紫銅、黃銅管道安裝

1、紫銅、黃銅管道安裝1 范圍本工藝標準適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250-196的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120-158的黃銅管道的安裝工程。2 施工準備。 2.1 常用材料： 2.1.1 管材：常用的有紫銅管（工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按制造方法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質和硬質兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟質、半硬質和硬質三種。 2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等元素就成為特殊

2、黃銅。添加元素的作用簡述如下： 2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強度，并能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱"海軍黃銅"； 2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性； 2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低； 2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能；. 2.1.2.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。 2.1.3 銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數用在制造換熱設備上；也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當溫度大于250時，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用QAI1

3、0-3-1，5及QAI10-4-4牌號的青銅制成，用于機械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。 2.1.4 銅管的質量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內壁均應光潔，無疵孔、裂縫、結疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。 銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下： 縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過0.03mm，其面積不超過管子表面積的30%。用作導管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。 2.1.5 銅及銅合金管件。銅及銅

4、合金管件尚無國家通用的標準管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定 表1-57壁 厚 (mm)縱向劃痕深度不大于 (mm) 壁 厚 (mm)縱向劃痕深度不大于 (mm)20.04>20.05 注：用于作導管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應大于0.03mm。 銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應超過外圓和壁厚的允許偏差。 銅管的其它技術要求應符合下列標準： 1.拉制鋼管（GB1527?9）； 2.擠制鋼管（GB1528?9）； 3.拉制鋼管（GB1529?9）； 4.擠制鋼管（GB1530?9）。 2.1.6 常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金

5、焊條的牌號及用途表1-58。銅及銅合金焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。銅及銅合金焊條的牌號及用途 表1-58焊 縫 金 屬焊條牌號相當國際型號焊芯材質主要成分抗拉強度延伸率主 要 用 途(%)(MPa)(%)冷彎角 120°焊接銅零件，也可用于堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件 T227 TCuSnB 錫磷青銅 錫8， 磷0.3， 銅余量 2750 20 焊接錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件；廣泛應用于堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進器片等 T237 TCuAl 鋁錳青銅 鋁3， 錳2， 銅余量 3920 15 焊接鋁青銅及其它銅合金，銅合金與鋼的焊接，補焊鑄鐵件等 2.1.7 銅及銅合金焊絲

6、。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質含金刀具等。施焊時，應配用銅氣焊溶劑。 銅及銅合金焊絲代號：HS×××表示同一類型的不同代號表示銅及銅合金表示焊絲 銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表l-59。 2.1.8 氣焊用熔劑： 2.1.8.1 熔劑的作用：銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途 表1-59 焊絲牌號 相當部標型號 焊絲名稱 焊絲主要成份 (%)焊接接頭 抗拉強度焊絲 熔點母材(MPa)()HS201SCu-2特制紫銅焊絲錫1.1，硅0.4，錳0.4，銅余量紫銅19601050HS202SCu-1低磷銅焊

7、絲磷0.3，銅余量紫銅147017701060HS221SCuZn-3錫黃銅焊絲銅60，錫1，硅0.3，鋅余量H623330890HS222SCuZn-4鐵黃銅焊絲銅58，錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅余量H623330860HS224SCuZn-5硅黃銅焊絲銅62，硅0.5，鋅余量H623330905焊絲牌號性 能 及 用 途HS201 焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，機械性能較高，抗裂性能好，適用于亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅（純銅）HS202 流動性較一般紫銅好，適用于氧-乙炔氣焊、亞弧焊紫銅HS221 流動性能和機械性能均較好，適用于氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、銅鎳合金、灰鑄鐵和鋼，也用于

8、鑲嵌硬質合金刀具HS222 焊時煙霧較小，其它性能、用途與"HS221"同HS224 能有效地消除氣孔，機械性能良好，用途與"HS221"同 注：焊絲尺寸（mm）；圈狀椫本?.2；條狀椫本?、4、5、6；長度1000。 a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原； b 補充有利元素，起到合金作用； c 形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化； d 起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結晶組織。 2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑： a CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約650，呈酸性反應，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表

9、面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。 b 熔劑成份見表l-60。常用銅焊及銅合金焊溶劑表 表1-60硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氫鈉Na2HPO4碳酸鉀K2CO3氯化鈉NaCl100?100?5050?2575?355015?56?2222 c 自制氧焊熔劑見表1-61。自制氧焊熔劑成份表 表1-61熔劑代號熔 劑 成 份 (%)應 用 范 圍102硼酸50，硼砂50氣焊銅及銅合金104硼砂35，無水氟化42±2用銀釬料焊銅合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或釬焊銅及銅合金管CBK-3硼酸50，無水氟化鉀50用銀釬焊青銅及鈹青銅205氧化鈉20，氟化鈉1216，

10、氯化鋇20，氯化鉀余量焊接錫青銅 2.1.9 閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結構長度見GB12221?6。 銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應根據所輸送介質的性質、溫度、壓力來選用。 2.2 常用機具： 2.2.1 機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機。 2.2.2 工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。 2.2.3 量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規(guī)、油標卡尺、線墜、水準儀、經

11、緯儀。 2.3 作業(yè)條件： 2.3.1 與管道有關的土建工程施工完畢，并且已經驗收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進行。 2.3.2 與管道連接的設備已找平、找正并固定，二次灌漿已完成。 2.3.3 所需圖紙、資料和技術文件等已齊備，并且已經過圖紙會審、設計交底。 2.3.4 施工方案已經編制完成，施工人員已簽發(fā)了"工程任務單"和"限額領料單"。必要的技術培訓已完成。 2.3.5 管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。 2.3.6 施工方案或技術措施中提出的機具等準備工作已經完成。 2.3.7 采用脹口或翻

12、邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。 2.3.8 材料、勞動力、機具基本齊全；施工現場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計劃進行連續(xù)施工。3 操作工藝 3.1 工藝流程：銅管調直切割彎管螺紋連接法蘭連接焊接鎢極氬弧焊預熱和熱處理支架及管道穿墻安裝補償器安裝閥門安裝高壓管道安裝脫脂試壓管道油清洗 3.2 銅管調直： 3.2.1 銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙，然后用調直器進行調直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木

13、沿管身輕輕敲擊，逐段調直。 3.2.2 調直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調直后應將管內的殘砂等清理干凈。 3.3 切割： 3.3.1 銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。 3.3.2 銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機，但不得采用氧-乙炔焰來切割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。 3.4 彎管： 銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨后管內填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎

14、管的直邊長度不應小于管徑，且不少于30mm。 彎管的加工還應根據材質、管徑和設計要求等條件來決定。 3.4.1 熱煨彎： 3.4.1.1 先將管內充入無雜質的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm； 3.4.1.2 用木碳對管身的加熱段進行加熱，如采用焦炭加熱，應在關閉炭爐吹風機的條件下進行，并不斷轉動管子，使加熱均勻； 3.4.1.3 當加熱至400500時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。 3.4.1.4 熱煨彎后，管內不易清除的河沙可用濃度15%20%的氫氟酸在管內存留3小時

15、使其溶蝕，再用10%15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120150溫度下經34小時烘干。 3.4.2 冷煨彎： 冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨后，當加熱至540時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。 3.5 螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當的外徑，才能得到完整的標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。 3.6 法蘭連接： 3.6.1 銅及銅合金管道上采用的法蘭根據承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭

16、、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內采用光滑面鑄銅法蘭連接；當壓力在6.4MPa以內時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的有關標準選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。 3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質量要求應與鋼管道的焊接一致。 3.6.3 當設計無明確規(guī)定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。 3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=

17、100mm，則印記標記為：H6225-100。 3.6.5 活套法蘭： 3.6.5.1 管道采用活套法蘭連接時，有兩種結構：一種是管子翻邊（圖l-58），另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機部法蘭標準。 圖l-58 銅管翻邊 圖l-59 翻邊模具（a）內模；（b）外模 3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模，其外徑應與翻過管子內徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖1-59。 為了消除翻邊部分材料的內應力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見表1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為4

18、50左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉后再敲平銼光，即完成翻邊操作。銅管翻邊寬度（mm） 表1-62公稱直徑DN1520253240506580100125150200250翻邊寬度111316182024 3.6.5.3 鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑50mm，1mm；公稱直徑50mm，2mm。 3.6.6 銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據輸送介質溫度和壓力選擇其它材質的墊片。 3.7 焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現象，給焊接帶

19、來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術，才能獲得優(yōu)質的焊縫。 當設計無明確規(guī)定時，紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。 3.7.1 為防止熔液流淌進入管內，焊接時宜采用以下幾種形式： 3.7.1.1 管徑在22mm以下者，采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度L=22.5D，D為管徑）。但承口的擴張長度不應小于管徑，并應迎介質流向安裝如圖l-60。 圖1-60 銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接 3.7.1.2 同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。 3.7.2

20、坡口型式：當設計無明確規(guī)定時，對接焊應符合表l-63的規(guī)定。 銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙（mm） 表1-63焊接序坡口尺 寸工藝號名稱壁厚s間隙c鈍邊p坡口角度d 1 型 <2 0 ? ? 2 型 34 0 ? 65°±5° 3 型 58 0 12 65°±5° 3?單面焊 1型雙面焊不能 兩側同時焊 2 型 812 36 0 65°±5° 3 型 >6 36 3 65°±5° 3.7.3 組對：應達到內壁脊平，內壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，

21、且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規(guī)定加工管子坡口。 3.7.4 坡口清理：坡口面及其邊緣內外側不小于20mm范圍內的表面，應在焊前采用有機溶劑除去油污，采用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。 銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。銅及銅合金酸洗操作條件 表1-64配方溶劑組成濕度 ()時間 (min)硫酸10%，水90%153035磷酸4%，硅配鈉0.5%，水99.5%15301015 注：表內配方1不適用于處理青銅及鋁青銅。 經表l-69中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經鈍化處理。 鈍化

22、液的組成及操作條件見表l-65。鈍化液的組成及操作條件 表1-65鈍化液組成操作溫度 ()時 間 (min)硫酸 30ml鉻酸鈉 90g氯化鈉 1g水 1L 注：經鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。 3.7.5 焊接： 3.7.5.1 氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或"HS201"（特制紫銅焊絲）、"SH202"（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用"CJ301"。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。 3.7.5.2 手工電弧焊： a 銅的導電性強，施焊前要預熱（用氧-乙炔

23、預熱至200以上），并用較大電流焊接。 b 銅的線膨脹系數大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時產生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。 c 根據管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。參見表1-68和表1-66。焊接電流參考表 表1-66對焊接頭焊接搭接接頭焊接管壁厚度 (mm)焊條直徑 (mm)電流強度 (A)管壁厚度 (mm)焊條直徑 (mm)電流強度 (A)2.5 3 4 5 63.2 3.24 4 45 56130140 140200 180220 200250 2202802.5 3 4 5 63.2 3.2 3.2 4

24、4110130 110140 120250 160180 180200 d 焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。 e 銅在焊接時應采用直流電源反極性接法（工件接負極）。 f 焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織致密，改善機械性能。 3.7.5.3 釬焊：釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的68倍。管子的公稱直徑（D）小于25mm時，搭接長度為（1.21.5）D（mm）。 釬焊后的管件，必須在8小時內進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明礬水溶液涂

25、刷接頭處，然后用水沖洗擦干。 3.7.5.4 鎢極氬弧焊（詳見3.8）。 3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護熔池，以獲得高質量的焊接接頭。 3.8.1 使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。 3.8.2 點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長（2030mm），如發(fā)現裂紋應鏟掉重焊。 3.8.3 紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。 3.8.4 操作時，電弧長度保持在35mm、814mm。為保證焊縫熔合質量，常采用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小于3mm，

26、預熱溫度為150300；壁厚大于3mm，預熱溫度為350500；寬度以焊口中心為基準，每側不小于100mm。預熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴大，勞動條件也差。 3.8.5 紫銅鎢極氬弧焊參數如表1-67。紫銅極手工氬弧焊參數 表1-67板厚 (mm)鎢極直徑 (mm)焊絲直徑 (mm)焊接電流 (A)氬氣流量 L/min噴嘴口徑 (mm)<1.5 2.03.0 4.55.0 6.010 >102.5 2.53.0 4 5 562 3 34 45 67140180 160280 250350 300400 35050068 610 812 1014 12168 810 1012 10

27、12 1214 3.8.6 焊接時應注意防止"夾鎢"現象和始端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏?，稍停，涼一涼再焊。 3.9 預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外： 3.9.1 黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為515mm時，為400500；壁厚大于15mm時，為550。 3.9.2 黃銅氧-乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為150mm。 3.9.3 黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為400450；軟化退火處理為550600。管道焊接熱處理，一般應在焊接后及時進行。 3.10 支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規(guī)格應符合規(guī)范和設計要

28、求。管道穿過墻壁及樓板時應加鋼套管，套管內填塞麻絲。 3.11 補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm，其它技術要求按有關章節(jié)要求進行。 3.12 閥門安裝： 3.12.1 安裝前，應仔細檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現象閥盤必須關閉嚴密。 3.12.2 安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗規(guī)定如下： 3.12.2.1 低壓閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查10%，至少一個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個檢查。 3.12.2.2 高

29、、中壓閥門和輸送有毒（有毒、刷毒物質的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程）及甲、乙類火災物質（見建筑設計防火規(guī)范）的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。 3.12.2.3 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質為輕質石油產品或溫度大于120的石油蒸餾產品的閥門，應用煤油進行試驗。 3.12.2.4 閥門的強度試驗應按下列規(guī)定進行： a 公稱壓力小于或等于32MPa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍； b 公稱壓力大于或等于32MPa的閥門其試驗壓力按表1-68；大于32MPa的閥門強度試驗壓力 表1-68公稱壓力 (MPa)40506480100試驗壓力 (MPa)5670

30、90110130 c 試驗時間少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。 3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表1-69的滲漏量。閘閥密封面允許滲漏量 表1-69公稱直徑 (mm)滲漏量 (cm3/min)公稱直徑 (mm)滲漏量 (cm3/min)公稱直徑 (mm)滲漏量 (cm3/min)400.053502.009002550800.104003.001000301001500.205005.0

31、01200502000.3060010.001400752500.5070015.0016001003001.5080020.00 3.12.2.6 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進行檢查，按合面應連續(xù)。3.12.2.7 對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。3.12.2.8 嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。 3.12.2.9 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓閥門每批取10%，且不少于一個，

32、解體檢查閥門內部零件，如不合格則需要逐個檢查。 3.12.2.10 解體檢查的閥門質量應符合下列要求： a 合金鋼閥門的內部零件進行光譜分析，材質正確； b 閥座與閥體結合牢固； c 閥芯與閥座的結合良好，并無缺陷； d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠； e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷； f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。 3.12.2.11 閥件檢查工序如下： a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）； b 清洗、檢查全部零件并潤滑活動部件； c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用； d 修整在拆卸、裝配時所發(fā)現的缺陷； e 要求

33、斜體閥門必須達到（9）、（10）的要求。 3.12.2.12 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫"高壓閥門試驗記錄"（表1-70）。高壓閥門試驗記錄 表1-70單位工程名稱： 分部分項工程名稱：制造廠證明書號： 年 月 日公稱壓力試驗壓力 (MPa)(MPa)強度嚴密性 部門負責人： 質量檢查員： 試驗人員： 3.12.3 水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。 3.12.4 閥門安裝時應保持關閉狀態(tài)，并注意

34、閥門的特性及介質流向。 3.12.5 閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。 3.12.6 安裝螺紋閥門時，一般應在閥門的出口處加設一個活接頭。 3.12.7 對具有操作機構和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝好后，再安裝操作機構和傳動裝置，且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完后還應將它們調整靈活，指示準確。 3.12.8 截止閥的閥體內腔左右兩側不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。應使管道中流體由下向上流經閥盤，因為這樣流動的流體阻力小，開啟省力，關閉后填料不與介質接觸，宜于檢修。 3.12.9 閘閥不宜倒裝。倒裝時

35、，使介質長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝時，繩索應栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。 3.12.10 止回閥有嚴格的方向性，安裝時除注意閥體所標介質流動方向外，還須注意下列各點： 3.12.10.1 安裝升降式止回閥時應水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。 3.12.10.2 搖板式止回閥安裝時，應注意介質的流動方向，只要保證搖板的旋轉樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。 3.12.11 安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定： 3.12.11.1 桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架； 3.12.11.2 彈簧式安全

36、閥要有提升手把和防止隨便擰動調整螺絲的裝置； 3.12.11.3 靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置； 3.12.11.4 沖量式安全閥的沖量接入導管上的閥門，要保持全開并加鉛封； 3.12.11.5 檢查其垂直度，當發(fā)現傾斜時，應于校正； 3.12.11.6 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運行時，應及時進行調校； 3.12.11.7 安全閥的最終調整宜在系統(tǒng)上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定； 3.12.11.8 安全閥調整后，在工作壓力下不得有泄漏； 3.12.11.9 安全閥最終調整合格后，重作鉛封，并填寫"安全閥調整試驗記錄"。 3.13 高壓管道安

37、裝： 3.13.1 管材應作標記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應及時在每根管子涂以識別其材質的油漆標記或打上鋼印。在安裝過程中，當高壓管子上的油漆標記、鋼印被磨去或切掉時，應立即重新涂上標記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質、溫度等級、產品編號等嚴格分類堆放，并分別掛牌標明嚴禁用錯。 3.13.2 連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照設計要求的連接形式進行連接，不得隨意更改。 3.13.3 管材用前檢查： 3.13.3.1 高壓管道安裝前應將內部清理干凈，用白布檢查，達到無鐵銹、臟物、水份等才能使用。 3.13.3.2 螺紋部

38、分應清洗干凈，進行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求者除外）。 3.13.3.3 密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，并涂以機油或白凡士林（有脫脂要求的除外）。 3.13.4 焊接： 3.13.4.1 高壓鋼管道的焊接必須嚴格按照設計和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應有出廠合格證，使用前應按產品說明書要求進行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實際工程執(zhí)行的一致。 3.13.4.2 高壓管道的焊接盡可能采用轉動平焊。 3.13.4.3 要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時管內成充氬氣保護，并及時完成充填和蓋面焊。 3.13.4.4 高壓管道對焊

39、接的坡口型式、尺寸和組對間隙一般應按設計要求作。 3.13.4.5 組對要求： a 壁厚 15mm時，錯邊量0.5mm。 b 壁厚>15mm時，錯邊量1mm。 c 接頭組對后，兩管口的軸線應在同一直線上，且偏斜誤差1。 3.13.4.6 焊接前，應將坡口及其附近寬1020mm表面的臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時，應將點焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時所用焊條、焊絲的質量、化學成份和機械性能及焊條直徑和焊接層數都必須嚴格按照設計和有關規(guī)范的規(guī)定。 3.13.4.7 焊接的允許最低環(huán)境溫度、預熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀檢查、射線透視或超聲波探傷等，均應按照設計和有關

40、規(guī)范進行。 3.13.4.8 施焊時，管子兩端應堵塞住，不讓管內通風；同時，也不得在有穿堂風或在雨雪侵襲的場所進行焊接。 3.13.4.9 每個焊口都應一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時，應采取措施，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時，必須先進行焊口清理，應在原斷弧處610mm開始引弧。如需預熱者，必須重新預熱。 3.13.4.10 高壓管道焊接完后，必須按專門規(guī)定進行檢驗。 3.13.5 法蘭連接： 3.13.5.1 安裝前應將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進行外觀檢查，弄清確實沒有影響密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應符合H12-67規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應相互垂直，當公稱直徑

41、50mm時，不垂直度偏差應<1mm；當公稱直徑>50mm時，不垂直度偏差<1.5mm。 3.13.5.2 除設計要求脫脂外，其螺紋部分應涂上硫化鉬，密封面及墊片應涂上機油或白凡士林。 3.13.5.3 將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準確地放入螺紋法蘭的密封座內。 3.13.5.4 將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個螺母擰不動為止。 3.13.5.5 用力矩扳手按對稱十字形順序進一步擰緊每個螺母，用力應均勻一致，宜分兩至三次完成。擰緊后的螺栓兩端外露長度應一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應同心。 3.13.5

42、.6 對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。 3.13.6 螺紋連接： 螺紋連接一般僅用于公稱直徑<20mm可拆卸連接的高壓管道。 3.13.6.1 采用螺紋連接的高壓管螺紋基本尺寸和加工長度應符合設計要求或施工規(guī)范規(guī)定。管端密封面的形成和尺寸應符合設計要求或有關的國家標準、部頒標準的規(guī)定。 3.13.6.2 高壓管螺紋和密封面必須采用車床加工。車削高壓管螺紋時，應以內圓定心，管子在夾具中不要受力過大。 3.13.6.3 對于加工好的管螺紋應使用螺紋量規(guī)進行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進行單配檢查，即徒手擰入無松動為合格。螺

43、紋粗糙度符合要求，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計應不大于l/3圈。螺紋的牙高減少應不大于其高度的1/3。 3.13.6.4 對于加工好的管端錐角密封面，必須用樣板作透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個密封面時，應采用標準透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應不低于標準要求Ra3.2，角誤差應不大于±5°。平墊密封的管端密封面應與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。 3.13.6.5 所用高壓內螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號、標記上與產品合格證相符。使用前應逐件進行外觀檢查，

44、且不得有影響強度或密封性的缺陷。如對其質量有懷疑時，應通過磁力探傷、超聲波探傷等方法來驗證。3.13.7 高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。20號鋼的管子熱煨彎時，其熱彎溫度以800900為宜，加熱溫度不應超過1050，終彎溫度不得低于800。不得采用煤或焦炭加熱，應用木炭作燃料，以避免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來測量。為了檢查管子在彎曲后有無損傷，在彎曲后，應再次進行無損探傷，如有缺陷，允許打磨，打磨后的最小壁厚應不小于公稱壁厚的90%。 彎管工作如在螺紋加工后進行，應對螺紋及密封面采取保護措施。高壓彎管的夾套組焊工作，一般應在主管彎曲后并經二次探傷合格后進行。 3.13.8 高壓管支架安裝： 3

45、.13.8.1 管道支、吊架的安裝尺寸和標高應符合設計規(guī)定。管道支、吊架的間距應符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應平正牢固。 3.13.8.2 支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進行防腐，然后再按設計規(guī)定或溫度要求，在管道與支、吊架中間設置木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。 3.13.8.3 對于有熱位移的高壓管道，吊桿應在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并在管道投入熱負荷運行時，再次對其進行檢查和調整。 3.13.9 高壓管道的交工驗收：交工應由施工單位和建設單位共同審查交工文件資料，并進行現場檢查。需要審查的交工文件資料包括： 3.13.9.1 高壓管子制造廠的全部證明書； 3.13.9.

46、2 高壓管子驗收檢查登記表及校驗報告單； 3.13.9.3 高壓管子加工證明書； 3.13.9.4 高壓管件、緊固件及閥門制造廠的全部證明書及緊固件的校驗報告單； 3.13.9.5 高壓閥門試驗證明書； 3.13.9.6 高壓管道焊接工作記錄； 3.13.9.7 高壓管道試驗、吹掃記錄； 3.13.9.8 設計修改及材料代用交件資料。 以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設單位。驗收時應對現場進行檢查，檢查內容包括：施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設計圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個擰緊，管道對傳動設備是否有附加外力。交工文件資料審查和現場檢查合格，并經過單機和聯(lián)動試運轉后，方可投產。

47、 3.14 脫胎： 3.14.1 油管子及管件（包括緊固件）等需進行脫脂處理時，應按照設計提出的脫脂劑和要求進行脫脂；當設計無明確規(guī)定時，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精。 3.14.2 對油跡明顯或銹蝕嚴重的管子脫脂前，應采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑。 3.14.3 若采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應對管子、管件表面進行干燥處理。 3.14.4 小口徑管子脫胎宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內，浸泡1015min，中間應翻動管子34次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至檢驗合格為止。 3.

48、14.5 大直徑管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔34min滾動管子一次，但34次滾動后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進行吹掃，直至檢查合格為止。 3.14.6 對大直徑管子外表面的脫胎處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復擦拭來完成。然后在通風良好的地方放置24h以上。 3.14.7 檢查脫脂合格的方法。檢驗標準應根據脫脂件在生產中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險或危害程度，遵循下列規(guī)定： 3.14.7.1 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質接觸的設備、管子、管件、閥門等，可采用下述任何一種方法進行檢查： a 用波長32003800氳淖賢饃湎嘸觳橥閻礱媯抻陀馕細瘢" b 用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內壁），紙上無油脂痕跡為合格； c 用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm以下）純樟腦，以樟腦粒不停旋轉為合格； d 不能用上述方法檢驗的脫脂件，可自脫胎后的溶劑取樣，油脂含量不得超過350mg /L為合格。 3.14.7.2 用濃硝酸情況的管道應分析其酸中所含有機物總量，以不超過0.03%為合格。 3.14.7.3 用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無溶劑氣