機械制造技術(shù)課程設(shè)計法蘭盤加工工藝及鉆Φ6斜孔的夾具設(shè)計【全套圖紙】

1、機械制造技術(shù)課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：設(shè)計法蘭盤零件的加工工藝 及鉆6斜孔的鉆床夾具 專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 班 級： 摘 要本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。法蘭盤的加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計是包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具

2、體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。全套圖紙，加153893706目 錄一、序言11.1 夾具的現(xiàn)狀及生產(chǎn)對其提出新的要求11.2 現(xiàn)代夾具的發(fā)展方向2二、零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工藝分析4三、工藝規(guī)程設(shè)計53.1 確定毛坯的制造形式53.2 基面的選擇53.3 制定工藝路線63.4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定93.5 確定切削用量及基本尺寸10四、夾具設(shè)計234.1問題的提出234.2定位基準的選擇234.3切削力及夾緊力計算234

3、.4定位誤差分析244.5夾具設(shè)計及操作簡要說明25總結(jié)27致謝28參考文獻2930一、 序 言夾具最早出現(xiàn)在1787年，至今經(jīng)歷了三個發(fā)展階段。第一階段表現(xiàn)為夾具與人的結(jié)合。在工業(yè)發(fā)展初期。機械制造的精度較低，機械產(chǎn)品工件的制造質(zhì)量主要依賴勞動者個人的經(jīng)驗和手藝，而夾具僅僅作為加工工藝過程中的一種輔助工具；第二階段是隨著機床、汽車、飛機等制造業(yè)的發(fā)展，夾具的門類才逐步發(fā)展齊全。夾具的定位、夾緊、導(dǎo)向（或?qū)Φ叮┰慕Y(jié)構(gòu)也日趨完善，逐漸發(fā)展成為系統(tǒng)的主要工藝裝備之一；第三階段，即近代由于世界科學(xué)技術(shù)的進步及社會生產(chǎn)力的迅速提高，夾具在系統(tǒng)中占據(jù)相當重要的地位。這一階段的主要特征表現(xiàn)為夾具與機床

4、的緊密結(jié)合。1.1夾具的現(xiàn)狀及生產(chǎn)對其提出新的要求現(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應(yīng)市場激烈競爭，企業(yè)中多品種生產(chǎn)的工件已占工件種類數(shù)的85%左右。然而目前，一般企業(yè)習(xí)慣與采用傳統(tǒng)的專用夾具，在一個具有大批量生產(chǎn)的能力工廠中約擁有1300015000套專用夾具。另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，約隔4年就要更新80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量只有15%左右，特別最近年來柔性制造系統(tǒng)（fms）、數(shù)控機床（nc），加工中心（mc）和成組加工（gt）等新技術(shù)被應(yīng)用和推廣，使中小批生產(chǎn)的生產(chǎn)率逐步趨近于大批量生產(chǎn)的水平。綜上所述，現(xiàn)代生產(chǎn)對夾具提出了如下新的要求：1. 能迅速方便

5、地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)以縮短生產(chǎn)準備周期2. 能裝夾一組相似性特征的工件3. 適用于精密加工的高精度的機床4. 適用于各種現(xiàn)代化制造技術(shù)的新型技術(shù)5. 采用液壓汞站等為動力源的高效夾緊裝置，進一步提高勞動生產(chǎn)率1.2現(xiàn)代夾具的發(fā)展方向現(xiàn)代夾具的發(fā)展方向表現(xiàn)為精密化、高效化、柔性化、標準化等四個方面：1. 精密化隨著機械產(chǎn)品精度的日益提高，勢必也相應(yīng)提高對其精度要求。精密化夾具的結(jié)構(gòu)類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度可達正負0.1，用于精密車削的高精度三爪卡盤，其定心精度為5um，又如用于軸承套圈磨削的電磁無心夾具，工件的圓讀可達0.20.5um。2. 高效化高效化夾具主要用來減少工件加工的

6、機動時的和輔助時的，以提高勞動生產(chǎn)率，減少工人勞動強度，常見的高效化夾具有：自動化夾具、告訴化夾具、具有夾緊動力模塊的夾具等。例如使用電動虎鉗裝夾工件，可使工件效率比普通虎鉗提高了5倍左右；而高速卡盤則可保證卡爪在轉(zhuǎn)速9000r/min的條件下能正常夾緊工件，使切削速度大幅度提高。3. 柔性化夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是通過調(diào)組合等方式，以適應(yīng)工藝可變因素的能力。工藝的可變因素主要有：工序特征、生產(chǎn)批量、工件的形狀和尺寸等，具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調(diào)夾具、成組夾具、模塊夾具、數(shù)控夾具等，在較長時間內(nèi)，夾具的柔性化趨向?qū)⑹菉A具發(fā)展的主要方向。4. 標準化夾具的

7、標準化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面，在制造典型夾具，結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，首先進行夾具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或變型，以減少功能用途相近的夾具元件和不見的形成：舍棄一些功能低劣的結(jié)構(gòu)，通用化方法包括：夾具、部件、元件、毛呸和材料的通用化夾具的標準化階段是通用化的深入并為工作圖的審查創(chuàng)造了良好的條件。目前，我國已有夾具零件、部件的國家標準：gb21482249-80，gb22622269-80以及通用夾具標準，組合夾具標準等。夾具的標準化也是夾具柔性化高效化的基礎(chǔ)，作為發(fā)展趨勢，這類夾具的標準化，有利于夾具的專業(yè)化生產(chǎn)和有利于縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)總成本。二、 零 件 的 分 析2.1零

8、件的作用 題目所給定的零件是法蘭盤， 法蘭盤起聯(lián)接作用是車床上的重要零件。零件上精度要求較高的兩個平面用以裝配。2.2零件的工藝分析 法蘭盤是一回轉(zhuǎn)體零件,有一組加工表面,這一組加工表面以38，50，62為中心 ,包括:兩個左右端面,端面上面的7-9和7-15的階梯孔. 和m12孔和斜孔6孔, 以及退刀槽。 這組加工表面是以右端面為中心,其余加工面都與它有位置關(guān)系,可以先加工它的一個端面,再借助專用夾具以這個端面為定位基準加工另一端面,然后再加工其它加工表面. 三、 工 藝 規(guī) 程 設(shè) 計3.1確定毛坯的制造形式零件材料為ht150，由于零件年產(chǎn)量為20000件，已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件

9、輪廓尺寸不大，故采用金屬模鑄造。這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。3.2基面的選擇3.2.1 粗基準的選擇粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致

10、的組織，以增加耐磨性。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。3.2.2 精基準的選擇精基準的選擇應(yīng)滿足以下原則：（1）“基準重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工

11、序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。（3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復(fù)加工。（5）所選的精基準 應(yīng)能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。主要考慮精基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復(fù)。3.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾

12、何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)一確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1、.工藝路線方案一：1鑄造鑄造2時效處理時效處理3車粗車左端面和外圓4車粗車右端面和外圓5車粗車中心各孔6車車3x1的退刀槽7車精車各外圓和端面8車車內(nèi)孔退刀槽3x29車精車內(nèi)孔10鉆鉆7-9階梯孔11鉆鉆m12螺紋孔12鉆鉆斜孔613檢驗檢驗14入庫入庫2 、工藝方案二：1鑄造鑄造2時效處理時效處理3車車左端面和外圓4車車右端面和外圓5車粗車中心各孔6車車3x1的退刀槽7車車內(nèi)孔

13、退刀槽3x28車精車內(nèi)孔9鉆鉆7-9階梯孔10鉆鉆m12螺紋孔11鉆鉆斜孔612檢驗檢驗13入庫入庫3、工藝方案的比較與分析： 上述兩個方案的特點在于：方案一采用粗精加工端面和外圓可以提高加工精度，而方案二直接車端面和外圓，效率雖高但精度不能保證，應(yīng)把保證精度放在首位，故選用方案一。因此最后確定的加工工藝路線如下： 1鑄造鑄造2時效處理時效處理3車粗車左端面和外圓4車粗車右端面和外圓5車粗車中心各孔6車車3x1的退刀槽7車精車各外圓和端面8車 車內(nèi)孔退刀槽3x29車精車內(nèi)孔10鉆鉆7-9階梯孔11鉆鉆m12螺紋孔12鉆鉆斜孔613檢驗檢驗14入庫入庫3.4機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定

14、法蘭盤零件材料為ht150，硬度200hbs，毛坯重量約為1.4kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：1.mm外圓表面外圓表面為it6級，參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精車外圓150h6粗車外圓351毛坯4542.外圓表面mm參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差精車外圓185粗車外圓386毛坯4893中心孔38，50，62參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱工序

15、余量工序基本尺寸工序尺寸及公差精車孔13838粗車孔33939毛坯44240工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差精車孔15050粗車孔35151毛坯45454工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精車孔162k762粗車孔36363毛坯466663.5確定切削用量及基本工時 工序3： 粗車左端面和外圓工件材料：ht15-33 b=220mpa 模鑄加工要求：車左端面和外圓機床：ca6140臥式車床 刀具：采用刀片的材料為yt15，刀桿尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm1) 已知毛坯長度方向的加工余量為3+0.8 -0。7mm,考慮的模鑄拔模斜度，=

16、4mm2) 進給量f 根據(jù)實用機械加工工藝手冊中表2.4-3,當?shù)稐U尺寸為16×25 mm>35mm,以及工件直徑為100時，f =0.71.0mm/r按ca6140車床說明書（見切削手冊）取 f =0.9mm/r3) 計算切削速度，按切削手冊表1.27,切削速度的計算公式為(壽命t=60min) (m/min)其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系數(shù)見切削手冊表1.28,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)4)確定機的主軸轉(zhuǎn)速 ns

17、= 1010r/min按機床說明書(見工藝手冊表4.2-8),與1010r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為1050r/min及1200r/min?，F(xiàn)選取=1050r/min。所以實際切削速度v=170r/min。5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1l=40mm , =2mm, =0, =0 tm=0.098(min)工序 4：粗車右端面和外圓機床：ca6140臥式車床 刀具：采用刀片的材料為yt15，刀桿尺寸1625mm,=90,=15,=12,=0.5mm1) 切削深度。單邊余量z=2mm2) 計算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =

18、1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min3) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 700r/min與700r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為750r/min。現(xiàn)選取=750r/min。所以實際切削速度=4) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1。t=i ;其中l(wèi)=25mm; =4mm; =2mm; t=i=x1=0.06(min)工序 5：粗車中心各孔機床：ca6140臥式車床 刀具：采用刀片的材料為yt15，刀桿尺寸1625mm,=90,=15,=12,=0.5mm1) 切削深度。單邊余量z=2mm2) 計算切削速度其中：=342, =0.15, =0

19、.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min3) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 993r/min與993r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為1050r/min和1200r/min?，F(xiàn)選取=1050r/min。所以實際切削速度=4) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1。t=i ;其中l(wèi)=69mm; =2mm; =2mm; t=i=x1=0.135(min)工序7：精車各外圓和端面精車左端外圓1) 切削深度 單邊余量為z=0.7mm 2) 進給量 根據(jù)機械加工工藝手冊取f=0.2mm/r3) 計算切削

20、速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=96m/min4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 ns= 578r/min與578r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為600r/min?，F(xiàn)選取=600r/min。所以實際切削速度=5)切削工時，按工藝手冊表6.2-1。t=i ;其中l(wèi)=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.37(min)精車左端面1) 切削深度 單邊余量為z=0.5mm 一次切除。2) 進給量 根據(jù)機械加工工藝手冊取f=0.2mm/r3) 計算切削速度：其

21、中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=134m/min4)確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 458r/min與458r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為480r/min?，F(xiàn)選取=480r/min。所以實際切削速度=5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1t=i ;其中l(wèi)=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.28(min)精車右端面：1) 切削深度，單邊余量為z=0.5mm 一次切除。2) 進給量，根據(jù)機械加工工藝手冊取f=0.9mm/r3)計算切削速度132m/

22、min4)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 ns= 420r/min 與420r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為480r/min現(xiàn)選取480r/min 所以實際切削速度= 5) 檢驗機床功率其中2985，1.0，0.65，-0.15， =0.63 =0.61 =29851.00.51500.630.89=1122.4(n) 切削時消耗功率2.81(kw) ca6140主電機功率為7.5kw.轉(zhuǎn)速為480r/min時主軸傳遞的最大功率為4.5kw.所以機床功率足夠，可以正常加工。6) 校驗機床進給系統(tǒng)強度已知主切削力1122.4n.徑向切削力其中1940，0.9，0.6，-0.3，=0.59=0.5 所以 =19401

23、.50.51500.590.5=203(n) 而軸向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.34 =1.17 軸向切削力 =28801.50.51500.341.17=442(n) 取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)=0.1,則切削羅在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力為f=+ (+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5n 而機床縱向進給機床可承受的最大縱向力為3530n(見切削手冊表1.30)故機床進給系統(tǒng)可正常工作。進給量f 根據(jù)實用機械加工工藝手冊表2.4-2.取f0.2mm/r機床主軸轉(zhuǎn)速480r/min所以切削工時tm=0.44（min）精車

24、右端外圓粗精加工的切削用量除了進給量和切削深度外都相同，故其余在此省略進給量f 根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-2 取f=0.2mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 n=480r/min所以切削工時t=0.33 min工序8：車內(nèi)退刀槽32工序9：精車各內(nèi)孔1) 切削深度 單邊余量為z=0.5mm 2) 進給量根據(jù)機械加工工藝手冊取f=0.2mm/r3) 計算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 553r/min與55

25、3r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為600r/min?，F(xiàn)選取=600r/min。所以實際切削速度 = (1)精車38內(nèi)孔粗精加工的切削用量除了進給量和切削深度外其它都相同，故在此省略。.取f0.5mm/r機床主軸轉(zhuǎn)速480r/min所以切削工時tm=0.44（min）(2)精車50內(nèi)孔粗精加工的切削用量除了進給量和切削深度外都相同，故其余在此省略進給量f 根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-2 取f=0.2mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 n=480r/min 所以切削工時t=0.17min (3)精車62內(nèi)孔5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1t=i ;其中l(wèi)=25mm; =4mm; =2mm; t=i=1=0.26

26、(min)工序10 鉆7-9孔機床：z3025搖臂鉆床 刀具：根據(jù)機械加工工藝手冊表10-61選取高速鋼麻花鉆9.1) 給量 查機械加工工藝師手冊表28-13，取f=0.13mm/r2) 削速度根據(jù)機械加工工藝手冊表10-70,及10-66,查得v=30m/min.3) 定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 1061r/min,與1061r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為1020r/min?，F(xiàn)選取=1020r/min。所以實際切削速度=5) 削工時，按工藝手冊表6.2-1。 t=i ;其中l(wèi)=8mm; =4mm; =3mm; t= =0.11(min)工序11：锪孔7-15孔根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進

27、給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之關(guān)系為 式中的、加工實心孔進的切削用量. 現(xiàn)已知 =0.36mm/r (切削手冊)表2.7 =42.25m/min (切削手冊)表2.131) 給量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按機床選取0.5mm/r2) 削速度v=0.4×42.25=16.9m/min. 3) 定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 358.5r/min與358.5r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為375r/min。現(xiàn)選取=375r/min。4) 所以實際切削速度=5) 削工時，按工藝手冊表6.2-1。t=i ;其中l(wèi)=91mm; =10mm; =4mm; t

28、= =0.78(min)工序12：鉆底孔，攻螺紋m12mm （1）鉆底孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 按機床選取 基本工時： min （2）攻螺紋m12mm： 選擇m12mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即 按機床選取 基本工時： 工序13： 鉆斜孔6的孔刀具：根據(jù)機械加工工藝手冊表10-61選取高速鋼麻花鉆6.1) 進給量 查機械加工工藝師手冊表28-13，取f=0.13mm/r2) 切削速度v=2434m/min. 取v=30m/min3) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 1592r/min與1592r/min相近的機床轉(zhuǎn)速

29、為1592r/min?，F(xiàn)選取=1426r/min。所以實際切削速度=5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1 t=i ;其中l(wèi)=7mm; =4mm; =3mm; t= =0.07(min)四、 夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。由指導(dǎo)老師的分配，決定設(shè)計第12道工序鉆6斜孔。4.1 問題的提出 本夾具主要用于鉆6斜孔，精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產(chǎn)效率上，精度則不予考慮。4.2 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路

30、線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。62的孔已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的62孔和其端面作為定位基準，來設(shè)計本道工序的夾具，以一銷和已加工好的62孔及其端面作為定位夾具。為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構(gòu)。4.3切削力和夾緊力的計算由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由切削手冊得：鉆削力 式（5-2）鉆

31、削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。4.4定位誤差分析一面兩銷，定位誤差分析：(1)移動時基準位移誤差 （式5-5）式中： 心軸孔的最大偏差 心軸孔的最小偏差 心軸定位孔與心軸最小配合間隙代入（式5-5）得： = = (2) 轉(zhuǎn)角誤差 （式5-6）式中： 心軸孔的最大偏差 心軸孔的最小偏差 心軸定位孔與心軸最小配合間隙 兩可調(diào)支承釘?shù)淖畲笃?兩可調(diào)支承釘?shù)淖钚∑?兩可調(diào)支承釘最小配合間隙其中： 則代入（式5-6）得： 則： 4.5 夾具設(shè)計及操作簡要說明 如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇了螺母夾緊方式。我們采用翻轉(zhuǎn)式鉆模板，本工