常用塑料的注塑工藝.doc

1、常用塑料的注塑工藝一、聚乙烯 -PE1物理特性： 一般常用聚乙烯為高密聚乙烯（ HDPE）密度 0.95 熔點 130 ,低密聚乙烯 (LDPE)密度 0.92 熔點 120。2 工藝特性：結(jié)晶型聚合物，有明顯的熔點，軟化溫度范圍窄（35）注塑壓力的變化對聚乙烯的流動性的影響比料筒溫度的影響要明顯，所以在注塑成型時先從 注塑壓力方面考慮。但過高的剪切速率會出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象 , 在制品表面出現(xiàn)毛糙、斑紋等熔體破裂現(xiàn)象 . 乙烯吸水性低，含水小于0.01 , 生產(chǎn)時可以不進(jìn)行干燥處理.如儲藏不當(dāng)引起水分過量可在 70-80 溫度下干燥1-2h 。 收縮率大且方向性明顯 , 制品易翹曲變形。 HDP

2、E收縮率 1.5-5 ,LDPE 收縮率 2-5 , 收縮率 一般視制品壁厚而定 , 制品壁厚越大收縮率越大。 聚乙烯對注塑機(jī)無特殊要求，一般均可使用。3 制品與模具 制品 制品的壁厚與熔體的流動長度有關(guān)，而聚乙烯的流動性又隨密度的不同有所不同， 因此在選擇制品厚度時需充分考慮流動比，低密聚乙烯的流長比為 280:1 ，高密度聚乙烯的流長比為 230:1 。在選擇制品的壁厚時，應(yīng)考率收縮率的影響，從有利于熔體流動、減少制品收縮的角度出發(fā)，一般聚乙烯的壁厚應(yīng)在1-3.5mm 之間。 模具的排氣孔槽深度應(yīng)控制在0.03mm以下。樹脂準(zhǔn)備 4注塑用的聚乙烯為了保證制品有一定的機(jī)械強(qiáng)度，通常選用熔體指

3、數(shù)稍底的品級，而對于強(qiáng)度要求不高、薄壁、長流程的制品，熔體指數(shù)相應(yīng)選擇大些，熔體指數(shù)（MI）是在溫度為190，負(fù)荷為 2160g 下， 10 分鐘內(nèi)熔體通過孔徑為2.1mm，長度為 8mm孔的克數(shù)。熔體指數(shù)值越小，樹脂的分子量就越大，流動性就越差。5 成型工藝注塑溫度注塑溫度應(yīng)根據(jù)注塑制品實際情況來確定，一般低密聚乙烯料筒溫度在 160-220 之間，高密聚乙烯在 175-240 之間。在料筒溫度分布上噴嘴和加料段溫度低一些， 比計量段和壓縮段低 20左右， 如果加料段溫度過高，有可能造成物料粘附在螺桿上，造成加料不暢。高的料筒溫度可以改善熔體的流動性，但能造成制品大的收縮。注塑壓力和注塑速度

4、一般聚乙烯對注塑壓力和注塑速度無特殊要求，一般選擇視制品情況而定，但大的注射速度會造成熔體破裂現(xiàn)象。模具溫度 模具溫度的高低對聚乙烯制品有較大的影響，即模具溫度高，熔體冷卻速度慢， 制品的結(jié)晶度高，硬度、剛性均有提高，但制品的收縮相應(yīng)加大，易出現(xiàn)縮痕。模具溫度低，熔體冷卻速度快，所得制品結(jié)晶度低，透明性增加，呈現(xiàn)柔韌性，但相應(yīng)內(nèi)應(yīng)力增加，收縮的各向異性明顯，易出現(xiàn)翹曲變形。 通常低密聚乙烯的模具溫度為 35-55 高密聚乙烯 60-70 在選取時應(yīng)注意制品要求。二、聚丙烯（縮寫代號PP）物理特性 1密度： 0.91熔點： 164-170 2. 工藝特性 聚丙烯為結(jié)晶性聚合物, 其結(jié)晶度達(dá)50-

5、70 有明顯的熔點 . 熱穩(wěn)定性好 , 分解溫度可達(dá) 300以上 , 與氧接觸的情況下 , 樹脂在 260 可變黃。 聚丙烯的熔體流動性要比聚乙烯要好，其中壓力對熔體粘度的影響要比溫度明顯。 熔體彈性較大且冷凝速度快，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，同時成型收縮率比較大（ 1-2.5 ）并具有各向異性 . 著色劑會增加制品的收縮.3. 制品與模具 制品的厚度應(yīng)充分考慮熔體充模的可能性, 聚丙烯熔體的最大流長比為 250:1, 熔體流動性較好 , 制品壁厚可在 0.9-4mm 選取 . 由于聚丙烯流動性較好 , 在成型過程中易出現(xiàn)排氣不良現(xiàn)象 , 故可射排氣孔槽深度不超過0.03mm。 原料準(zhǔn)備注塑級的聚丙烯熔指

6、數(shù)為（ MI=1-10 ），選用較高的熔指數(shù)是為了提高熔體的流動性，減少制品內(nèi)應(yīng)力，減少制品翹曲。聚丙烯成型的允許含水量為0.05 , 因此在成型加工之前對原料顆?？刹蛔龈稍锾幚? 如水分含量過高可在 80-100 的溫度下干燥1-1.5 小時即可。5成型工藝注射溫度的提高有利于減小熔體粘度，但會增加制品的收注射溫度縮，一般對聚丙烯的料筒溫度應(yīng)控制在200-270 之間選擇。 注塑壓力隨著注塑壓力的提高，剪切速率加大會使熔體粘度明顯下降，注塑壓力的提高對制品的沖擊韌性、拉伸強(qiáng)度無不利影響，而且有利于相對伸長率，特別是成型收縮率有較大改善。因此聚丙烯在注塑時選用較高注塑壓力。 模具溫度模具溫度的

7、變化對聚乙烯制品有很大影響：模具溫度低：制品的結(jié)晶度降低，制品表面韌性增強(qiáng)，收縮率低，光潔度下降，面積較大較厚制品有翹曲傾向。模具溫度高：制品結(jié)晶度高，制品硬度和剛性增加，表面光潔度好，但易產(chǎn)生溢邊、凹痕收縮率大的問題。在一般箱式制品模具的模溫要求型心溫度略高于模腔溫度約5，防止制品向不利的方向變形。三、聚苯乙烯（名稱縮寫PS）相對密度： 1.05軟化點 :95 1 工藝特性 聚苯乙烯屬于無定型聚合物, 無明顯熔點 , 熔體溫度的范圍較寬且熱穩(wěn)定性較好 , 約在 95開始軟化 ,120-180 之間成為流體 ,300 開始分解 . 聚苯乙烯的比熱容比較低, 加熱流動和冷卻固化都比較快, 流體粘

8、度適中 , 且流動性好 , 易于成型 . 可以通過改變料筒溫度和注塑壓力來改變?nèi)垠w流動性 . 制品應(yīng)力大 , 易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大難題 , 這除了與材料本身分子還與 , 收縮系數(shù)不均有關(guān)外 , 分子鏈成剛性質(zhì)脆 , 低分子物殘留過多 , 量分布不均模具及制品設(shè)計和成型工藝有關(guān)。注塑成型設(shè)備聚苯乙烯對注塑設(shè)備無特殊要求，一般的螺桿機(jī)都可生產(chǎn)。2制品與模具設(shè)計 由于聚苯乙烯的熱膨脹系數(shù)與金屬相差較大，因此在聚苯乙烯制品中不適宜有金屬嵌件的存在，否則當(dāng)制品使用環(huán)境發(fā)生變化時，制品易應(yīng)力開裂。 與其他塑料一樣，聚苯乙烯制品的壁厚與熔體的流動性，以及制品的性能有關(guān)，制品越厚熔體的流動阻力越小，但

9、隨之而來的收縮和應(yīng)力也增加，所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚，當(dāng)然也不能太薄，當(dāng)制品的壁厚小于 0.8mm時熔體流動困難 , 易出現(xiàn)制品填充不足現(xiàn)象。鑒于聚苯乙烯的流長比為 200： 1，所以制品壁厚一般在 1-4 之間選擇為佳。 聚苯乙烯的成型收縮率為0.5-0.8% 。 排氣孔槽的深度應(yīng)控制在0.03mm以下。 為了減少制品中的內(nèi)應(yīng)力，要求模具溫度應(yīng)盡可能一致，各部分溫差應(yīng)控制在 8-6 之內(nèi)，否則制品出模時易開裂，或制品上出現(xiàn)水波紋。3原料準(zhǔn)備聚苯乙烯的吸水性較低 （小于 0.05%）而成型加工中所允許的含水量為 0.1%, 一般加工前不需干燥處理 , 如果含濕量很高可在 70-80 的熱

10、風(fēng)循環(huán)干燥箱內(nèi)進(jìn)行的 , 干燥時間約為 1.5-2 小時 , 如用粉碎料時加入 15-30%之間為宜 .4. 成型工藝 注塑溫度聚苯乙烯的注塑溫度根據(jù)制品的不同應(yīng)在140-260 選擇 ,當(dāng)料筒溫度高時 , 熔體流動性提高有利于充模 , 使制品的透明性提高 , 但時制品 . 渾濁出現(xiàn)銀絲 , 制品變黃 , 制品澆口處有氣泡 , 當(dāng)原料分解時 , 的沖擊強(qiáng)度下降從有利制品透明和提高生產(chǎn)率的角度出發(fā), 料筒溫度應(yīng)在180-215 之間選擇為宜 , 一般噴嘴和加料段溫度低于壓縮和計量段20為宜。 注塑壓力大的注塑壓力對聚苯乙烯的熔體充模是有利的，隨著注塑壓力的增加對制品的沖擊強(qiáng)度無不利影響，成型收縮

11、率下降，但制品的內(nèi)應(yīng)力增加使制品在脫?；蚴褂眠^程中發(fā)生開裂，注塑壓力可以在60-150MPA范圍內(nèi)選取。 注塑速度較高的注塑速度不僅會使模腔內(nèi)的空氣難以及時排出，而且會使制品表面不潔，透明性變差，沖擊強(qiáng)度下降，較大的剪切力會導(dǎo)致制品中的應(yīng)力增加，因此在不發(fā)生波紋和溶接痕的情況下盡量減小注塑速度。 模具溫度使用要求較高的制品采用模具加溫的方法，模具溫度在50-60 之間選擇，最高溫度不超過70，模腔型芯溫差不超過3-6 。對一般制品采用低模溫成型，用后處理的方法消除內(nèi)應(yīng)力。5成型中注意事項 樹脂、模具、注塑機(jī)料筒、螺桿、噴嘴必須清潔，無灰塵雜質(zhì)。 使用粉碎料時混合不能超過15-30%，注意粉碎料

12、的使用次數(shù)多次使用會導(dǎo)致聚苯乙烯變色。 制品后處理為了消除制品內(nèi)應(yīng)力，防止制品開裂，當(dāng)對制品進(jìn)行后處理，制品壁厚 6mm時，在空氣或水中取溫度 60-70 ，處理30-60 分鐘；當(dāng)制品壁厚大于6mm時則取 70-78 ，處理 120-300 分鐘。四、 ABSABS塑料是由丙烯晴（ A）- 丁二烯（ B）- 苯乙烯（ S）三種單體組分經(jīng)接枝共的耐油 ABS丙烯晴含量的增加是為了改善，) 通用級 1.02-1.08(其密度聚而成，性和耐化學(xué)性；丁二烯的增加是為了提高ABS的沖擊韌性；苯乙烯的添入是為了增加ABS的熔體流動性。1 工藝特性通常 160以上即可成型， 270以上 ABS中的橡膠相開

13、始分解，制品變黃出現(xiàn)銀絲。 ABS的粘度對剪切特別敏感，剪切力增大時粘度急劇降低，所以 ABS制品可以采用點澆口。2 注塑設(shè)備 每次注塑量應(yīng)取設(shè)備最大注塑量的50-75%； 可選用敞開式或加長噴嘴 （長度不超過150mm），避免使用自鎖式噴嘴，以降低流程或引起物料變色； 對于阻燃級ABS要求控溫系統(tǒng)工作靈敏。3 制品與模具ABS流長比為 190：1，制品厚度通常是1.5-4.5mm 之間選取，在模具設(shè)計時應(yīng)避免制品薄厚不均。 為了防止在充模過程中出現(xiàn)排氣不良、制品灼傷、容接線等問題應(yīng)在模具上開設(shè)排氣槽，排氣孔槽深不應(yīng)超過0.04mm。原料準(zhǔn)備ABS 樹脂吸濕性并不是很高，在加工允許值 0.2%

14、左右 , 但一般 ABS原料在生產(chǎn)時都必須干燥 , 干燥溫度在 80-85 之間 , 干燥 2-4 小時 , 注意開啟風(fēng)機(jī)避免原料熔結(jié) , 如原料中含水分過高制品會出現(xiàn)銀絲 .4 成型工藝注塑溫度高的料筒溫度可以提高熔體的流動性, 有利于充模 , 但過高一般溫度超 , 的分解受時間和溫度的雙重影響,ABS 的料筒溫度容易使物料分解過 250物料就開始變黃. 在實際生產(chǎn)中ABS料溫為 180-230 之間選擇 ,計量段和噴嘴溫度的設(shè)定應(yīng)特別注意, 不良的設(shè)置會造成, 溢料、銀絲、變色、光澤不佳、溶接痕明顯等。 注射壓力ABS的流動性較差，注塑時需要較大的注塑壓力，但過大的注塑壓力會造成脫模困難或

15、脫傷，以及給制品帶來大的內(nèi)應(yīng)力。 ABS注塑壓力除了與制品厚度、設(shè)備類型有關(guān)外，還與原料品級有關(guān)。一般對薄壁、長流程、小澆口的制品或耐熱級、 阻燃級的樹脂，要求注塑壓力較高， 可達(dá) 130-150MPA。 注塑速度注塑速度對 ABS熔體的流動性的改變有一定的影響，注塑速度慢，制品表面會出現(xiàn)波紋，熔結(jié)不良；注塑速度過快，易出現(xiàn)排氣不良，制品燒焦，表面光潔度不佳，同時影響制品內(nèi)部質(zhì)量，所以一般采用中低速為宜。模具溫度隨著對制品的要求不同，可以選擇不同的模具溫度，一般對制品表觀和性能要求較高的制品模具溫度可控制在 60以上，要求模腔和型芯的溫差不超過 10，對于深孔制品或形狀較復(fù)雜的制品， 要求模腔

16、的溫度比模芯的溫度略高一些，有利于脫模。五、硬聚氯乙烯（ PVC）聚氯乙烯受溫度的影響易生成氯化氫，而氯化氫的產(chǎn)生對樹脂有催化的作用，導(dǎo)致樹脂變色分解。1 工藝特性以上開始變軟， 60 聚氯乙烯為無定型高聚物， 它沒有明顯的熔點， 100-150 呈粘彈態(tài)， 150 以上呈粘流態(tài)，一般 200以上開始分解，分解時有腐蝕及刺激性氣體溢出。 聚氯乙烯的熱穩(wěn)定性較其他塑料要差，無論時間或溫度都有導(dǎo)致其分解的傾向，特別在高溫 下同金屬物質(zhì)接觸更易分解，這時應(yīng)嚴(yán)格控制溫度。 硬聚氯乙烯流動性較差，因此在短時間內(nèi)充滿模腔較困難，因此需要較大的注塑壓力，同時 為了避免溶體破裂現(xiàn)象，在成型中易采用高壓低速注塑

17、。 因氯化氫有腐蝕性，應(yīng)做好模具及注塑機(jī)料筒螺桿的防腐工作。 由于聚氯乙烯的吸水性很小，通常在 0.1 以下，故對要求不高的制品可以不進(jìn)行干燥處理。2 成型設(shè)備 作好注塑機(jī)的料筒、螺桿的防腐。 設(shè)備的溫控系統(tǒng)反應(yīng)靈敏。 螺桿可選用長徑比 L/D 為 18-23 壓縮比 C/R 為 2 左右 , 螺桿頭呈尖頭 , 減少物料停留的可能性 . 由于聚氯乙烯的粘度較大 , 為了減少流動阻力 , 在成型中一般選用較大孔徑 ( 直徑為 4-10mm) 通用噴嘴或延伸噴嘴，并配加溫控制裝置。3 制品與模具 制品壁厚應(yīng)避免薄厚不均，以免造成收縮不均，溶體的流長比為100：1，制品壁厚不低于1.2mm 大都在

18、1.5-5.0mm 之間。 硬聚氯乙烯的成型收縮率因添加劑的種類引用量不同而異，通常為0.6-1.5% 。原料準(zhǔn)備 4聚氯乙烯的允許含水量可達(dá)0.4%, 要求不高的制品可不進(jìn)行干燥處理, 如果原料中含水量過高會造成制品表面光潔度變差, 甚至出現(xiàn)銀絲氣泡等缺陷 , 這時可以在 90-100 的熱風(fēng)循環(huán)干燥箱中干燥 1-1.5 小時 , 時間不宜過長以免造成料粒粘結(jié)或出現(xiàn)變色 .5. 成型工藝 注塑溫度在注塑中 , 由于聚氯乙烯的熔融溫度和分解溫度非常接近 , 可供選擇的范圍小 , 同時溶體的熱穩(wěn)定性還要受時間、用料量、剪切摩擦熱等多種因素的影響，因此溫度控制稍有不當(dāng)急易造成分解，硬聚氯乙烯的成型

19、溫度為 160-190 之間，溫度超過 200分解。過高的噴嘴溫度會造成熔體通過時摩擦過熱分解，過低的溫度會造成噴嘴堵塞，一般噴嘴溫度比計量段低 10-20 。 注塑壓力因聚氯乙烯的熔體粘度較大，又受溫度的限制，注塑壓力對聚氯乙烯的充模起決定性作用，在模具、設(shè)備允許的條件下宜采用高壓注塑 ，一般在 90MPA以上，充模速度快，所得制品表面收縮小，熔結(jié)痕改善，但會出現(xiàn)排氣不良，制品上有氣泡，特別澆口較小的情況下，熔體高速通過時將產(chǎn)生很高的摩擦熱，從而使物料降解，制品上出現(xiàn)燒焦、變黃、銀絲等缺陷。因此硬聚氯乙烯一般都采用高壓低速注塑。 模具溫度通冷水控制模具溫度，模溫不超過40；加熱控制模溫，模溫

20、不超過60。 螺桿轉(zhuǎn)速在正常的情況下螺桿旋轉(zhuǎn)的機(jī)械能，可使料筒溫度增加10-50 ，這就有可能使物料降解， 機(jī)械能的大小與螺桿的轉(zhuǎn)速密切相關(guān)，轉(zhuǎn)速高機(jī)械能就相應(yīng)的增加，所以硬聚氯乙烯的螺桿轉(zhuǎn)速不宜過高，一般在20-50r/min的范圍內(nèi)。成型周期由于硬聚氯乙烯的降解不僅與溫度有關(guān)還與受熱時間有關(guān)，在成型過程中盡量降低物料在料筒中的停留時間。6注意事項對于料筒內(nèi)所存物料為聚苯乙烯、 ABS時可在聚氯乙烯加工溫度下，直接用聚氯乙烯清洗料筒并加工成型，如果料筒內(nèi)所存物料的成型溫度超過聚氯乙烯所允許的范圍，或為其他熱敏塑料，應(yīng)先用聚苯乙烯或聚乙烯進(jìn)行清洗料筒，然后進(jìn)行聚氯乙烯加工。在料筒升溫過程中，應(yīng)

21、密切注意升溫情況，當(dāng)溫度達(dá)到工藝要求后必須開啟設(shè)備進(jìn)行對空注射，而不可在料筒內(nèi)恒溫一段時間，當(dāng)對空射出的物料光潔明亮，說明物料塑化良好可以進(jìn)行生產(chǎn)。在成型過程中， 每次注塑量應(yīng)嚴(yán)格控制， 前后成型周期應(yīng)盡可能一致，注塑機(jī)的油路油溫應(yīng)保持穩(wěn)定。在注塑時，如發(fā)現(xiàn)制品上有棕色條紋出現(xiàn)說明物料已經(jīng)過熱降解。停機(jī)時應(yīng)把料筒中的硬聚氯乙烯排干凈，并用聚苯乙烯或ABS進(jìn)行清洗方可停機(jī)。 加工聚氯乙烯時應(yīng)保持室內(nèi)通風(fēng)良好，如若出現(xiàn)樹脂分解時，則必須及時打開門窗，排除遭污染空氣。六、聚酰胺（ PA）聚酰胺俗稱 - 尼龍，它現(xiàn)在有不下數(shù)十個品種，但常用的有 PA6 PA66 PA46 這幾個品種的性質(zhì)大致相似，可

22、在一起討論。工藝特性 1 吸水性尼龍樹脂都有從空氣中吸收水分的傾向，當(dāng)吸水為 1%時，尼龍 6 的尺寸變化率為0.2%, 尼龍 66 的變化率為 0.25%, 因此對于尺寸要求較高的制品 , 應(yīng)注意選擇吸水性較低的品種 ; 結(jié)晶性除透明尼龍外 , 尼龍熟知大都為結(jié)晶高聚物, 結(jié)晶度高 , 制品拉伸強(qiáng)度、耐磨性、硬度、潤滑性等項性能有所提高，熱膨脹系數(shù)和吸水性趨于下降，但對透明度以及抗沖擊性能有所不利。 流動性由于尼龍大都為結(jié)晶性材料，當(dāng)溫度超過熔點后，其溶體粘度一般都顯得比較低，流動性好，應(yīng)防止溢邊的發(fā)生。同時由于溶體冷凝速度快，應(yīng)防止物料阻塞噴嘴、流道、澆口等引起制品不足現(xiàn)象。 收縮率與其他

23、結(jié)晶塑料相似，尼龍樹脂存在收縮率較大的問題。2成型設(shè)備尼龍成型時，主要注意防止“噴嘴的流涎現(xiàn)象”，因此對尼龍料的加工一般選用自鎖式噴嘴。3制品與模具 制品的壁厚尼龍的流長比為150-200 之間，尼龍的制品壁厚不底于0.8mm一般在 1-3.2mm 之間選擇，而且制品的收縮與制品的壁厚有關(guān)，壁厚越厚收縮越大。 排氣尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽應(yīng)控制在0.025以下。 模具溫度、制品壁厚大于5mm的應(yīng)采用加熱控制，模溫PA6110、 PA66120、，要求制品有一定的柔韌性的一般采用冷5。、制品厚度小于PA46120-130水控溫。料的準(zhǔn)備尼龍的吸水性較大加工水分允許含量0.

24、1%，吸水后的尼龍在成型過程中，表現(xiàn)為熔體粘度急劇下降并混有氣泡銀絲，而且制品機(jī)械強(qiáng)度下降。在干燥過程中，由于酰胺基團(tuán)對氧比較敏感，在高溫下易發(fā)生高溫變色。5. 成型工藝 料筒溫度 因尼龍是結(jié)晶型聚合物 , 所以熔點明顯 , 尼龍類樹脂在注塑時所選擇的料筒溫度同樹脂本身的性能、設(shè)備、制品的形狀因素有關(guān)。一般尼龍 6 的溶體溫度最低為 225，尼龍 66 為 260。 * 由于尼龍的熱穩(wěn)定性較差， 所以不宜高溫長時間在料筒中停留， 以免引起物料變色發(fā)黃，同時由于尼龍的流動性較好，溫度超過其熔點后就流動迅速。 注射壓力 尼龍溶體的粘度低，流動性好，但是冷凝速度較快，在形狀復(fù)雜和壁厚較薄的制品上易出

25、現(xiàn)不足問題，故還是需要較高的注射壓力。通常壓力過高， 制品會出現(xiàn)溢邊問題； 壓力過低，制品會產(chǎn)生波紋、 氣泡、明顯的熔結(jié)痕或制品不足等缺陷，大多數(shù)尼龍品種的注射壓力不超過120MPA，一般在 60-100MPA范圍內(nèi)選取是滿足大部分制品的要求，只要制品不出現(xiàn)氣泡、凹痕等缺陷，一般不希望采用較高的保壓壓力，以免造成制品內(nèi)應(yīng)力增加。 注射速度 對尼龍而言，注塑速度以快為益，可以防止因冷卻速度過快而造成的波紋，充模不足問題?？斓淖⑸渌俣葘χ破返男阅苡绊懖⒉煌怀?。 模具溫度 模具溫度對結(jié)晶度及成型收縮率有一定的影響，高模溫結(jié)晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、制品的成型收縮率增加；低模溫結(jié)

26、晶度低、韌性好、伸長率較高。6 成型中注意事項 再生料的使用最好不超過三次，以免引起制品變色或機(jī)械物理性能的急劇下降，用量應(yīng)控制在 25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進(jìn)行干燥。 安全須知 尼龍類樹脂開機(jī)時應(yīng)首先開啟噴嘴溫度，然后在給料筒加溫，當(dāng)噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內(nèi)的溶體因壓力聚集而突然釋放，發(fā)生危險。 脫模劑的使用 使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍制品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成制品表面缺陷。 制品的后處理尼龍制品的后處理是為了防止、消除制品中的殘留應(yīng)力或因吸濕作用所引起的尺

27、寸變化。后處理方法有熱處理法和調(diào)濕法兩種。1 . 熱處理常用方法在礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體中，熱處理溫度應(yīng)高于使用溫度 10-20 ，處理時間視制品壁厚而異，厚度在 3mm 以下為 10-15 分鐘，厚度為 3-6mm時間為 15-30 分鐘，經(jīng)熱處理的制品應(yīng)注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起制品中應(yīng)力重新生成。2. 調(diào)濕處理調(diào)濕處理主要是對使用環(huán)境濕度較大的制品而進(jìn)行的，其辦法有兩種：一沸水調(diào)濕法，二醋酸鉀水溶液調(diào)濕法（醋酸鉀與水的比例為1.25:1,沸點121） , 沸水調(diào)濕法簡便 , 只要將制品放置在濕度為 65%的環(huán)境下 , 使其達(dá)到平衡吸濕量即可 , 但時間較長 , 而醋酸

28、鉀水溶液調(diào)濕法的處理溫度為80-100 醋酸鉀水溶液調(diào)濕法, 處理時間主要取決制品壁厚, 當(dāng)壁厚為 1.5mm時約 2 小時 ,3mm為 8 小時 ,6mm為 16-18 小時 .PET 七、加工溫度 :260-300 , 分解溫度 305 , 含水量不超過 0.02%, 推薦使用干燥形式為除濕式干燥機(jī) , 空氣溫度 120-135 , 空氣露點 -18 , 空氣流速3-3.7m2(h.kg)干燥時間 4-6 小時。 PET 注塑制品常見缺陷及處理：1 制品中有氣泡；分析：氣泡在制品中，氣泡有時成白色，制品表面沒有銀絲，出現(xiàn)這一現(xiàn)象的原因是塑化不完全，有生料注入制品中，因無銀絲說明料筒后段塑化

29、不好，如果制品表面中既有氣泡又有銀絲，這說明料筒整段都塑化不好，根據(jù)出氣泡的位置來判斷料筒那段塑化不好。產(chǎn)生原因：加水口料料粒不均；整個循環(huán)周期過短；料筒后段料溫過低；螺桿轉(zhuǎn)速過快；2 制品有銀絲產(chǎn)生原因：料溫過高原料分解；熔融的原料在料筒中停留時間過長原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；熱流道溫度過高原料分解；料中含水分過高受熱產(chǎn)生氣泡；防延過大制品中夾雜氣泡；3 制品部分變白，特別是制品底部或下部產(chǎn)生原因：料溫過低，料溫靠近PET結(jié)晶溫度 190，結(jié)晶度過高使制品變白及制品底部渾濁。解決方法：視變白的位置提高相應(yīng)料溫，如果制品底部變白是熱流道溫度低，提高溫度；下半部變白料筒溫度低，提高料

30、筒溫度。4制品變黃產(chǎn)生原因 : 料溫過高分解或在料筒內(nèi)停留時間過長。 制品同軸度低; 塑化背壓過大 ; 保壓壓力過大且時間過長 ; 注塑壓力過大 : 產(chǎn)生原因6制品變形產(chǎn)生原因 : 模具溫度不均 , 使制品各部收縮不均; 制品冷卻時間不夠。7制品內(nèi)壁縮水產(chǎn)生現(xiàn)象及原因 : 制品內(nèi)壁有波紋 , 使制品壁厚不均 , 產(chǎn)生原因為模具形芯溫度過高。8水波紋產(chǎn)生現(xiàn)象及原因 :制品壁有明顯波紋, 產(chǎn)生原因是模具溫度過低, 模溫不均 , 注塑速度過慢。八、聚碳酸脂 PC1工藝特性 熔體的流動性對溫度敏感，對壓力不敏感，接近牛頓流體，屬于粘度溫度敏感型。 可視為非結(jié)晶型聚合物，沒有明顯的熔點，溶體粘度高，流動

31、困難，要求模具流道澆口短而粗，以減少壓力損失，同時需要較高的注塑壓力。 高溫下樹脂易水解，制品上產(chǎn)生銀絲，樹脂在加工之前要進(jìn)行干燥，使含水量在0.02%以下，在加工過程中應(yīng)注意樹脂的保溫防止樹脂從新吸濕。 制品易開裂，在加工時注意消除制品內(nèi)應(yīng)力，如提高模具溫度，對制品進(jìn)行后處理。2 塑成型設(shè)備 設(shè)備容量要求制品的最大注塑量不超過注塑機(jī)公稱容積的60-70%。 2-3 ，壓縮比 15-20 為 L/D 螺桿的長徑比螺桿 溫控儀表要求溫控儀表在400-0 之間自由調(diào)節(jié)。 噴嘴由于 PC流動性較差，噴嘴孔直徑3-6MM，孔長 12-25MM，并配有單獨(dú)的加熱裝置。 制品的成型收縮率為0.5-0.7%

32、, 流動方向與垂直方向基本一致。 溶體的流動性與制品的壁厚有關(guān)，PC溶體流長比為80-100 ： 1，制品厚度一般不低于1MM，大都在 1.5-5MM 之間 ; 對于制品壁厚小于3MM,流動長度小于250MM的制品允許采用點澆口直徑為 0.8-1MM; 排氣槽深度小于0.03MM; 為了有助于順利充模, 模具溫度可在120-0 之間選擇 ;3、原料的準(zhǔn)備物料干燥干燥溫度120-130 之間時間4-5小時4成型工藝 注塑溫度注塑溫度在280-300 之間 , 注塑溫度不能低于260 否則難于成型， 340受熱分解 ; 噴嘴 230-250 一般料筒溫度 : 前 240-280 中 260-290

33、 后 240-270 注塑壓力 80-120MPA之間，對于薄壁制品注塑壓力120-150MPA 注塑速度 PC 注塑速度過慢制品易出現(xiàn)波紋， 注塑速度過快可能出現(xiàn)溶體破裂， 在澆口附近出現(xiàn)糊斑， 制品表面毛糙， 除薄壁、小澆口、深孔、長流程制品外，一般采用中速或慢速注塑，最好采用多級注射； 模具溫度一般 80-100 ，對于形狀復(fù)雜、薄壁制品、要求較高的制品； 100-120 模具溫度可在 螺桿轉(zhuǎn)速 30-60(r/min)為宜；背壓取注塑壓力的10-15%； 熱處理為了消除 PC制品的內(nèi)應(yīng)力可對制品進(jìn)行熱處理，熱處理的介質(zhì)為空氣、甘油、液體石蠟等，熱處理溫度在 110-135 之間，處理時間視制品尺寸、形狀、使用要求及熱處理介質(zhì)不同而不同，可由幾十分鐘到數(shù)小時不等；5推薦注塑工藝注塑: 熱流道模具料筒溫度: 前 300 中 3