夾套管施工工藝

1、 夾套管施工工藝 TL/G-QB-08-2003夾套管施工工藝1、目的為了規(guī)范夾套管的施工安裝，提高工程質(zhì)量，確保安全使用，編制本工藝。2、適用范圍適用于石油化工、化纖裝置工藝夾套管的施工安裝，工作壓力25MPa，工作溫度20350，材質(zhì)為碳鋼、不銹鋼。3、工作程序3.1 技術(shù)準(zhǔn)備3.1.1 開(kāi)工前，施工人員應(yīng)認(rèn)真識(shí)讀設(shè)計(jì)圖紙和技術(shù)說(shuō)明文件，以管道工藝流程圖為依據(jù)，認(rèn)真核對(duì)管道平面圖、管段圖、管架圖，全面了解設(shè)計(jì)意圖，明確設(shè)計(jì)要求，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決可能存在的問(wèn)題。3.1.2 根據(jù)工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98的要求

2、做好內(nèi)、外管道的焊接工藝試驗(yàn)，確定焊接工藝參數(shù)。根據(jù)工藝試驗(yàn)結(jié)果編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)和焊接工藝卡。3.1.3 參與施焊的焊工按GB50236-98要求參加焊工考試，經(jīng)考試合格上崗施焊。3.1.4 制作安裝管道用定位、充氬、閥門(mén)試驗(yàn)工裝。3.1.5 認(rèn)真檢查各就位設(shè)備的安裝情況，按設(shè)計(jì)和工藝要求對(duì)設(shè)備進(jìn)行清洗，經(jīng)檢查合格后封閉，并與建設(shè)單位一起辦理設(shè)備驗(yàn)收手續(xù)。3.2 工藝流程各項(xiàng)技術(shù)準(zhǔn)備工作完成；計(jì)劃安排的材料、勞動(dòng)力、施工機(jī)具齊全；臨時(shí)用水、電、氣具備；施工場(chǎng)地經(jīng)封閉后，安裝工作可以開(kāi)始實(shí)施。施工順序如下：材 料 檢 驗(yàn)內(nèi) 管 制 作外 管 制 作管 架 制 作現(xiàn) 場(chǎng) 安 裝內(nèi) 管 焊 接內(nèi)

3、管 試 壓管 道 清 理外 管 焊 接外 管 試 壓管 道 吹 掃3.3 材料檢驗(yàn)：3.3.1 管道施工前應(yīng)對(duì)所用材料進(jìn)行嚴(yán)格的檢驗(yàn)，按材料清單核對(duì)材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。所領(lǐng)用的材料應(yīng)取得相應(yīng)的材料質(zhì)量證明書(shū)、合格證。并應(yīng)認(rèn)真核對(duì)管子、管件、閥門(mén)的材質(zhì)標(biāo)記，沒(méi)有材料質(zhì)量證明資料和材質(zhì)標(biāo)記的材料不準(zhǔn)使用。3.3.2 材料領(lǐng)用后應(yīng)對(duì)管子、管件、閥門(mén)的外觀進(jìn)行檢查，各類(lèi)管子、管件、閥門(mén)的外表面應(yīng)無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。檢查合格后作出明顯標(biāo)記并妥善保管和維護(hù)，不得與其他材料混淆或損環(huán)。3.3.3 夾套管用鋼管應(yīng)是同規(guī)格、同爐罐號(hào)、同熱處理?xiàng)l件。必須具有制造廠出具的有關(guān)化學(xué)成份、水壓

4、試驗(yàn)、射線檢查的合格證書(shū)。3.3.4 彎頭、異徑管、三通應(yīng)逐一測(cè)量外徑、橢圓度、壁厚、尺寸偏差應(yīng)符合夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范FJJ211-86的要求，重點(diǎn)應(yīng)核查管件與管子的內(nèi)外壁錯(cuò)邊量，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%。不合格品不能使用。3.3.5 法蘭的螺栓連接孔間距誤差為0.5mm。法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺啃刀及徑向溝槽，使用前密封面應(yīng)涂牛油保護(hù)。3.3.6 法蘭用包金屬及纏繞墊片的密封面不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹面等缺陷，如仍不合格不得使用。3.3.7 螺栓、螺母的材質(zhì)和硬度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定要求，螺栓、螺母應(yīng)配合良好。高壓螺栓、螺母每批應(yīng)抽檢5%進(jìn)行硬度檢查。若有不合格者，需作加倍檢查，如不仍

5、不合格者不得使用。3.3.8 閥門(mén)應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)。殼體（包括夾套）的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱(chēng)壓力的1.5倍。試驗(yàn)時(shí)將壓力緩慢升至試驗(yàn)壓力后保持5min，檢查殼體填料無(wú)滲漏現(xiàn)象為合格。然后在公稱(chēng)壓力下進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，以閥瓣密封不漏為合格。嚴(yán)密性不合格的閥門(mén)，須解體檢查，并重新試驗(yàn)。試驗(yàn)合格的閥門(mén)應(yīng)將內(nèi)部積物排凈并干燥，密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門(mén)。閥門(mén)的進(jìn)出口應(yīng)封閉并及時(shí)填寫(xiě)閥門(mén)檢驗(yàn)記錄，做好標(biāo)記。3.4 內(nèi)管制作 夾套內(nèi)管制作前應(yīng)對(duì)管段圖各部尺寸、技術(shù)要求、選用材料、配件、儀表接口進(jìn)行認(rèn)真校核，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際測(cè)繪數(shù)據(jù)，合理分段，以焊縫少，方便檢查為原則。夾套內(nèi)管制作順序如下：切割下料

6、坡 口儀表口加工定位板制作導(dǎo)流板制作加強(qiáng)板制作3.4.1 下料切割（1）管子選料后先進(jìn)行清理，并確定幾何尺寸。（2）不銹鋼管采用鋸床切割或采用切割坡口機(jī)切割；切割斷面應(yīng)平整、光滑。（3）管子切割前應(yīng)移植材質(zhì)標(biāo)記，防止不同材質(zhì)管子混用。（4）管子切口端面垂直偏差值控制在下列范圍。（mm）管子直徑25-7080-100125-150150偏差值0.50.70.91.23.4.2 坡口（1）夾套內(nèi)管采用對(duì)接連接，因此坡口采用V型坡口。（2）坡口采用坡口機(jī)加工。（3）管子坡口加工后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。3.4.3 儀表接口制作： 夾套內(nèi)管上一般有溫度、壓力、粘度等儀表，所有儀

7、表接口應(yīng)按儀表實(shí)物進(jìn)行加工，儀表接口位置、角度應(yīng)滿(mǎn)足儀表專(zhuān)業(yè)的要求，儀表接口外應(yīng)設(shè)與外管同材質(zhì)的保護(hù)套管，套管應(yīng)高出外管20mm。3.4.4 定位板制作（1）夾套管內(nèi)外管間設(shè)定位板，材質(zhì)與內(nèi)管相同。板厚不銹鋼為3mm，碳鋼為4-6mm。（2）定位板按設(shè)計(jì)要求制作，應(yīng)控制定位板與外管內(nèi)壁間隙1.5mm為宜。（3）水平配管時(shí)其中兩塊定位板對(duì)地面夾角保持在110°120°范圍內(nèi)。垂直配管時(shí)三塊定位板120°均布。（4）定位板安裝間距直段為3-5mm，距起彎點(diǎn)0.5-1.2m，點(diǎn)固焊接。3.4.5 導(dǎo)流板制作：夾套管內(nèi)管在相應(yīng)外管熱煤進(jìn)出口處應(yīng)設(shè)L型導(dǎo)流板，導(dǎo)流板采用與內(nèi)

8、管同材質(zhì)的不銹鋼板，板厚3mm，長(zhǎng)度為80mm，點(diǎn)固焊接。3.4.6 加強(qiáng)板制作：為防止熱煤沖刷，夾套管內(nèi)管在相應(yīng)熱煤進(jìn)出口處須設(shè)弧形加強(qiáng)板，加強(qiáng)板采用與內(nèi)管同材質(zhì)的不銹鋼板，板厚1.5mm。點(diǎn)固焊接。3.4.7 夾套管的主管管件，應(yīng)使用無(wú)縫或壓制對(duì)接管件，不得使用斜接彎頭。3.4.8 夾套管內(nèi)管每組段各部尺寸需符合設(shè)計(jì)要求，其允許偏差規(guī)定如下：a）結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度L偏差值應(yīng)符合表1規(guī)定。結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度L偏差值 表1（mm）結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度100100-25250-650650-10001000-16001600-25002500-40004000-65006500-1000010000偏差值1.01.52.02.

9、53.03.54.04.567b）間距偏差±1mm；c）角度偏差值要求內(nèi)管1.5mm/m，沿管段全長(zhǎng)最大偏差b不得大于5mm；d）法蘭面垂直度偏差應(yīng)符合表2規(guī)定； 法蘭垂直度偏差值 表2公稱(chēng)直徑 mmDg100100Dg200Dg200垂直度偏差值0.40.60.8e）法蘭兩相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，其偏差值為±1mm；3.5 外管制作3.5.1 內(nèi)管制作后在正式組對(duì)焊接前應(yīng)開(kāi)始外管的制作，外管制作分切割、坡口、儀表接口制作、調(diào)整段加工四個(gè)方面，切割、坡口、儀表接口制作的工藝同內(nèi)管制作。3.5.2 調(diào)整段的加工應(yīng)根據(jù)內(nèi)管焊縫位置、儀表位置、外管管件長(zhǎng)度、內(nèi)管焊縫可見(jiàn)性來(lái)確定，

10、一般長(zhǎng)度為50-100mm。3.5.3 當(dāng)內(nèi)管有焊縫時(shí)，該焊縫應(yīng)按相同類(lèi)別管道的探傷比例進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。3.5.4 彎管的夾套組焊，應(yīng)在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進(jìn)行。3.5.5 夾套彎管和主管，應(yīng)保證其同軸度，偏差不得超過(guò)3mm 。3.5.6 外管每組段各部尺寸要求同3.4.8 （角度偏差值應(yīng)改為3mm/m）要求。3.5.7 夾套管法蘭與管子連接應(yīng)符合下列要求。a）法蘭面垂直度偏差值不應(yīng)超過(guò)表2的規(guī)定；b）榫槽法蘭，凸凹法蘭安裝時(shí)，榫凸面與流體流向宜保持一致。3.6 管架制作與安裝按工業(yè)金屬管道支、吊架安裝施工工藝TL/G-QB-07-2003要求制作和安裝。

11、3.7 現(xiàn)場(chǎng)安裝3.7.1 夾套管應(yīng)先于鄰近有關(guān)的單線管的安裝。夾套管安裝前，對(duì)各系統(tǒng)，各區(qū)段需用的閥門(mén)、儀表配件等設(shè)計(jì)圖紙，分段組件編號(hào)，認(rèn)真核實(shí)實(shí)物和施工記錄無(wú)誤后，方準(zhǔn)安裝就位和封閉連接。3.7.2 夾套管安裝工作如間斷進(jìn)行，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口和閥門(mén)端口。3.7.3 夾套管安裝的坐標(biāo)，標(biāo)高水平度、垂直度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，其偏差值不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定。 A、坐標(biāo)偏差±10mm B、標(biāo)高偏差±5 mm C、管道安裝的水平偏差L，最大不超過(guò)20mm。 D、管道安裝的垂直偏差L，最大不超過(guò)15mm。3.7.4 設(shè)計(jì)有坡度的夾套管，應(yīng)保證規(guī)定的坡度值。調(diào)整安裝坡度的墊板，不允許加在

12、管道與管托之間，只能加在管托底板下面。3.7.5 夾套管附屬的聯(lián)接件（溫度計(jì)、壓力表接頭等）應(yīng)與夾套管同時(shí)施工完畢。3.7.6 夾套管法蘭在螺栓緊固前應(yīng)檢查其結(jié)合面的不平行度和間隙偏差。緊固后應(yīng)檢查法蘭中心線的偏移值。3.7.7 安裝使用的螺栓、墊片應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。如需加放臨時(shí)墊片，其尺寸應(yīng)與正式墊片相同，并在所加位置做醒目標(biāo)志，便于系統(tǒng)試驗(yàn)前予以更換。3.7.8 使用的墊片表面應(yīng)平整、毛刺、徑向劃痕等缺陷，尺寸大小應(yīng)和法蘭相符，高溫夾套管使用的螺栓、螺母應(yīng)涂石墨機(jī)油，墊片應(yīng)涂密封膏，以方便拆卸和維修。高溫夾套管用的螺栓、螺母在試運(yùn)行時(shí)應(yīng)接設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行熱緊。3.7.9 直管段對(duì)接焊縫間距，內(nèi)管

13、不應(yīng)小于200mm，外管不應(yīng)小于100mm。3.7.10 環(huán)向焊縫距管架不應(yīng)小于100mm，且不得留在過(guò)墻或樓板處。3.7.11 夾套管外管三通采用壓制剖切件，切口要平直，復(fù)原焊接管口橢圓度不得超過(guò)8%，焊縫內(nèi)表面要求平整無(wú)焊瘤。3.7.12 水平管段外管剖切的縱向焊縫，應(yīng)置于易檢修的部位。3.7.13 夾套管安裝工序基本結(jié)束，保溫工作開(kāi)始前，進(jìn)行聯(lián)絡(luò)管安裝。水平夾套管的聯(lián)絡(luò)管安裝應(yīng)注意：輸送液態(tài)介質(zhì)，應(yīng)低進(jìn)高出。管路應(yīng)排放流暢，防止積液，避免堵塞通路。3.7.14 夾套管閥門(mén)和夾套管法蘭的聯(lián)絡(luò)管安裝應(yīng)緊湊美觀，方便檢查和操作，法蘭上多余的聯(lián)絡(luò)管孔應(yīng)在系統(tǒng)清掃合格后，保溫工作前封焊。3.7.1

14、5 夾套管安裝完畢，應(yīng)把管線編號(hào)定在（或掛牌）管段的明顯位置上，以利于其他相應(yīng)的配合、管理、試驗(yàn)等各項(xiàng)工作。3.8 內(nèi)管焊接3.8.1 按鋼制壓力管道通用焊接工藝TL/G-QB-09-2003規(guī)定焊接及檢驗(yàn)。3.8.2 輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應(yīng)平整光滑，不得有突出的焊瘤。3.9 內(nèi)管試壓 內(nèi)管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力應(yīng)以?xún)?nèi)管的內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力大者為基準(zhǔn)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)按工業(yè)管道試壓通用工藝TL/G-QB-14-2003要求進(jìn)行。3.10 管道清理3.10.1 內(nèi)外管制作時(shí)應(yīng)對(duì)內(nèi)外管進(jìn)行清理，在外管正式組對(duì)焊接前應(yīng)認(rèn)真采用鋼絲刷對(duì)內(nèi)管外壁和外管內(nèi)壁進(jìn)行清理

15、。3.10.2 清理完畢甲乙雙方應(yīng)辦理驗(yàn)收手續(xù)，并進(jìn)行管道封閉和標(biāo)識(shí)。3.11 外管焊接：3.11.1 當(dāng)夾套管組裝有困難時(shí)，套管可采用剖分組焊的形式，其復(fù)原焊接應(yīng)保證質(zhì)量。3.11.2 按鋼制壓力管道通用焊接工藝TL/G-QB-09-2003 規(guī)定焊接和檢驗(yàn)。3.12 外管試壓夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計(jì)壓力的1.5倍進(jìn)行壓力試驗(yàn)，壓力試驗(yàn)按工業(yè)管道試壓通用工藝TL/G-QB-14-2003要求進(jìn)行。3.13 系統(tǒng)吹掃按工業(yè)管道系統(tǒng)吹洗工藝TL/G-QB-15-2003要求進(jìn)行。3.14 安全措施3.14.1 各管段開(kāi)工前認(rèn)真進(jìn)行安全交底。3.14.2 參與工程施工的所有人員應(yīng)正確使用安全防護(hù)品，2.2米以上高空懸空作業(yè)必須戴好安全帶扣好保險(xiǎn)鉤，腳手架必須牢固可靠，使用梯子應(yīng)有看護(hù)。高空作業(yè)時(shí)，不準(zhǔn)向上或向下亂拋材料 和工具等物件。3.14.3 各種電動(dòng)機(jī)械設(shè)備，必須有漏電保護(hù)器。專(zhuān)用機(jī)械由專(zhuān)人操作、專(zhuān)人保管。3.14.4 氧氣瓶和乙炔瓶與火源保持一定的安全距離。3.14.5 管道吊裝用機(jī)具使用前應(yīng)作安全檢查，捆綁必須牢固可靠。3.14.6 管道試壓前應(yīng)檢查管道與支架的緊固性和管道堵板可靠性，才能進(jìn)行試壓。管道試壓時(shí)，應(yīng)劃定危險(xiǎn)區(qū)，禁止隨意通行。試壓時(shí)升壓和降壓都緩慢進(jìn)行，不得任意超壓。3.14.7 管道