水平和鉛垂性，找好位置使其： a.兩主梁的中心距 C 允許 3mm b.兩主梁的平行度 C 3mm c.兩主梁的橫向中心差 e 3 mm d.兩主梁的上平面差 h 3mm e.兩主梁的水平傾斜 a f.兩主梁的鉛垂傾斜 b g.兩主梁對(duì)應(yīng)點(diǎn)拱度差 3 mm，如走臺(tái)斜撐在走臺(tái)上部時(shí)，傳動(dòng)側(cè)主梁拱度在最大值焊橋架前可允許比導(dǎo)電側(cè)主梁拱度大 35 mm。 h兩主梁旁彎應(yīng)朝走臺(tái)側(cè)對(duì)稱放置。1.3.兩主梁調(diào)整好位置后，用兩根大角鋼將兩主梁在上蓋板處聯(lián)接并點(diǎn)固好。（角鋼 位置各在跨度約1/3處，并在大筋板）點(diǎn)固焊縫離開箱形梁中心

40、各100并焊在角 鋼同側(cè)。兩主梁中心處用頂杠頂住腹板下部（筋板位置處）或用角鋼點(diǎn)固焊，焊 肉高K 68mm，焊縫長(zhǎng)約 80mm。1.4.分別在主梁、端梁上畫好端梁裝配位置十字中心線和在端梁上畫好彎板垂直面與端梁中心線交點(diǎn)并打上圓沖眼。1.5.起吊端梁與主梁裝配。注意：兩根端梁內(nèi)旁彎左右對(duì)稱，端梁上部用水平尺找平，可允許端梁呈里八字形式，但偏差不得大于 。1.6.調(diào)整好各尺寸：A 因焊接收縮關(guān)系，跨度L應(yīng)放長(zhǎng)。10.513.5 m 放長(zhǎng)810mm16.522.5 m 放長(zhǎng)1214mm25.531.5m 放長(zhǎng)1618mm測(cè)量跨度時(shí)用盤尺可量彎板處之孔距，上孔距測(cè)量時(shí)L參照上述規(guī)定。下孔距測(cè)量時(shí)L應(yīng)

41、縮小 23mm。B 對(duì)角線允差 5 mm。C 同一端梁的兩端高低差 3 mmD 兩個(gè)端梁應(yīng)相互平行一致，端梁上下蓋板應(yīng)與主梁上下蓋板成90度。1.7.各尺寸調(diào)整好后用卡蘭將端梁固定于主梁上。1.8.點(diǎn)固焊端梁和主梁連接處，先點(diǎn)焊上蓋板，再點(diǎn)焊主梁腹板與端梁之連接板焊縫（先外側(cè)，后內(nèi)側(cè)）最后點(diǎn)焊下蓋板。2、走臺(tái)的裝配2.1.斜拉筋零件的準(zhǔn)備按圖示尺寸，去毛刺平整后，裝配、焊接斜桿與聯(lián)結(jié)板成小零件。2.2.在主梁腹板上，以上蓋板為基準(zhǔn)畫好小邊梁位置線。注意小邊梁位置線應(yīng)隨主梁有一致的上拱度。2.3.裝配點(diǎn)焊橫向角鋼、小邊梁和其它走臺(tái)構(gòu)架（如筋板、斜拉撐等）a.裝配點(diǎn)焊插梁時(shí)，應(yīng)用水平尺校平，并用直

42、角尺驗(yàn)其與腹板的垂直性。 如斜拉撐在走臺(tái)下面時(shí)，插梁可允許上翹23 mm。 如斜拉撐在走臺(tái)上面時(shí)，插梁可允許上翹12 mm。b.裝配點(diǎn)焊斜拉筋。c.點(diǎn)焊插梁聯(lián)結(jié)焊縫時(shí)應(yīng)采用垂直焊法，不應(yīng)用下向施焊法，點(diǎn)焊小邊梁角鋼時(shí)，上下焊縫均應(yīng)點(diǎn)焊。以上點(diǎn)焊均使用4焊條，立仰平焊焊縫高度應(yīng)大于3 mm，焊縫長(zhǎng)度 3050 mm。d.裝配點(diǎn)焊大邊梁 邊梁應(yīng)隨主梁拱度旁彎彎曲，如大邊梁長(zhǎng)度不夠時(shí)，應(yīng)予先對(duì)接點(diǎn)固好。e.裝配點(diǎn)焊電機(jī)板。2.4.在大邊角鋼上鉆孔、滑線柱支座事先和支柱點(diǎn)焊在一起配鉆，將支座板焊到支撐角鋼或槽鋼的端頭，同時(shí)將其打號(hào)，和立柱相對(duì)應(yīng)。3、橋架焊接端梁與主梁及走臺(tái)裝配點(diǎn)焊好后，焊接橋架3.1

43、焊工二人或四人焊上蓋板與端梁聯(lián)結(jié)焊縫。（焊接順序和焊條角度見圖所示）3.2焊工二人或四人從橋架中部向兩側(cè)焊接平面的所有焊縫。3.3焊接斜拉撐與插梁角鋼之聯(lián)結(jié)焊縫，采用半坡立焊，“Z”形斜花運(yùn)條法。3.4焊接聯(lián)結(jié)板、加筋板、插板大小邊梁等全部焊縫。主梁與端梁內(nèi)外側(cè)聯(lián)結(jié)板可同時(shí)施焊，焊工均勻分布從中間向兩側(cè)同時(shí)施焊，焊電動(dòng)機(jī)走臺(tái)板與構(gòu)架之聯(lián)結(jié)焊縫。注：橋架焊縫焊接要求一次焊完。4、走臺(tái)花紋板裝配焊接4.1.花紋板備料 根據(jù)圖紙要求對(duì)花紋板下料折彎。4.2.裝配點(diǎn)焊走臺(tái)花紋板 走臺(tái)板分段點(diǎn)焊在走臺(tái)橫角鋼和小邊梁上，先點(diǎn)焊主梁外彎大的一側(cè)走臺(tái)，后點(diǎn)焊另一側(cè)。4.3.焊接走臺(tái)花紋板 先焊接主梁外彎大的一

44、側(cè)走臺(tái)，后焊接另一側(cè)，先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫，焊向從中間向兩側(cè)施焊，焊工成雙數(shù)均勻分部。4.4. 鋪花紋板，四邊壓嚴(yán)、焊住、焊長(zhǎng)50mm，間距200mm，焊接四邊時(shí)，花紋板不要懸空，不要有人走過的反彈聲。注意不要焊穿，不要假焊，花紋板開口處要齊整無毛刺，不要手工割的彎彎曲曲、不圓不方。注：禁止軌道和走臺(tái)同時(shí)施焊或先焊軌道后焊走臺(tái)板。去掉主梁上下蓋板間臨時(shí)角鋼，并用風(fēng)鏟去掉焊疤。5、軌道裝配5.1.裝配軌道前，復(fù)測(cè)一下主梁旁彎（）符合數(shù)值時(shí)方可上軌道。（不允許有內(nèi)彎）5.2.裝配軌道前，復(fù)測(cè)一下拱度值，但拱度值，當(dāng)拱度過大時(shí)，應(yīng)將墊架撤之兩端梁中心處，當(dāng)拱度過小時(shí)應(yīng)將墊板移至梁的中間P位置支

45、起，當(dāng)拱度約為L(zhǎng)時(shí)，可以不動(dòng)。5.3.在主梁上蓋板上找出二軌道位置，注意即要保證二軌道中心對(duì)起重機(jī)中心先的偏差。5.4.當(dāng)用標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度鋪設(shè)小車軌道不能滿足設(shè)計(jì)要求長(zhǎng)度時(shí)，允許只增加一根短鋼軌，但是其長(zhǎng)度不得小于相鄰大筋板之間距離，絕對(duì)值不得小于2.5m。5.5.先裝配點(diǎn)焊一根軌道，注意此軌道中心P應(yīng)略呈外凸形，在以此軌道為準(zhǔn)裝配點(diǎn)焊另一根軌道。軌距跨端適當(dāng)放大1 mm，跨中放大2 mm，軌道壓板點(diǎn)焊時(shí)，應(yīng)注意將壓板和上蓋板貼服。5.6.焊接軌道壓板應(yīng)從外側(cè)向里側(cè)焊，不應(yīng)存在弧坑。5.7.焊接軌道端P定位極，上蓋板聯(lián)結(jié)板、限位開關(guān)座、碰頭座等零件。6、矯正與交檢6.1.橋架結(jié)構(gòu)部分應(yīng)按技術(shù)要求進(jìn)行

46、自檢，如不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行矯正修理。合格后報(bào)質(zhì)檢部專檢。6.2.矯正原則與主梁矯正工藝過程相同。a.拱度：過大或者過小，相應(yīng)的火烤主梁上P、下P解決。b.旁彎:超差：外彎時(shí)，要火烤走臺(tái)邊梁 內(nèi)彎時(shí)，要火烤主梁內(nèi)側(cè)c.波浪：超差時(shí)采用圓點(diǎn)或菱形加熱面矯正。7、車輪組裝配7.1.用水平尺、水平儀、鋼絲鉛墜、鋼卷尺等研配車輪。（大車輪基準(zhǔn)面放在同一側(cè)，垂直、偏斜都要達(dá)到要求）7.2.先劃端梁中心線，劃出車輪中心線的研裝檢查線，和對(duì)角線的四點(diǎn)。然后逐漸仔細(xì)耐心地將四個(gè)輪找正，然后將四個(gè)輪組用螺栓固定（如下圖：車輪裝配圖）7.3.調(diào)正墊不能多于2片，以輪組的踏平為水平基準(zhǔn)面。車輪的基準(zhǔn)面（劃出溝槽的一面）

47、要放在一側(cè)。7.4.角箱稍板一定經(jīng)過機(jī)加工（銑過的平面和側(cè)面）不許用半自動(dòng)切割機(jī)直接切割的稍板。7.5.所有尺寸都符合技術(shù)要求，確認(rèn)無誤后，將稍板兩端用電焊封死。7.6.通知質(zhì)檢部門檢測(cè)，并做記錄。8、裝配大車驅(qū)動(dòng)裝置8.1領(lǐng)出大車驅(qū)動(dòng)裝置所有另部配件，（包括各種座子作好、刨平）8.2組裝聯(lián)軸器、制動(dòng)輪等，熱裝聯(lián)軸器、制動(dòng)輪等用油煮加熱。盡量不用乙炔火焰直接烤，而且溫度要控制好，溫度過高會(huì)使齒輪聯(lián)軸器和制動(dòng)輪退火，嚴(yán)重影響質(zhì)量。（注意熱裝時(shí)，要一次到位，不然卡到中間再往下拔，非常麻煩和困難了，嚴(yán)重的還要報(bào)廢。）8.3往電機(jī)軸、減速機(jī)軸上裝制動(dòng)輪或聯(lián)軸器、內(nèi)外齒時(shí)，一定注意不要過力往軸頭上砸。8.4加熱裝配后，應(yīng)讓其自然冷卻，不要澆水急劇冷卻。這會(huì)引起材質(zhì)內(nèi)部變化，容易造成斷軸。8.5將電機(jī)減速機(jī)、制動(dòng)器座子都裝上。8.6將減速機(jī)、傳動(dòng)軸、制動(dòng)器，電機(jī)等擺好，從大車輪開始一段一段找正，最后到電機(jī)，分別點(diǎn)焊上。 L1 B1 T T2 T3 T1 B2 L2 L 車輪裝配圖 大車驅(qū)動(dòng)裝置裝配圖注意：裝配時(shí)各聯(lián)軸器中不要忘了加油脂（這中間有的需加調(diào)整上墊，有的需降低座子高度。還要注意各聯(lián)軸器中間的間隙，不要頂死（大約5mm左右）（圖：大車驅(qū)動(dòng)裝置裝配圖）8.7反復(fù)測(cè)試確認(rèn)同高、