推動架加工工藝及夾具設計全套設計

1、此套設計有全套 CAD圖和卡片，有意者請聯(lián)系我索取緒論本文是有關推動架工藝步驟的說明和機床夾具設計方法的具體闡述。工藝設計是在學習機械制造技術工藝學及機床夾具設計后，在生產實習的基礎上， 綜合運用所學相關知識對零件進行加工工藝規(guī)程的設計和機床夾具的設計，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加工質量。據(jù)資料所示，推動架是牛頭刨床進給機構中的小零件，其主要作用是把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞其軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動， 實現(xiàn)工作臺的自動進給。 在設計推動架機械加工工藝過程時要通過查表法準確的確定各表面的總余量及余量公差，合理選擇機床加工

2、設備以及相應的加工刀具，進給量，切削速度、功率，扭矩等用來提高加工精度，保證其加工質量。第1章引言機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結構和文化。生產的發(fā)展和產品更新?lián)Q代速度的加快， 對生產效率和制造質量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。在實際生產中，由于零件的生產類型、形狀、尺寸和技術要求等條件不同，針對某一零件， 往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。 因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。1.1

3、 機械加工工藝規(guī)程制訂生產過程與機械加工工藝過程生產過程是指將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。 它包括原材料的運輸、 保管于準備，產品的技術、生產準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產品的裝配、檢驗調試、油漆包裝、以及產品的銷售和售后服務等。機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、 尺寸、相對位置和性質使其成為零件的全過程。機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又由安裝、 工位、工步及走刀組成。規(guī)定產品或零件制造過程和操作方法等工藝文件， 稱為工藝規(guī)程。 機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下：1.機械加工工藝規(guī)程是生產準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原料和毛坯的供應，進行機床調整、專用

4、工藝裝備的設計與制造，編制生產作業(yè)計劃，調配勞動力，以及進行生產成本核算等。2.機械加工工藝規(guī)程也是組織生產、進行計劃調度的依據(jù)。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質高產和低消耗。3.機械加工工藝規(guī)程是新建工廠的基本技術文件。根據(jù)它和生產綱領，才能確定所須機床的種類和數(shù)量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排。1.2 機械加工工藝規(guī)程的種類機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。 對于檢驗工序還有檢驗工序卡片； 自動、半自動機床完成的工序， 還有機床調整卡片。機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產，

5、用于大批量生產的零件和成批生產中的重要零件。1.3 制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料：1.產品的全套技術文件，包括產品的全套圖紙、產品的驗收質量標準以及產品的生產綱領。2.毛坯圖及毛坯制造方法。工藝人員應研究毛坯圖，了解毛坯余量，結構工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位及方法。3.車間的生產條件。即了解工廠的設備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產面積；工人的技術水平；專用設備；工藝裝備的制造性能等。4.各種技術資料。包括有關的手冊、標準、以及國內外先進的工藝技術等。第 2 章零件的分析2.1 零件的作用

6、據(jù)資料所示，可知該零件是 B6065 牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構的中小零件， 32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸， 靠近 32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即 16mm孔裝一棘爪， 16mm孔通過銷與杠連接桿， 把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞 32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。2.2 零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為 HT200，該材料為灰鑄鐵， 具有較高強度， 耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。由零件圖可知， 32、16的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1. 32mm孔為

7、中心的加工表面這一組加工表面包括： 32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。2.以 16mm孔為加工表面這一組加工表面包括， 16mm的端面和倒角及內孔10mm、M8-6H 的內螺紋， 6mm的孔及 120°倒角 2mm 的溝槽。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔內與 16mm中心線垂直度公差為0.10；2. 32mm孔端面與 16mm中心線的距離為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。第

8、 3 章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知， 毛坯重量約為0.72kg。生產類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于 32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT 為 810 級，加工余量等級 MA 為 G 級，故 CT=10 級，MA 為 G 級。表 3.1 用查表法確定各加工表面的總余量加工表面基本加工余加工余量說明尺寸量等級數(shù)值 27的端面92H4.0頂面降一級，單側加工 16的孔 16H3.0底面，孔降一級，雙側加工 50的外圓端

9、面45G2.5雙側加工（取下行值） 32的孔 32H3.0孔降一級，雙側加工 35的兩端面20G2.5雙側加工（取下行值） 16的孔 16H3.0孔降一級，雙側加工表 3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差 CT 27的端面924.0963.2 16的孔 166102.2 50的外圓端面455502.8 32的孔 326.0262.6 35的兩端面205252.4 16的孔 166102.2圖 3.1 所示為本零件的毛坯圖 27515.3 0+345R859R24R34R59.5?5026±30650±2.5?3 5 25&#

10、177; 2.5圖 3.1零件毛坯圖第 4 章 選擇加工方法，制定工藝路線4.1 機械加工工藝設計基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一， 基面的選擇正確與合理， 可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。粗基面的選擇對一般的軸類零件來說， 以外圓作為基準是合理的， 按照有關零件的粗基準的選擇原則： 當零件有不加工表面時， 應選擇這些不加工的表面作為粗基準， 當零件有很多個不加工表面的時候， 則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準， 從零件的分析得知， B6065 刨床推動架以外圓作

11、為粗基準。精基面的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。 采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差， 零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇32的孔和 16的孔作為精基準。4.2 制定機械加工工藝路線工藝路線方案一工序 I銑 32mm 孔的端面工序 II銑 16mm 孔的端面工序 III銑 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面工序工序工序IVVVI銑深 9.5mm 寬 6mm 的槽車 10mm 孔和 16mm 的基準面鉆 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸16mm 孔，倒角45&

12、#176;。用Z525立式鉆床加工。工序 VII工序 VIII工序工序工序鉆、擴、鉸 32mm，倒角 45°。選用 Z550 立式鉆床加工鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角 45°。選用 Z525 立式鉆床鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 M8-6H 。選用 Z525 立式鉆床加工鉆 6mm 的孔，锪 120°的倒角。選用 Z525 立式鉆床加工拉溝槽 R3工藝路線方案二工序 I工序 II工序 III工序 IV工序 V工序 VI工序 VII工序 VIII工序工序工序銑 32mm 孔的端面銑 16mm 孔的端面銑 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面銑深 9.5

13、mm 寬 6mm 的槽車 10mm 孔和 16mm 的基準面鉆、擴、鉸 32mm，倒角 45°。選用 Z535 立式鉆床加工鉆 10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角 45°。用 Z535立式鉆床加工鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角 45°。選用 Z525 立式鉆床鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 M8-6H。選用 Z525 立式鉆床加工鉆 6mm 的孔，锪 120°的倒角。選用 Z525 立式鉆床加工拉溝槽 R34.3 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于： 兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆 10mm和鉆、半精鉸、

14、精鉸 16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm 加工鉆、擴、鉸32mm, 倒角 45°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸 32mm, 倒角 45°，然后以孔的中心線為基準距離 12mm 鉆 16mm的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的. 因此，選擇方案二是比較合理的。4.4 確定工藝過程方案表 4.1擬定工藝過程工序號工序內容簡要說明10 一箱多件沙型鑄造020進行人工時效處理消除內應力030涂漆防止生銹040銑 32mm 孔的端面先加工面50 銑 16mm 孔的端面60 銑 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準

15、的兩個端面070銑深 9.5mm 寬 6mm 的槽80 車 10mm 孔和 16mm 的基準面90 鉆、擴、鉸 32mm，倒角 45°0100鉆 10mm和鉆、半精鉸、精鉸 16mm孔，倒角 45°0110鉆半、精鉸、精鉸 16mm,倒角 45°0120鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 M8-6H0130鉆 6mm 的孔，锪 120°的倒角后加工孔0140拉溝槽 R30150檢驗0180入庫第 5 章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具由于生產類型為中小批量， 故加工設備以通用機床為主， 輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水

16、生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.5.1 選擇加工設備與工藝設備選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床工序 040、050 銑 32mm孔的端面和銑 16mm孔的端面，因定為基準相同。工序的工步數(shù)不多，成批生產要求不高的生產效率。故選用臥銑，選擇 XA6132 臥銑銑床。工序 060 銑 32mm孔和銑 16mm的孔在同一基準的兩個端面，宜采用臥銑。選擇 XA6132 臥式銑床。工序 070 銑深 9.5mm，寬 6mm 的槽，由于定位基準的轉換。 宜采用臥銑，選擇 XA6132 臥式銑床。工序 080 車 10mm 孔和 16mm 的基準面本工序為車端面， 鉆孔 10mm，

17、車孔 16mm，孔口倒角。宜選用機床 CA6140 車床。工序 090 鉆、擴、鉸 32mm，倒角 45°。選用 Z535 立式鉆床。工序 0100 鉆 10mm和鉆、半精鉸、精鉸 16mm孔，倒角 45°。用 Z535 立式鉆床加工。工序 0110 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角 45°。選用 Z525 立式鉆床。工序 0120 鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 M8-6H 。選用 Z525 立式鉆床加工。工序 0130 鉆 6mm 的孔，锪 120°的倒角。選用 Z525 立式鉆床加工。工序 0140 拉溝槽 R3 選用專用拉床。選擇夾具本零件除粗銑及鉆

18、孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=10，及直徑為d=50mm，齒數(shù) z=8 及切槽刀直徑 d=6mm。2.鉆 32mm 的孔選用錐柄麻花鉆。3.鉆 10mm 和鉆、半精鉸 16mm 的孔。倒角 45°，選用專用刀具。4.車 10mm 孔和 16mm 的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角 0 120°，45 度車刀。5.鉆螺紋孔 6mm.攻絲 M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。6.拉溝槽 R3 選用專用拉刀。選擇量

19、具本零件屬于成批生產， 一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下：1.選擇加工面的量具用分度值為 0.05mm 的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm 測量范圍100mm125mm 的外徑千分尺。2.選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于IT7 IT9 之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm125mm 的內徑千分尺即可。3.選擇加工槽所用量具槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為 IT13 ，槽深為 IT14 。故可選用讀數(shù)值為 0.02mm 測量范圍 0 150mm 的游標卡尺進行

20、測量。5.2 確定工序尺寸面的加工（所有面）根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)機械工藝手冊表2.3-21 加工的長度的為50mm、加工的寬度為 50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面， 在粗加工就是一次就加工完?？椎募庸?. 32mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于 IT7 IT8 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 31mm.2z=16.75mm擴孔： 31.75mm2z=1.8mm粗鉸： 31.93mm2z=0.7mm精鉸： 32H72. 16mm.毛坯為實心，不沖孔，孔內要求精度介于 IT7 IT

21、8 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 15mm.2z=0.85mm擴孔： 15.85mm2z=0.1mm粗鉸： 15.95mm2z=0.05mm精鉸： 16H73. 16mm 的孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于 IT8 IT9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 15mm2z=0.95mm粗鉸： 15.95mm2z=0.05mm精鉸： 16H84.鉆螺紋孔 8mm毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于 IT8 IT9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 7.8mm2z=0.02mm精鉸： 8H75.鉆

22、 6mm 孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于 IT8 IT9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 5.8mm2z=0.02mm精鉸： 6H7第 6 章 確定切削用量及基本時間6.1工序切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為銑 32mm 孔的端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=10。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,r n =10°，a0 =12°， =45°已知銑削寬度 a e =2.5mm，銑削深度 a P =50mm 故機床選用 XA6132 臥式銑床。1.確定每齒進給量f Z根據(jù)資料所

23、知， XA6132 型臥式銑床的功率為 7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量 f Z =0.160.24mm/z、現(xiàn)取 f Z =0.16mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度 T=180min。3.確定切削速度根據(jù)資料所知， 依據(jù)銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=10，銑削寬度 a e =2.5mm，銑 削 深 度 a P =50mm ， 耐 用 度 T=180min時 查 取 V c 98mm/s，n=439r/min,V f=490mm/s。根據(jù) XA6132 型立式銑床主軸轉速表查取， ncf

24、c。=300r/min, V=475mm/s則實際切削：d 0 ncV c =1000V c= 3.1460300 =56.52m/min1000實際進給量：vfcf zc =nc zf zc =475=0.16mm/z300104.校驗機床功率根據(jù)資料所知，銑削時的功率（單位 kw ）為: 當 f Z =0.16mm/z, aP =50mm,f =490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k，則P cc = 3.5kw，ae =2.5mm, Vmpc =1Pct =0.8 kw。根據(jù) XA6132 型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率Pcm = Pcm ×P ctPcm =7

25、.5 × 0.8=6P cc = 3.5kw 因此機床功率能滿足要求。基本時間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：tm =2lncf ztm =2(5060) =4.6min3000.166.2工序切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為銑 16mm 孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù) z=8。已知銑削寬度 a e =2.5mm，銑削深度 a P =35mm 故機床選用 XA6132 臥式銑床。1.確定每齒進給量f Z根據(jù)資料所知， 查得每齒進給量f Z =0.200.30mm/z、現(xiàn)取 f Z =0.20mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)資料所知，銑刀

26、刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量f zc根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取 Vc 73mm/s，n=350r/min,V f =390mm/s。根據(jù) XA6132 型立式銑床主軸轉速表查取，nc=150r/min,V fc =350mm/s。則實際切削：d 0 ncV c =1000Vc= 3.1450150 =23.55m/min1000實際進給量：vf cf zc = nc zf zc =350=0.23mm/z150 104.校驗機床功率依據(jù)上道工序校驗的方法， 根據(jù)資料所知， 切削功率的修正系數(shù)k mpc =1，則 Pcc = 2

27、.3kw，P ct =0.8 kw，Pcm =7.5 可知機床功率能夠滿足要求?；緯r間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：tm =2lncf ztm =2(1530 20) =4.3 min1500.206.3 工序切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為銑 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為 d=60mm，齒數(shù) z=8。其他與上道工序類似。1. 確定每次進給量 f Z根據(jù)資料，查得每齒進給量 fz=0.200.30mm/z，現(xiàn)取 f z=0.20mm/z。2. 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)資料，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，

28、耐用度 T=180min 。3. 確定切削速度和每齒進給量 f zc根 據(jù) 資 料 所 知 ， 依 據(jù) 上 述 參 數(shù) ， 查 取 Vc 85mm/s，n=425r/min,V f =438mm/s。根據(jù) XA6132 型立式銑床主軸轉速表查取，nc=250r/min,V fc =400mm/s。則實際切削：d 0 ncV c =10003.1460250Vc=47.1m/min實際進給量：vf cf zc = nc z400f zc =0.2mm/z4.校驗機床功率根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知，切削功率的修正系數(shù)k mpc =1，則 P cc =2.5kw，P ct =0.8 kw，Pcm

29、 =7.5 ，依據(jù)上述校驗方法可知機床功率能滿足要求?；緯r間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：tm =2lncf ztm =2(3550 60) =5.8 min2500.206.4 工序切削用量及基本時間的確定切削用量的確定本工序為銑深 9.5mm,寬 6mm 的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀 r 0 =10°，a0 =20°，已知銑削寬度 a e =3mm，銑削深度 a P =9mm 故機床選用 XA6132 臥式銑床。1.確定每齒進給量f Z根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f Z =0.520.10m

30、m/z、現(xiàn)取 f Z =0.52mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度 T=60min 。3.確定切削速度和每齒進給量f zc根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑 d=6mm，銑削寬度 ae =3mm，銑削深度 a P =9mm，耐用度 T=60min 時查取 Vc 98mm/s，n=439r/min,V f =490mm/s。根據(jù) XA6132 型立式銑床主軸轉速表查取， nc=300r/min,V fc =475mm/s。則實際切削：d 0 ncV c =1000Vc= 3.146475 =8.49m/min1000實

31、際進給量：vfcf zc =nc zf zc =475=0.16mm/z300104.校驗機床功率據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k mpc =1，則 P cc = 2.8kw，Pct =0.8 kw，可知機床功率能滿足要求?；緯r間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：tm =2lncf ztm =4(27 6) =2.75min3000.166.5 工序切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為車端面、鉆孔10、車孔 16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為 HT200,選用 CA6140 車床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆， do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角 o 120°，

32、 45 度車刀。1.鉆孔切削用量查 切削 手冊 f 0.70 0.86mm/ rl262.6 3所以d10f0.70mm / r ，按鉆 頭強度選 擇 f 1.55mm/ r按機床 強度選 擇f0.63mm / r ，最終決定選擇機床已有的進給量f0.48mm/ r經(jīng)校驗 F f 7085 Fmax 校驗成功。2.鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度 （查切削手冊）為 0.5 0.8mm，壽命 T60 min 。切削速度，查切削手冊 ：vc10mm / r修正系數(shù) K TV1.0 K MV1.0 K tv 1.0Kxv 1.5K 1v1.0K apv 10故 vc 15mm/ rns1000

33、v1000 x15d0530.7r / min3.14x9查切削手冊機床實際轉速為nc452r / min故實際的切削速度vcd0 ns12.77mm/ r10003.校驗扭矩功率M c73NmM m144.2Nm所以 M cM mPc1.7 2.0kw PE 故滿足條件，校驗成立。計算工時：L l2610tm4520.14 minnf0.76.6 工序的切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為鉆 32mm 孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭， 直徑 d=32mm，使用切削液1.確定進給量 f由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 5-130

34、，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度 T=50min。3.確定切削速度 V由表 5-132，=670MPa 的 HT200 的加工性為 5 類，根據(jù)表 5-127，進給量 f=0.20mm/r ，由表 5-131 ，可查得 V=17m/min ，n=1082r/min。根據(jù)Z535 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速.基本時間鉆 32mm 深 45mm 的通孔，基本時間為25s6.7 工序的切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為鉆、半精鉸，精鉸 16mm 的孔。鉸刀選用 15.95 的標準高速鋼鉸刀， r 0=0,a 0=8°,kr=5 °鉸孔擴削用量：1. 確定進給量

35、 f根據(jù)參考文獻三表 10.4-7 查出 f 表 =0.65 1.4. 按該表注釋取較小進給量，按 Z525 機床說明書，取 f=0.72 。2. 確定切削速度 v 和轉速 n根據(jù)表 10.4-39 取 V 表=14.2, 切削速度的修正系數(shù)可按表 10.4-10 查出， kmv=1。apr15.81153.89ap200.104故 Kqpv =0.87故 V表 =14.2 ×0.87 ×1=12.35m/minN =1000v' 表100012.35248.6r / mind 015.81根據(jù) Z525 機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度 V

36、為：V=dn15.8127513.65m / min010001000根據(jù)以上計算確定切削用量如下：鉆孔： d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min半精鉸： d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min精鉸： d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min時間計算：1.鉆孔基本工時：Tmll l 1 l 2=nfnf式中， n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmTm= 27.55 50.31min4000.33. 半精鉸基本工時：Dd1

37、ctgkr(1 2)15.8515(1 2) 1.75 2.75l 1 =22ctg 45L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l 12=3mm, l =4mm,Tm=27.5340.126 min5300.53.精鉸基本工時：l 1 = Dd1ctgkr(1 2)15.8515.85ctg 45(1 2) 2.77 3.7722取 l 1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm27.542Tm =0.185min6.8 工序的切削用量及基本時間的確定切削用量本工序為鉆螺紋孔 6mm、攻絲 M8-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆， 直徑 d=6mm, 以及機用絲錐。鉆床選用

38、 Z525 立式鉆床，使用切削液。1.確定進給量 f由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 5-130 ，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度 T=20min。3.確定切削速度 V由表 5-132 ， b =670MPa的 HT200的加工性為 5 類，根據(jù)表 5-127 進給量可取 f=0.16mm/r ；由表 5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min, 根據(jù) Z525 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速?；緯r間鉆 6mm 螺紋孔，攻絲，基本時間為45s.6.9 工序的切削用量及基本時間的確定本工序為鉆 6mm 的孔，锪 120

39、6;倒角，選用 Z525 立式鉆床加工切削用量刀具采用高速鋼復合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。1.確定進給量 f由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 5-130 ，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為 15min。3.確定切削速度 V由表 5-132 ， b =670MPa的 HT200的加工性為 5 類，據(jù)表 5-127 ，暫定進給量 f=0.16mm/r 。由表 5-131 ，可查 v=16m/min。根據(jù) Z525 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速 n=1041r/min ?；緯r間鉆一個 6mm 深 8mm的通孔，基本時間約為6s.第 7章夾具

40、設計經(jīng)過與老師協(xié)商， 決定設計第道工序的工裝夾具， 在給定的零件中， 對本序價格的主要要求考慮尺寸 60，由于公差要求較低，因此本步的重點應在加緊的方便與快速性上。7.1 定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔 32mm 和端面為基準定位，側面加定位銷輔助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。7.2 切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力，實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：Fiyd0zf1000 1.00.20.78012528NCF kF f f扭矩TCT d0zt f yt kt0.305 800.81.0 1.01106N M卡緊力為 FF f8.4 N2取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F =S1×S2× S3×S4×F=16.77N使用快速螺旋定