材料制備與加工

1、材料制備與加工（液態(tài)成形）材料科學(xué)與工程學(xué)院黨驚知l前言1）材料制備 鑄造材料的熔煉（化）， 處理等。2）材料加工鑄造方法、工藝、鑄型、設(shè)備等。1、材料制備l1）鑄鐵 普通灰口鑄鐵、球墨鑄鐵、蠕墨鑄鐵、特種鑄鐵等。l2）鑄鋼 普通碳鋼、低合金鋼、特殊用鋼等。l3）鑄造有色合金 鋁合金、銅合金、鋅合金、鎂合金鈦合金等。l材料的熔煉l鑄鐵的熔煉l鑄鋼的熔煉l有色合金的熔煉l熔煉設(shè)備l鑄鐵沖天爐，中頻感應(yīng)電爐等。l鑄鋼電弧爐，中頻感應(yīng)電爐等。l有色合金燃?xì)?、燃油爐，電阻爐，感應(yīng)爐等。l熔煉工藝l材料準(zhǔn)備l加料順序l熔煉溫度l化學(xué)成分l處理工藝等l液態(tài)合金的處理ll鑄鐵孕育處理、球化處理、蠕化處理。l

2、鑄鋼凈化處理。l有色合金精煉處理、變質(zhì)處理等。2電磁泵低壓鑄造技術(shù) 電磁泵系統(tǒng)是將電磁作用力直接作用于液態(tài)金屬，驅(qū)動其定向移動，具有傳輸平穩(wěn)、加壓規(guī)范連續(xù)精確可調(diào)、爐體不需密封、生產(chǎn)過程穩(wěn)定可靠等特點。 21 電磁泵低壓鑄造技術(shù)原理與過程 l電磁泵的工作參數(shù)是電磁鐵磁隙間的磁感應(yīng)強度和流過液態(tài)金屬的電流密度。它們與電磁泵的主要技術(shù)性能指標(biāo)壓頭 間存在如下關(guān)系： l式中： 液態(tài)金屬經(jīng)過磁場作用區(qū)(長度為)后壓強的增加量(即泵產(chǎn)生的理想壓頭)(N/m2)；l 在金屬液中垂直于磁感應(yīng)強度方向和金屬液體流動方向上的電流密度(A/m2)； l 垂直于電流方向和金屬液流動方向上的磁感應(yīng)強度(T)；l 處于

3、磁隙間的升液方向上的金屬液體長度(m)； 22 電磁泵低壓鑄造工藝措施及參數(shù)選擇 1)鑄型工藝參數(shù)的選擇 2)凝固方式的選擇 3)澆冒系統(tǒng)的選擇 4)鑄型的排氣 2.3 澆注工藝參數(shù)的確定 低壓鑄造的澆注過程一般包括升液、充型、結(jié)殼、增壓、保壓結(jié)晶、卸壓等幾個階段。加在密封坩堝內(nèi)金屬液面上的氣體壓力的變化過程如圖 鑄件模型建立網(wǎng)格劃分充型模擬設(shè)定初始條件及邊界條件凝固過程模擬預(yù)測縮孔縮松預(yù)測卷氣、卷渣、冷隔等缺陷結(jié)束開始后處理3 鑄造工藝CAE技術(shù)4.鎂合金觸變注射成形技術(shù) 近年來美國、日本和加拿大等國的公司相繼成功開發(fā)出鎂合金半固態(tài)觸變注射成形機，其中主要有美國的Thixomat公司，日本的

4、JSW公司等。觸變注射成形技術(shù)采用了一種所謂“一體化”的成形方式，將壓鑄和注塑工藝合二為一，模具和成形材料與壓鑄工藝相似，工藝過程則接近于注塑成形，成形原理見圖2-1。 鎂合金觸變注射成形原理l在加熱至部分熔化狀態(tài)下，傳統(tǒng)合金在液固兩相區(qū)的初生a相以發(fā)達(dá)枝晶形式存在，這種半固態(tài)合金具有很的很大的粘度，不能夠正常充型。若對這種半固態(tài)合金施加剪切，可以得到球狀初生a晶，稱之為觸變結(jié)構(gòu)。在一定溫度下，具有觸變結(jié)構(gòu)的半固態(tài)合金在壓力作用下粘度大幅度降低，極易充填鑄型。兩種半固態(tài)合金的組織見圖ll觸變注射成形以半固態(tài)合金的觸變行為為出發(fā)點，具有觸變結(jié)構(gòu)的半固態(tài)合金可以象熱塑性材料一樣流動，從而可以借助注

5、塑原理成形。觸變注射成形的溫度、壓力以及渦桿轉(zhuǎn)速遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于注塑設(shè)備，但成形原理極為相似。成形的加熱系統(tǒng)采用了電阻和感應(yīng)加熱的復(fù)合工藝，將合金加熱至582±2，固相體積分?jǐn)?shù)高達(dá)60%，同時通入氬氣進(jìn)行保護(hù)。l除鎂合金和鎂基復(fù)合材料外，鋁合金、鋅合金以及其復(fù)合材料均可采用此種生產(chǎn)工藝。采用這種工藝生產(chǎn)的零件除具備半固態(tài)成形的一般特點外（例如零件內(nèi)部致密、凝固收縮小和近終形成形），與普通壓鑄相比還有操作簡單和安全、效率高、切屑或碎片經(jīng)碾研后回收率近100%（可免除二次精煉過程）以及更加有利于環(huán)保等特點。因此，觸變注射成形技術(shù)具有巨大的應(yīng)用潛力，成為21世紀(jì)的新一代金屬成形技術(shù)。 JS JSW

6、制造JLM850MG觸變注射成形設(shè)備觸 變注射成形鎂合金件觸變注射成形技術(shù)的最新動向如下：l1)熱流道技術(shù)l熱流道技術(shù)是一種連續(xù)加熱金屬模具內(nèi)流道,保持流道部位熱熔液狀態(tài)的方法。熱流道廣泛應(yīng)用于塑膠注塑成形，吹塑成形技術(shù)上。為了把熱流道技術(shù)應(yīng)用于鎂合金成形上，熱流道部分的材料采用耐高溫及耐熔損性的優(yōu)質(zhì)材料制作，并采用電磁感應(yīng)加熱方式，能進(jìn)行迅速的升溫、降溫和精確的溫度控制。熱流道技術(shù)具有以下特征：1）提高原料的利用率；2）縮短了成形周期；3）提高生產(chǎn)率（一模多個成形）；4）由于縮短了熔液流動長度，而且實現(xiàn)成形機的小型化等 。l如使用鎖模力為220tf觸變注射成形機生產(chǎn)手機外殼，雖然采用以往的冷

7、流道方式可以一模成形二個產(chǎn)品；但是采用熱流道方式，同樣的成形機可實現(xiàn)一模4個。原料利用率也可以由20%左右提高至50%。每個產(chǎn)品的成形周期為10秒以下。l2) 鑄造鍛造法上的應(yīng)用l 采用觸變注射成形技術(shù)所成形的厚壁產(chǎn)品內(nèi)部缺陷少（因具有高固相率），但固相率過高，會降低產(chǎn)品的機械性能。一般厚壁產(chǎn)品，要求高強度時，采用鍛造法來制造。在這個鍛造加工之前，如果鑄造成形件是較近似成品形狀的半成品（預(yù)制品）的話，就能將鍛造工藝簡化成精鍛工藝。這種方法成為鑄造鍛造法。鑄造鍛造法的應(yīng)用使鍛造形狀復(fù)雜的零件成為可能。此外，也可以調(diào)整原材料的組織，使鑄造性能不太好的原材料也可以無障礙地進(jìn)行鍛造加工。l采用觸變注射

8、成形技術(shù)制造半成品，隨之快速鍛造的方法逐漸引起人們的重視。對于那些由于要求高、價格等原因，而不能批量生產(chǎn)的汽車輪轂等安全保障類零部件、閥升程桿等發(fā)動機零部件，采用此鑄造鍛造工藝使其批量生產(chǎn)成為可能。5. 鎂合金壓鑄l現(xiàn)在鎂合金工程構(gòu)件需求的98%來自于高壓鑄造行業(yè)，其中的絕大多數(shù)應(yīng)用于汽車和電子行業(yè)，因此鎂合金的壓鑄工藝性能對其在工業(yè)中應(yīng)用的發(fā)展起著決定性的作用。事實證明，鎂合金是一種非常適合于高壓鑄造的金屬材料，既可以冷室壓鑄，又可以熱室壓鑄。其主要優(yōu)點是產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)效率高，加工成本低。目前，僅有少數(shù)幾個西方發(fā)達(dá)國家在鎂合金生產(chǎn)成套及其關(guān)鍵技術(shù)等方面日趨成熟，實現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)。而我國在此

9、方面的工作才剛剛起步。 l在大多數(shù)情況下，大型、厚壁、受力和有特殊要求的壓鑄件采用冷室壓鑄機生產(chǎn)，冷室壓鑄機原理見下圖。 德國FRECH公司制造的鎂合金冷室壓鑄機目前，僅瑞士BUHLER、德國FRECH和美國PRINCE等公司可以提供系列化的適用于鎂合金的專用冷室壓鑄機，可以滿足鎂合金壓鑄生產(chǎn)的一般要求。鎂合金冷室壓鑄機的特點是：（1）快壓射速度提高到8-12m/s；（2）減少了增壓過程的建壓時間；（3）提高了壓射速度和壓射力；（4）采用電磁自動定量給料裝置給料，以避免鎂合金澆注時氧化；（5）如果采用特種壓鑄工藝時（如真空）設(shè)備必需配套等。 鎂合金熱室壓鑄機是目前國外使用數(shù)量最多的鎂合金壓鑄專

10、用設(shè)備，工作原理見下圖。 德國FRECH公司制造的鎂合金熱室壓鑄機熱室壓鑄機具有生產(chǎn)效率高、澆注溫度低、鑄型壽命長、易實現(xiàn)熔體保護(hù)等特點；缺點是設(shè)備成本高、維修復(fù)雜且費用較高。由于鎂合金熱室壓鑄機是針對鎂合金的物化特性和壓鑄工藝特點而設(shè)計的壓鑄機，因此在鎂合金壓鑄生產(chǎn)中應(yīng)用最廣。基于上述原因，國外主要壓鑄機制造商均向市場推出鎂合金熱室壓鑄機系列產(chǎn)品。國外主要鎂合金熱室壓鑄機生產(chǎn)廠商如德國的FRECH公司，意大利IDRA公司，ITALPRESSE 公司、日本的TOYO、TOSHIBA公司、UBA公司、 HISHINUMA公司等。6. 擠壓鑄造l擠壓鑄造的內(nèi)涵l擠壓鑄造(squeeze casti

11、ng)，也稱液態(tài)模鍛(liquid metal forging)。擠壓鑄造將液態(tài)和固態(tài)金屬成形原理有機結(jié)合起來，使液態(tài)金屬以低速充型，在高壓(50100MPa)下凝固，最終獲得致密的可以熱處理的鑄件。 l擠壓鑄造作為一種先進(jìn)的加工工藝，它兼有鑄造工藝簡單、成本低，又有鍛造產(chǎn)品性能好，質(zhì)量可靠等優(yōu)點。 ll擠壓鑄造工藝的主要用途： 實現(xiàn)接近凈形化(near net shape)成形，生產(chǎn)高質(zhì)量鑄件，用于取代鍛件。 擠壓鑄造工藝被認(rèn)為是一種理想的生產(chǎn)鋁基復(fù)合材料的工藝。 擠壓鑄造基本特征： 擠壓鑄造設(shè)備必須要能提供低流速（0.051.50m/s）、大流量填充鑄型的能力，以便使金屬液平穩(wěn)的填充鑄型和

12、將鑄型內(nèi)氣體趕出，而且要求在鑄型被充滿后擠壓活塞能急速增壓（50150ms 內(nèi)），使充滿鑄型的金屬液在較高壓力（>50Mpa）下結(jié)晶。 l擠壓鑄造的內(nèi)澆口一般開在鑄件最肥厚部位，而且尺寸較大，其目的是讓擠壓活塞提供的壓力有效的傳遞到鑄型各部，使得金屬液在高壓下結(jié)晶，因此擠壓鑄件內(nèi)澆口一般用機械加工的方法去除，不能像壓鑄件那樣輕易敲斷、去除。 l擠壓鑄造與壓鑄相比，它可以通過擠壓活塞對鑄件肥厚部分進(jìn)行補縮。而壓鑄件一般不能補縮，因此擠壓鑄造可以鑄造 n×10mm 厚度，壁厚不均的鑄件，而壓鑄一般僅限于 56mm 以下壁厚均勻鑄件。 l擠壓鑄造與壓鑄一樣只用脫模劑，所以擠壓鑄造凝固

13、冷卻速度與壓鑄一樣可以達(dá)到金屬型重力鑄造冷卻速度的 35 倍（約 300400/s）。因此擠壓鑄件的力學(xué)性能，特別是延伸率高于其他鑄造方法 12 倍。 擠壓鑄造由于只用脫模劑，不用保溫涂料，鑄件冷卻速度快，且在高比壓下結(jié)晶，液態(tài)金屬緊貼鑄型，故鑄件尺寸精度（CT3-4 級）、表面粗糙度（<Ra6.5）等級都非常高，對于150mm 以下尺寸擠壓件，在鑄型上幾乎可以不留縮尺。（6）、擠壓鑄造鑄件可以與金屬型重力鑄造鑄件一樣，進(jìn)行固溶及時效熱處理，以大幅提高合金機械性能。 6.1 直接擠壓鑄造工藝 l直接擠壓鑄造工藝的特點是無澆注系統(tǒng)，充型壓力直接施加在型腔內(nèi)的金屬熔體上，充型金屬液凝固速度快

14、，所獲得的鑄件組織致密、晶粒細(xì)小，但澆注金屬液需精確定量。直接擠壓鑄造法適于生產(chǎn)形狀簡單的對稱結(jié)構(gòu)鑄件，如活塞、卡鉗、主汽缸等。 直接擠壓鑄造工藝6.2 間接擠壓鑄造工藝 l間接擠壓鑄造工藝的特點是充型壓力通過澆道傳遞給鑄型型腔中的金屬液。與直接擠壓鑄造法相比，間接擠壓鑄造法較難在鑄件凝固過程中保持較高壓力，不利于生產(chǎn)凝固區(qū)間大的合金鑄件，鑄件的金屬出品率也較低，但它十分容易控制鑄件尺寸，不需要配置精確的定量澆注系統(tǒng)，生產(chǎn)柔性較好。 根據(jù)壓射筒位置，間接擠壓鑄造設(shè)備分為水平式和垂直式兩大類。水平式間接擠壓過程見圖。6.3 擠壓鑄造工藝參數(shù) l比壓l比壓的作用是使金屬液在等靜壓的作用下，及時消除

15、鑄件氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷。并產(chǎn)生在壓力下的結(jié)晶凝固機制，從而獲得較好的內(nèi)部組織和較高的機械性能。 l加壓開始時間 l加壓開始時間既為施壓前金屬液在型腔內(nèi)的停留時間。研究表明，型腔中的金屬液冷卻到液相線溫度以下時加壓可獲得最佳加壓效果。擠壓鑄造鋁合金時，除薄壁件不必延時外，一般在合型和加壓前需停留 10s20s。 l加壓速度 l加壓速度是指沖頭接觸到金屬液面以后的運動速度。加壓速度過慢，液態(tài)金屬自由結(jié)殼太厚而影響加壓效果；過快（如過 0.8m/s）時則易使液態(tài)金屬渦流形成而卷進(jìn)氣體，增加液態(tài)金屬的飛濺，促使鑄件形成披縫，甚至產(chǎn)生裂紋。 l 保壓時間 l壓力保持的時間，一般應(yīng)控制到鑄件完全凝

16、固時為止。保壓時間的確定，通常取決于制件的形狀和斷面厚度。一般而言，直徑小于 50mm 的鋁合金制件，每10mm 需要 5s，壁厚 100 毫米以上的鑄件，平均每毫米需 1.01.5 秒；壁厚小于100mm 的銅合金，每 10mm 需要 15s；對于直徑 100 毫米以下的鋼和鐵鑄件，每毫米需 1.5 秒。 l模具預(yù)熱溫度 l模具若不預(yù)熱，導(dǎo)致合金熔體澆入型腔后來不及加壓就已經(jīng)凝固。因此，模具預(yù)熱溫度過低，鑄件的質(zhì)量難以得到保障，易于產(chǎn)生諸如冷隔和表面裂紋等缺陷；但預(yù)熱溫度也不能過高，否則會延長保壓時間，降低生產(chǎn)率，同時也不利于噴涂潤滑劑，容易發(fā)生粘模，使脫模困難，降低模具使用壽命。 l金屬熔

17、體澆注溫度 l通常根據(jù)合金的液相線溫度和凝固范圍來確定理想的金屬液澆注溫度，一般控制在最低值。這樣，能使金屬內(nèi)部氣體易于逸出，且一旦施壓后，還能使金屬熔體同時進(jìn)入過冷狀態(tài)，獲得同時形核的條件，進(jìn)而獲得等軸晶組織的鑄件。合適的金屬液澆注溫度一般比液相線高 100150。 l脫模劑 l脫模劑主要是為了隔熱，保護(hù)模具不被燒損，提高模具使用壽命：其次潤滑鑄件和模具接觸界面，以利于脫模。為此，脫模劑必須耐高溫，且在高溫下有良好的穩(wěn)定性，良好的模壁附著能力。通常，擠壓鑄造脫模劑采用石墨、各種氧化物、硅、水玻璃、各類油脂等調(diào)配而成。 l冷卻 l擠壓鑄造卸壓后，一般應(yīng)立即脫模，故鑄件的出模溫度較高。為了防止高

18、溫的鑄件空冷時在薄壁與厚壁的交界處產(chǎn)生裂紋，應(yīng)將出模后的鑄件立即放入砂堆中，待冷卻到 150以下后再取出空冷。 6.4 擠壓鑄造工裝設(shè)備 l液壓機 l模具、熔化設(shè)備 l自動澆注裝置 l模具噴涂料裝置 l先進(jìn)的擠壓鑄造設(shè)備介紹 日本宇部公司 VSC、HVSC 擠壓鑄造機系列其特點是立式擠壓系統(tǒng)均采用傾斜擺動式結(jié)構(gòu)。日本東芝 DHXV 和 DXV 擠壓鑄造機系列機型的最大特點是配置了輸送金屬液的電磁泵裝置。 6.5 鎂合金擠壓鑄6.5.1 擠壓壓力對鎂合金狀態(tài)圖的影響金屬與合金的熔點會隨著外加壓力而改變，是壓力改變合金狀態(tài)圖的一個方面。鎂合金凝固時外加壓力將使其狀態(tài)圖發(fā)生變化，如相變點位置、相區(qū)。

19、凝固過程中施加的高壓使 MgAl 固相線溫度、液相線溫度和共晶點溫度均升高，并使共晶點溫度向低鋁方向（左上方）移動。l壓力對熔點的影響llllT熔附加壓力后，金屬熔點的增量（）；lT熔合金的熔點（）；lp壓力改變量（g/cm2）；lvl 、vs 單位質(zhì)量的液相和固相金屬的體積（cm3/g）；lQ熔單位重量金屬的熔化潛熱（卡/克）。 （a）重力鑄造，澆注溫度 660，模溫 250（b）擠壓鑄造，澆注溫度 660，模溫 250，擠壓力 80MPa，保壓 30s擠壓鑄造AM60與重力鑄造AM60鎂合金金相組織最明顯的區(qū)別在于擠壓鑄造的晶粒明顯細(xì)化，并且在組織中出現(xiàn)大量樹枝晶。擠壓鑄造的共晶組織相對于

20、重力鑄造來說明顯增加，擠壓鑄造的共晶組織將初生 -Mg 分割包圍。 6.5.2 擠壓鑄造對高強韌鎂合金力學(xué)性能的影響 比壓的作用是使金屬液在等靜壓的作用下，及時消除鑄件內(nèi)的氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷。并產(chǎn)生在壓力下的結(jié)晶凝固機理，從而獲得較好的內(nèi)部組織和較高的機械性能。 壓力對鎂合金延伸率的影響 壓力對鎂合金抗拉強度、屈服強度的影響 l模具溫度對高強韌鎂合金力學(xué)性能的影響 7 消失模鑄造 將涂有耐火材料涂層的泡沫塑料模型放入砂箱，模型四周用干砂充填緊實，澆注液態(tài)金屬，取代泡沫塑料模型，這種鑄造工藝被稱為：消失模鑄造（EPC）、氣化模鑄造及實型鑄造等。美國鑄造協(xié)會消失模鑄造委員會采用了"

21、;消失模鑄造"作為該工藝的名稱。l消失模鑄造是一項創(chuàng)新的鑄造工藝方法，可用于生產(chǎn)有色及黑色金屬動力系統(tǒng)的零件，包括：汽缸體、汽缸蓋、曲軸、變速箱、進(jìn)氣管、排氣管及剎車轂等鑄件。7.1 消失模鑄造的工藝流程 l1）預(yù)發(fā)泡l第一步是將聚苯乙烯珠粒預(yù)發(fā)到適當(dāng)密度，一般通過蒸汽快速加熱來進(jìn)行，此階段稱為預(yù)發(fā)泡。 l2）模型成型 l經(jīng)過預(yù)發(fā)泡的珠粒要先進(jìn)行穩(wěn)定化處理，然后再送到成型機的料斗中，通過加料孔進(jìn)行加料，模具型腔充滿預(yù)發(fā)的珠粒后，開始通入蒸汽，使珠粒軟化、膨脹，擠滿所有空隙并且粘合成一體，這樣就完成了泡沫模型的制造過程，此階段稱為蒸壓成型。 l3）模型簇組合 l模型在使用之前，必須存放

22、適當(dāng)時間使其熟化穩(wěn)定，典型的模型存放周期多達(dá)30天，而對于用設(shè)計獨特的模具所成型的模型僅需存放2個小時，模型熟化穩(wěn)定后，可對分塊模型進(jìn)行膠粘結(jié)合。分塊模型膠合使用熱熔膠在自動膠合機上進(jìn)行。膠合面接縫處應(yīng)密封牢固，以減少產(chǎn)生鑄造缺陷的可能性。 l4）模型簇浸涂 l為了每箱澆注可生產(chǎn)更多的鑄件，有時將許多模型膠接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大約3060的空氣循環(huán)烘爐中干燥23個小時，干燥之后，將模型簇放入砂箱，填入干砂振動緊實，必須使所有模型簇內(nèi)部孔腔和外圍的干砂都得到緊實和支撐。l5）澆注 l模型簇在砂箱內(nèi)通過干砂振動充填堅實后，鑄型就可澆注，熔融金屬澆入鑄型后（澆注溫度鑄鋁約在760

23、，鑄鐵約在1425 ），模型氣化被金屬所取代形成鑄件。l在消失模鑄造工藝中，澆注速度比傳統(tǒng)空型鑄造更為關(guān)鍵。如果澆注過程中斷，砂型就可能塌陷造成廢品。因此為減少每次澆注的差別，最好使用自動澆注機。l6）落砂清理 l澆注之后，鑄件在砂箱中凝固和冷卻，然后落砂。鑄件落砂相當(dāng)簡單，傾翻砂箱鑄件就從松散的干砂中掉出。隨后將鑄件進(jìn)行自動分離、清理、檢查并放到鑄件箱中運走。 l干砂冷卻后可重新使用，很少使用其他附加工序，金屬廢料可在生產(chǎn)中重熔使用。 7.2 消失模鑄工藝的優(yōu)點 l(1)鑄件一次成型，尺寸精度高。 l(2)大大改善了鑄造車間的環(huán)境條件，容易實現(xiàn)無污染生產(chǎn)。 l(3)鑄件形狀、結(jié)構(gòu)不受限制，為

24、制品設(shè)計提供了充分的自由度。 l(4)生產(chǎn)制造成本低，設(shè)備投資小。 8 鑄件的石膏型精密鑄造技術(shù) （a）顯示器框架（b）主屏蔽罩石膏型熔模鑄造工藝是以石膏作為主要造型材料制作石膏型，用石膏型代替熔模鑄造多層涂掛的模殼來澆注金屬零件，與熔模鑄造的主要差別在于制造鑄型的方法不同，主要的工藝過程是先將熔模組合并固定在專供灌漿用的砂箱平板上，在將按一定比例配制的半水石膏、填料、添加劑以及適量水，在真空下混制成漿體灌入有模組的砂箱中；將漿體凝結(jié)后，經(jīng)過一段時間，硬化體已具有一定濕強度即可脫除熔模；再經(jīng)烘干、焙燒成為石膏型；最終在真空下澆注，以獲得復(fù)雜薄壁鑄件。 l在整體復(fù)雜精鑄件方面，美國M1A2坦克用顯示器框架，有1200多個尺寸。主屏蔽罩，鋁合金件，輪