鉗工(技師,高級技師)第2版-38259

1、鉗工（技師，高級技師）第一節(jié)高精度刮削與研磨工藝分析一、組合導(dǎo)軌刮削及其精度檢測方法二、提高研磨精度的方法三、研具制備的基本方法與示例第二節(jié)先進加工工藝與刀具材料應(yīng)用一、數(shù)控機床的操作與編程基礎(chǔ)二、特種加工設(shè)備的操作與應(yīng)用三、先進刀具材料及其應(yīng)用第一節(jié)裝配工藝文件的編制一、數(shù)控設(shè)備的測繪及裝配圖的繪制方法二、夾具設(shè)計制造方法三、CAD基礎(chǔ)與應(yīng)用示例四、裝配工藝文件編制方法與示例第二節(jié)各種生產(chǎn)類型裝配工作的基礎(chǔ)知識一、概述二、各種生產(chǎn)類型裝配工作的特點三、裝配工作的內(nèi)容四、裝配精度的概念五、裝配尺寸鏈的應(yīng)用第三節(jié)精密部件的裝配工藝一、靜壓導(dǎo)軌和塑料導(dǎo)軌的裝配調(diào)整二、滾珠絲杠副的裝配調(diào)整三、數(shù)控車

2、床主軸組件的裝配調(diào)整第一節(jié)高速機械的裝配調(diào)整一、轉(zhuǎn)子二、軸承三、聯(lián)軸器四、軸系找中五、潤滑六、試運轉(zhuǎn)第二節(jié)精密機械的裝配調(diào)整一、傳動鏈的誤差二、提高傳動鏈精度的方法三、精密機床蝸桿副的修整工藝四、精密機床床身導(dǎo)軌的修整第三節(jié)大型機械設(shè)備的裝配調(diào)整一、大型機床多段拼接床身的修整工藝二、大型機床立柱的安裝工藝三、大型機床蝸桿蝸條的修整第一節(jié)精密量儀的結(jié)構(gòu)原理簡介一、常用精密量儀的結(jié)構(gòu)原理二、數(shù)控三坐標測量機的結(jié)構(gòu)原理三、數(shù)控激光掃描儀的結(jié)構(gòu)原理第二節(jié)精密量儀在裝配檢測中的應(yīng)用一、經(jīng)緯儀應(yīng)用示例二、數(shù)控三坐標測量機應(yīng)用示例三、激光干涉儀及其功能應(yīng)用第三節(jié)材料分析方法一、材料金相分析二、材料光譜分析三

3、、材料化學(xué)成分分析第一節(jié)振動的概述一、旋轉(zhuǎn)機械的振動二、振動的基本特性1.4n1n0.7n2三、機床的振動第二節(jié)旋轉(zhuǎn)機械的振動標準一、軸承振動的評定標準二、軸振動的評定標準第三節(jié)振動測量一、測量軸承振動二、測量軸振動三、頻譜分析的概念第四節(jié)油膜振蕩一、油膜振蕩的過程及危害二、油膜振蕩的頻譜圖三、軸承工作的穩(wěn)定性第五節(jié)噪聲一、聲壓和聲壓級二、噪聲的測量三、降低噪聲的途徑第六節(jié)變形一、變形的種類二、變形的原因三、減少變形的方法第一節(jié)T4163型坐標鏜床的裝配與調(diào)整一、T4163型坐標鏜床的組成、主要參數(shù)與傳動系統(tǒng)二、T4163型坐標鏜床主要部件的裝配與調(diào)整三、T4163型坐標鏜床的空運轉(zhuǎn)試驗四、T

4、4163型坐標鏜床的工作精度檢驗五、T4163型坐標鏜床的幾何精度檢驗六、T4163型坐標鏜床常見故障及其消除方法第二節(jié)Y7131型齒輪磨床的裝配與調(diào)整一、Y7131型齒輪磨床的組成、主要參數(shù)與傳動系統(tǒng)二、Y7131型齒輪磨床主要部件的裝配與調(diào)整三、Y7131型齒輪磨床的空運轉(zhuǎn)試驗四、Y7131型齒輪磨床的工作精度檢驗五、Y7131型齒輪磨床的幾何精度檢驗六、Y7131型齒輪磨床加工精度超差原因分析及其消除方法第一節(jié)作業(yè)指導(dǎo)講義編撰的基本知識一、作業(yè)指導(dǎo)講義的基本要求二、作業(yè)指導(dǎo)講義的基本組成及其作用三、作業(yè)指導(dǎo)講義的編撰要點四、作業(yè)指導(dǎo)講義的使用和修訂第二節(jié)作業(yè)指導(dǎo)必備的專業(yè)知識一、作業(yè)指導(dǎo)

5、的目的、作用和基本方法二、作業(yè)指導(dǎo)的準備工作三、作業(yè)指導(dǎo)的效果評價和分析方法第三節(jié)萬能分度頭劃線應(yīng)用與裝配作業(yè)指導(dǎo)一、萬能分度頭劃線應(yīng)用與裝配作業(yè)指導(dǎo)準備二、萬能分度頭劃線應(yīng)用與裝配作業(yè)指導(dǎo)過程三、作業(yè)質(zhì)量檢驗和指導(dǎo)評價第四節(jié)典型銑床主軸、工作臺裝配調(diào)整作業(yè)指導(dǎo)一、銑床裝配調(diào)整作業(yè)指導(dǎo)準備二、銑床裝配調(diào)整作業(yè)指導(dǎo)步驟三、銑床裝配調(diào)整作業(yè)指導(dǎo)質(zhì)量檢驗第五節(jié)機床床身精度檢測作業(yè)指導(dǎo)一、機床床身精度檢測作業(yè)指導(dǎo)準備二、機床床身導(dǎo)軌檢測作業(yè)指導(dǎo)過程三、機床床身導(dǎo)軌檢測作業(yè)數(shù)據(jù)處理與指導(dǎo)質(zhì)量評價第一節(jié)質(zhì)量管理一、機械制造業(yè)質(zhì)量管理標準二、質(zhì)量管理與分析控制方法及其應(yīng)用第二節(jié)生產(chǎn)管理一、5S與生產(chǎn)現(xiàn)場管理

6、二、生產(chǎn)計劃與調(diào)度管理三、工時定額與生產(chǎn)成本管理一、判斷題(對畫，錯畫)二、選擇題(將正確答案的序號填入括號內(nèi))三、簡答題四、計算題一、制作三角合套二、制作燕尾樣板鑲配件三、內(nèi)方變位配四、橋形對配五、六方四組合六、六方V形組合制作七、圓弧角度四組合制作八、形腔滑配(高級技師)九、燕尾組合件制作(高級技師)十、測具制作(高級技師)十一、扇形板組合件制作(高級技師)十二、模腔鑲塊制作(高級技師)十三、數(shù)控機床精度與功能檢驗(高級技師)十四、作業(yè)指導(dǎo)能力與生產(chǎn)管理能力考核一、判斷題(對畫，錯畫；每小題1.5分，共30分)二、選擇題(將正確答案的序號填入括號內(nèi)；每小題2分，共三、簡答題(每小題4分，共

7、20分)四、計算題(共20分)一、判斷題二、選擇題三、簡答題四、計算題一、判斷題二、選擇題三、簡答題四、計算題一、組合導(dǎo)軌刮削及其精度檢測方法1.提高組合導(dǎo)軌刮削精度的基本方法2.組合導(dǎo)軌刮削精度的檢測方法第一節(jié)高精度刮削與研磨工藝分析1.提高組合導(dǎo)軌刮削精度的基本方法(1)提高校準工具(研具)的精度組合導(dǎo)軌刮削需要使用高精度的研具進行研點操作，研具的精度直接影響刮削加工的精度。(2)正確使用校準工具研點組合導(dǎo)軌的校準工具在使用過程中，盡可能與滑板的移動方式相同，以使導(dǎo)軌刮削研點的顯點符合導(dǎo)軌與滑板的相對運動狀態(tài)。(3)正確選擇刮削基準根據(jù)刮削基準的選擇原則，刮削組合導(dǎo)軌時，應(yīng)選擇工藝規(guī)定的測

8、量基準，對于有V、平組合的精密機床導(dǎo)軌，通常選擇V形導(dǎo)軌為刮削基準，對于V、V組合的導(dǎo)軌，通常以凸V導(dǎo)軌為基準進行刮削。(4)采用合理的支承方式滑板刮削一般采用全貼伏支承方法，也可采用專用工具進行支承，盡可能避免滑板導(dǎo)軌因支承不當引起的變形，影響滑板導(dǎo)軌的接觸精度。1.提高組合導(dǎo)軌刮削精度的基本方法(5)應(yīng)用高精度加工的基本原則高精度刮削加工需要應(yīng)用創(chuàng)造性加工、微量切除、穩(wěn)定加工和測量技術(shù)裝置高于加工精度等四項原則。(6)應(yīng)用刮削精度補償法精度補償法有誤差補償法和局部載荷補償法。1)誤差補償是根據(jù)零部件精度變化規(guī)律和較長時間內(nèi)收集到的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，或事先測得的實際誤差值，按需要在刮削精度上給予一個

9、補償值，并合理規(guī)定工件的誤差方向或增值公差值，以消除誤差本身的影響。1.提高組合導(dǎo)軌刮削精度的基本方法2)局部載荷補償法是在刮削時采用配重法，對被刮工件局部承受較大載荷引起的精度變化預(yù)先予以補償，配重物安裝的位置和重量應(yīng)與載荷部件的安裝位置和重量一致，刮削精密機床床身組合導(dǎo)軌時的局部載荷補償法示意圖如圖1-1所示。圖1-1局部載荷補償法示意圖2.組合導(dǎo)軌刮削精度的檢測方法(1)研點檢測的注意事項應(yīng)用專用成套研具應(yīng)注意邊角部位的毛刺對研點的影響，微小的毛刺都可能引起研點誤差。(2)幾何精度檢測的作業(yè)要點精密機床組合導(dǎo)軌的幾何精度檢驗應(yīng)采用光學(xué)平直儀、激光干涉儀等高精度的檢測儀器，檢測應(yīng)首先檢測基

10、準導(dǎo)軌的幾何精度，然后檢測導(dǎo)軌其他部位的平面。1)熟悉光學(xué)平直儀的原理，其光學(xué)系統(tǒng)如圖1-2b所示，光學(xué)平直儀是根據(jù)自準直儀原理制成的，由本體、望遠鏡、反射鏡組成，屬于雙分劃板式自準直儀的一種。2)使用光學(xué)平直儀檢驗機床導(dǎo)軌表面的直線度，實質(zhì)上是測定反射鏡在工件表面前后各個位置的角度偏差，從而推算出工件表面與理想直線之間的偏差情況。2.組合導(dǎo)軌刮削精度的檢測方法 用光學(xué)平直儀1檢驗時，如圖1-2a所示，在反射鏡2的下面一般加一塊支承板(俗稱橋板)3，支承板3的長度通常有兩種：即L=100mm和200mm。 哈爾濱量具刃具廠生產(chǎn)的光學(xué)平直儀，當反射鏡支承長度L=200mm時，微動鼓輪的刻度值為1

11、m，相當于反射鏡的傾角變化為1，若支承長度為100mm，則微動鼓輪的刻度值為0.5m。 反射鏡的移動有兩個要求：一要保證精確地沿直線移動；二要保證其嚴格按支承板長度的首尾銜接移動，否則就會引起附加的角度誤差。為了保證這兩個要求，側(cè)面應(yīng)有定位直尺作定位。 檢測時應(yīng)在分段上做好標記。每次移動都應(yīng)沿直尺定位面和分段標記銜接移動，并記下各個位置的傾斜度。2.組合導(dǎo)軌刮削精度的檢測方法圖1-2光學(xué)平直儀及其應(yīng)用a)檢測示意b)光學(xué)系統(tǒng)1光學(xué)平直儀2反射鏡3支承板4、14反射鏡5物鏡6讀數(shù)鼓筒7測微螺桿8目鏡9、10、12分劃板11濾光片13分光棱鏡2.組合導(dǎo)軌刮削精度的檢測方法(3)表面粗糙度的檢測表面

12、粗糙度的檢測應(yīng)采用表面粗糙度檢測儀進行檢測，檢測時注意測頭、檢測表面及儀器檢測基準面的清潔度，重復(fù)檢測部位的數(shù)據(jù)顯示應(yīng)注意數(shù)據(jù)的一致性。二、提高研磨精度的方法(1)熟悉研磨加工工藝的相關(guān)因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關(guān)，為了提高研磨加工精度，應(yīng)熟悉和掌握各相關(guān)因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。(2)掌握典型零件的精密研磨工藝(3)合理應(yīng)用先進的研磨工藝新型的精密和超精密研磨工藝包括磁性研磨工藝、研拋工藝、電解研磨、超聲研磨、滾動研磨、磨石研磨等。(1)熟悉研磨加工工藝的相關(guān)因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關(guān)，為了提

13、高研磨加工精度，應(yīng)熟悉和掌握各相關(guān)因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。表1-1研磨加工工藝各相關(guān)要素及其內(nèi)容項目內(nèi)容加工方式驅(qū)動方式手動、機動、數(shù)控運動形式回轉(zhuǎn)、往復(fù)加工表面數(shù)單面、雙面研具材料硬質(zhì)（淬火鋼、鑄鐵），軟質(zhì)（木材、聚氨脂）表面狀態(tài)平滑、溝槽、孔穴形狀平面、圓柱面、球面、成形面(1)熟悉研磨加工工藝的相關(guān)因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關(guān)，為了提高研磨加工精度，應(yīng)熟悉和掌握各相關(guān)因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。表1-1研磨加工工藝各相關(guān)要素及其內(nèi)容項目內(nèi)容磨粒材料種類金屬氧化物、金屬碳化物、氮化物、硼化物粒度數(shù)十微米至001m材質(zhì)硬度、韌性

14、切削液種類油性、水性作用冷卻、潤滑、活性（化學(xué)作用）加工參數(shù)相對速度1100m/min壓力00013MPa加工時間視加工材料、磨粒材料及粒度、加工表面質(zhì)量、加工余量等而定(1)熟悉研磨加工工藝的相關(guān)因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關(guān)，為了提高研磨加工精度，應(yīng)熟悉和掌握各相關(guān)因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。表1-1研磨加工工藝各相關(guān)要素及其內(nèi)容加工環(huán)境溫度（201）相對濕度40%60%凈化1000100級(2)掌握典型零件的精密研磨工藝1)高精度平面研磨工藝要點。2)高精度內(nèi)孔研磨工藝要點。三、研具制備的基本方法與示例(1)研具的基本要求(2)研具的常用

15、材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-2。(3)研具制作的基本方法(4)研具制備示例如圖1-3所示為深孔研磨的專用研棒，專用研棒的錐度心軸4有前后兩部分：前半部分安裝開有軸向通槽的彈性研套3，其直徑?d用調(diào)節(jié)螺母2調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后用鎖緊螺母1鎖緊。(1)研具的基本要求1)研具材料的硬度一般比工件材料的硬度低，硬度的一致性好，材料組織均勻致密、無雜質(zhì)、異物、裂紋和缺陷，并有一定的磨料嵌入性和浸含性。2)研具結(jié)構(gòu)合理，具有良好的剛性、幾何精度的保持性和耐磨性。3)研具的工作表面應(yīng)具有較高的幾何精度。4)排屑性和散熱性好。(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-2。表1-2常用研具的材

16、料及其適用范圍材料性能與要求用途灰鑄鐵120160HBW，金相組織以鐵素體為主，可適當增加珠光體比例，用石墨球化及磷共晶等辦法提高使用性能用于濕式研磨平板高磷鑄鐵160200HBW，以均勻細小的珠光體（85%）為基體，可提高平板的使用性能用于干式研磨平板及嵌砂平板10、20低碳鋼強度較高用于鑄鐵研具強度不足時，如M5以下螺紋孔，d8mm小孔及窄槽等的研磨黃銅、純銅磨粒易嵌入，研磨工效高，但強度低，不能承受過大的壓力，耐磨性差，加工表面的表面粗糙度值高用于余量大的工件粗研及青銅件和小孔研磨(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-2。表1-2常用研具的材料及其適用范圍木材要求木質(zhì)緊

17、密、細致、紋理平直、無節(jié)疤、蟲傷用于研磨銅或其他軟金屬瀝青磨粒易嵌入，不能承受大的壓力用于玻璃、水晶、電子元件等的精研與鏡面研磨玻璃脆性大，一般要求厚度為10mm，并經(jīng)450退火處理用于精研，并配用氧化鉻研磨膏，可獲得良好的研磨效果(3)研具制作的基本方法1)根據(jù)工件的材料選用合適的研具材料。2)按工件的結(jié)構(gòu)形式確定研具的結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格。3)按一般機械零件的加工方法進行外形加工，平面研具開槽的加工需要加工研具工作面上各種形式的槽。4)研具的工作表面應(yīng)經(jīng)過精加工，具有較高的幾何精度和表面質(zhì)量。5)平面研具表面壓砂工序的步驟見表1-3。(3)研具制作的基本方法表1-3研具壓砂工序序號工 序 名

18、 稱說明1涂硬脂酸用煤油清洗擦凈研具，涂抹一層硬脂酸2倒砂,抹勻及涼干將浸泡好的液態(tài)研磨劑搖晃均勻，并倒在研具表面，抹勻、晾干3滴加液態(tài)潤滑劑滴加適量煤油，把晾干的研磨粉調(diào)勻呈粘糊狀，然后將另一塊研具合上，開始嵌壓砂4嵌壓砂按“8”字形運動推研研具，并經(jīng)常調(diào)轉(zhuǎn)上研具的方向，一般需35遍，才能使磨粒均勻嵌入并有一定深度(3)研具制作的基本方法表1-3研具壓砂工序5擦凈取下上研具，用脫脂棉擦凈研具表面6試塊檢查用與被研工件材料相同的試塊，在研具表面直線往復(fù)推研幾下。當試塊推研時切削速度很快，且表面研磨條紋細密均勻，則說明研具表面嵌砂多而均勻，即可正式使用(4)研具制備示例如圖1-3所示為深孔研磨的

19、專用研棒，專用研棒的錐度心軸4有前后兩部分：前半部分安裝開有軸向通槽的彈性研套3，其直徑?d用調(diào)節(jié)螺母2調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后用鎖緊螺母1鎖緊。1)前端研套與錐度心軸的錐度配合為1 501 20，配合部位的接觸面應(yīng)經(jīng)過磨削精加工。2)后端的四條斜槽應(yīng)在圓周上均勻分布，并與楔形板滑配，四塊楔板的軸向移動應(yīng)保證徑向調(diào)節(jié)量相同。3)鎖緊、調(diào)節(jié)和聯(lián)接用的螺紋配合應(yīng)達到精度要求，保證調(diào)節(jié)靈活，鎖緊、聯(lián)接可靠的要求。4)心軸的加工應(yīng)達到螺紋、圓錐面、圓柱面同軸度的要求。圖1-3研磨液壓缸內(nèi)孔的專用研棒1、9鎖緊螺母2、7、8調(diào)節(jié)螺母3彈性研套4心軸5楔形板6導(dǎo)向塊10接頭一、數(shù)控機床的操作與編程基礎(chǔ)1.數(shù)控機床及其

20、操作規(guī)程2.數(shù)控程序組成與編制方法第二節(jié)先進加工工藝與刀具材料應(yīng)用1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程(1)數(shù)控機床(Numerical Control Machine Tools)數(shù)控機床是指采用數(shù)字形式信息控制的機床。(2)數(shù)控機床的操作方法數(shù)控金屬切削機床的操作規(guī)程涵蓋了數(shù)控車床、數(shù)控銑床的操作規(guī)程，具體作業(yè)要求見表1-4。1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程序號操作規(guī)程說明1機床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活，機床有無異?，F(xiàn)象2檢查電壓、氣壓、油壓是否正常，有手動潤滑的部位要先進行手動潤滑3各坐標點手動回機床參考點，若某一坐標軸在回參考點前已在零位，必須先將

21、該軸移動至離參考點一段距離后，再手動回參考點4在進行工作臺回轉(zhuǎn)交換時，臺面上、護罩上、導(dǎo)軌上不得有異物5機床空運行應(yīng)在15min以上，使機床達到熱平衡狀態(tài)6程序輸入后，應(yīng)認真核對，保證無誤，其中包括對代碼、指令、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點及語法的查對1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程7按工藝規(guī)程安裝和找正夾具8正確測量和計算工件坐標系，并對所得結(jié)果進行驗證和驗算9將工件坐標系輸入到偏置頁面，并對坐標、坐標值、正負號、小數(shù)點進行認真核對10未裝工件以前，空運行一次程序，看程序能否順利執(zhí)行，刀具長度選取和夾具安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象11刀具補償值（刀長、半徑）輸入偏置

22、頁面后，要對刀補號、補償值、正負號、小數(shù)點進行認真核對12裝夾工件時要注意螺釘壓板是否與刀具發(fā)生干涉，檢查零件毛坯和尺寸是否有超長現(xiàn)象1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程13檢查各刀頭的安裝方向和旋轉(zhuǎn)方向是否符合程序要求14查看各刀桿前后部位的形狀和尺寸是否符合程序要求15鏜刀頭尾部露出刀桿的直徑部分，必須小于刀尖露出刀桿的直徑部分16檢查每把刀柄在主軸孔中是否都能拉緊17無論是首次加工的零件，還是周期性重復(fù)加工的零件，首件都必須對照圖樣工藝、程序和刀具調(diào)整卡，進行逐段程序的試切18單段程序試切時，快速倍率開關(guān)必須在最低擋19每把刀首次使用時，必須驗證其實際長度與所給

23、刀補值是否相符1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程20在程序運行中，要觀察數(shù)控系統(tǒng)上的坐標顯示，可了解目前刀具運動點在機床坐標系和工件坐標系中的位置。了解程序段的位移量，還剩多少位移量等21程序運行中要觀察數(shù)控系統(tǒng)上的存儲器和緩沖寄存器顯示，查看正在執(zhí)行的程序段、狀態(tài)指令和下一個程序段的內(nèi)容22在程序運行中要重點觀察數(shù)控系統(tǒng)上的主程序和子程序，了解正在執(zhí)行的主程序內(nèi)容23在試切進刀時，在刀具運行至工件表面3050mm處，必須在進給保持下，驗證Z軸剩余坐標值和X、Y軸坐標值與圖樣是否一致1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程序號操作規(guī)程說明24對

24、一些有試切要求的刀具，采用“漸近”方法。如鏜一小段長度，檢驗合格后，再鏜到整個長度。使用刀具半徑補償功能的刀具數(shù)據(jù)，可由小到大，邊試切邊修改25試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，一定要重新測量刀長并修改刀補值和刀補號26程序檢索時應(yīng)注意光標所指位置是否合理、準確，并觀察刀具與機床運動方向坐標是否正確27程序修改后，對修改部分一定要仔細計算和認真核對28用手輪進給和手動連續(xù)進給操作時，必須檢查各種開關(guān)所選擇的位置是否正確，辨清正負方向，認準按鍵，然后再進行操作1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程29全批零件加工完成后，應(yīng)核對刀具號、刀補值，使用程序、偏置頁面、調(diào)整卡及

25、工藝中的刀具號、刀補值完全一致30從刀庫中卸下刀具，按調(diào)整卡或程序清理編號入庫31卸下夾具，某些夾具應(yīng)記錄安裝位置及分位，并作出記錄存檔32清掃機床并將各坐標軸停在中間位置2.數(shù)控程序組成與編制方法(1)數(shù)控程序及其組成1)數(shù)控程序。2)數(shù)控程序的組成。 程序號。為便于程序檢索，程序開頭應(yīng)有程序號，程序號可理解為零件程序的編號，并表示該程序的開始。程序號常用字符“”及其后面的4位十進制數(shù)表示，如，4位數(shù)中若前面為“0”，則可省略。例如“0101”等效于“101”。在一些系統(tǒng)中，采用字符“O”或“P”及其后面的4位或6位十進制數(shù)表示程序號，如“O1001”。 程序內(nèi)容。程序內(nèi)容由若干個程序段組成

26、，每個程序段由一個或多個指令構(gòu)成。2.數(shù)控程序組成與編制方法 程序結(jié)束。程序結(jié)束時，以程序結(jié)束指令M02或M03等作為程序結(jié)束的符號，以表示整個程序的結(jié)束。3)數(shù)控加工程序段的組成內(nèi)容。 程序段號。程序段號(N)又稱程序段名，由地址N及其后的數(shù)字組成，習慣上按順序并以5或10的倍數(shù)編程，以備插入新的程序段。 數(shù)據(jù)字。數(shù)據(jù)字又稱程序字，功能字，簡稱“字”，它是由一組排列有序的字符組成，如G01，Z-12.50，F(xiàn)0.15等，表示一種功能指令。程序中常用的數(shù)據(jù)字有：準備功能字(G指令)；尺寸字，地址碼X、Y、Z、U、V、W、I、J、K、R、A、B、C；進給速度功能字(F指令)；主軸轉(zhuǎn)速功能字(S指

27、令)；刀具功能字(T指令)；輔助功能字(M指令)。此外還有刀具偏置號、固定循環(huán)參數(shù)等字。2.數(shù)控程序組成與編制方法 程序段結(jié)束符號。在程序單上常用分號“；”或星號“*”，具體應(yīng)用取決于機床規(guī)定。(2)數(shù)控程序編制的基本方法圖1-4數(shù)控編程步驟框架圖1)零件圖樣分析和工藝處理。2)數(shù)學(xué)處理。2.數(shù)控程序組成與編制方法3)編寫程序單。4)輸入數(shù)控系統(tǒng)。5)程序檢驗和修改。6)制作控制介質(zhì)。二、特種加工設(shè)備的操作與應(yīng)用1.特種加工及其種類2.常用特種加工的基本原理與方法1.特種加工及其種類(1)特種加工的定義特種加工是指那些不屬于傳統(tǒng)加工工藝范疇的加工工藝方法，是將電、磁、聲、光等物理能量或其組合直

28、接施加在被加工的部位上，從而使材料被去除、變形、改變性能等。(2)特種加工的種類特種加工的種類較多，目前有30余種，常用特種加工的類型見表1-5。1.特種加工及其種類表1-5常用特種加工的類型加 工 方 法加 工 能 量常 用 代 號應(yīng) 用 范 圍電火花加工電EDM穿孔、型腔加工、切割、強化等電解加工電化學(xué)ECM型腔加工、拋光、去毛刺、刻印等電解磨削電化學(xué)機械ECG平面、內(nèi)外圓、成形加工等超聲加工聲USM型腔加工、穿孔、拋光等激光加工光LBM金屬、非金屬材料，微孔、切割、熱處理、焊接、表面圖形刻制等化學(xué)加工化學(xué)CHM金屬材料，蝕刻圖形，薄板加工等1.特種加工及其種類表1-5常用特種加工的類型電

29、子束加工電EBM金屬、非金屬，微孔、切割、焊接等離子束加工電IBM注入、鍍復(fù)、微孔、蝕刻噴射加工機械HDM去毛刺，切割等2.常用特種加工的基本原理與方法(1)電火花加工1)原理與應(yīng)用。圖1-5電火花線切割加工原理1控制裝置2機床驅(qū)動機構(gòu)3電極絲4導(dǎo)絲機構(gòu)5工件6脈沖電源2.常用特種加工的基本原理與方法2)主要類型與加工方法示例。 操作步驟：起動電源開關(guān)空載運行檢查潤滑注油添加或更換加工檢查鉬絲校正電極絲與工作臺面的垂直度按圖樣確定切割內(nèi)容確定切割方向、工位基準和切割順序編制程序和驗證程序找正、裝夾工件按規(guī)定更換電極絲進行繞絲和穿絲操作采用火花法、夾具找正法和顯微鏡法找正工件和鉬絲的基準位置進行

30、切割。 繞絲和穿絲應(yīng)注意按規(guī)定走向，絲要張緊，不能重疊，不能與工件接觸。2.常用特種加工的基本原理與方法 加工基準的找正方法有火花法、夾具找正法和顯微鏡法?；鸹ǚㄊ疽鈭D如圖1-6所示，利用電極絲向工件基準孔的X、Y點接近產(chǎn)生輕微火花的方法，確定鉬絲的坐標位置，經(jīng)過計算可確定切割起始坐標點的A、B坐標值。 線切割加工順序的選擇方法如圖1-7所示，圖1-7a因工件和右側(cè)余料一起割離工件預(yù)制件，變形較大；圖1-7b因工件和預(yù)制件一起，左側(cè)余料割離工件預(yù)制件，變形較?。粓D1-7c因工件采用穿絲方式切割，將工件割離預(yù)制件，變形更小。圖1-6火花法示意圖2.常用特種加工的基本原理與方法圖1-7線切割加工順

31、序的選擇方法(2)電解加工電解加工是在通過直流電流的情況下，利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的原理，對金屬材料進行成形加工。2.常用特種加工的基本原理與方法圖1-8交叉孔電解去毛刺原理1絕緣導(dǎo)液套2絕緣層3毛刺(3)電解磨削加工電解磨削加工是以電解作用為主的電解作用與機2.常用特種加工的基本原理與方法械磨削結(jié)合的一種復(fù)合加工方法。(4)超聲加工超生加工是利用工具作超聲頻振動，通過液體中懸浮磨料加工工件。(5)激光加工激光加工是利用材料在激光照射下瞬時急劇熔化和汽化，并產(chǎn)生強烈的沖擊波，使熔化物質(zhì)爆炸式地噴濺和去除來實現(xiàn)加工的。圖1-9固體激光打孔機組成框圖三、先進刀具材料及其應(yīng)用(1)高速鋼(2

32、)硬質(zhì)合金(3)陶瓷陶瓷材料的硬度為9195HRA，在1200的高溫條件下仍能進行切削，具有耐熱性、耐磨性、化學(xué)惰性好、摩擦因數(shù)小、抗粘結(jié)和擴散磨損能力強的特點，因此能對難加工的高硬度材料進行加工，能進行高速切削。(4)超硬刀具材料超硬刀具材料包括天然金剛石、聚晶金剛石和聚晶立方氮化硼三種。1.設(shè)計制作組合導(dǎo)軌校準工具應(yīng)注意哪些要點？2.提高組合導(dǎo)軌刮削精度應(yīng)采取哪些措施？3.什么是數(shù)控機床？數(shù)控機床操作規(guī)程有哪些主要內(nèi)容？4.數(shù)控程序的編制有哪兩種基本方法？數(shù)控程序編制有哪些基本步驟？5.數(shù)控指令G、F、T、S分別指令哪些數(shù)控功能？三、先進刀具材料及其應(yīng)用6.什么是特種加工？電火花加工的基本

33、原理是什么？7.涂層硬質(zhì)合金有哪些特點？陶瓷刀具有哪些特點？(1)高速鋼1)通用高速鋼中的W6Mo5Cr4V2適宜制造承受沖擊力較大的刀具，如插齒刀和用于塑性變形工藝制造鉆頭。2)高性能高速鋼中的W2Mo9Cr4VCo8(M42)是世界上應(yīng)用較多的鋼種，其綜合性能(力學(xué)性能、可磨削性能、切削性能)很好。3)粉末高速鋼是用粉末冶金工藝制成的，一般都是含鈷、釩的高性能高速鋼，適用于制造高性能精密刀具，如加工汽輪機葉輪的輪槽銑刀、齒輪滾刀、拉刀等。4)涂層高速鋼刀具是采用物理氣相沉積工藝(PVD)，在經(jīng)磨光過的高速鋼刀具表面，涂一層或多層的TiN、TiCN、TiAlN、CrN等高硬度耐磨層(25m)

34、，刀具壽命可以提高13倍，生產(chǎn)效率提高35倍。(2)硬質(zhì)合金1)硬質(zhì)合金有P、M、K三種標準類型，一些廠家引進開發(fā)了新的硬質(zhì)合金牌號，如798、758、813、YW3、YS30、YM051和涂層刀片牌號等。2)涂層硬質(zhì)合金是通過化學(xué)氣相沉積(CVD)和物理氣相沉積(PVD)工藝，在硬質(zhì)合金刀片或整體刀具表面沉積一層厚約5m的高硬度耐磨層，此法將基體的高韌性和表層的高硬度結(jié)合在一起，可顯著提高硬質(zhì)合金刀片和硬質(zhì)合金刀具的使用壽命和切削速度。3)碳化鈦基、氮化鈦基硬質(zhì)合金是以TiC、TiN為主要成分，再加入其他碳化物或氮化物，以鎳、鉬為粘結(jié)劑燒結(jié)而成。一、數(shù)控設(shè)備的測繪及裝配圖的繪制方法1.復(fù)雜零

35、件的測繪方法2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制第一節(jié)裝配工藝文件的編制1.復(fù)雜零件的測繪方法(1)零件測繪的基本步驟1)了解和分析測繪的零件。2)繪制零件草圖。3)繪制零件圖樣。(2)零件測繪的注意事項1)零件上的缺陷(如砂眼、氣孔、刀痕，以及長期使用所造成的磨損和其他損壞部位)不應(yīng)作為結(jié)構(gòu)要素畫出。2)零件上因制造、裝配需要的工藝結(jié)構(gòu)(如鑄造圓角、倒角、退刀越程槽、凸臺、凹坑等)應(yīng)作為結(jié)構(gòu)要素畫出。3)有配合關(guān)系的尺寸，一般只測出公稱尺寸，其配合性質(zhì)及相應(yīng)的公差值應(yīng)經(jīng)過分析計算、核對有關(guān)標準以后確定。1.復(fù)雜零件的測繪方法4)沒有配合關(guān)系的尺寸或不重要的尺寸，允許將實際測量

36、所得的尺寸進行適當?shù)膱A整，并按有關(guān)標準圓整成整數(shù)值。5)對螺紋、齒輪、蝸輪、蝸桿、帶輪、花鍵等標準化結(jié)構(gòu)的尺寸，應(yīng)將測量獲得的結(jié)果與標準值比較、核對，一般應(yīng)按標準化的要求，采用標準的結(jié)構(gòu)尺寸，以便于制造。2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例1)數(shù)出花鍵的鍵數(shù)，本例為N=6。2)測出大徑、小徑、鍵寬尺寸，本例為D=28mm，d=23mm，B=6mm。3)確定定心方式，本例根據(jù)GB/T 11442001規(guī)定選用小徑d定心方式。4)確定花鍵尺寸的極限與配合，本例根據(jù)花鍵軸的使用性質(zhì)，判斷其屬于精密傳動，且左端花鍵為緊滑動聯(lián)接，右端花鍵為固定聯(lián)接。5)確定花鍵的幾何公差。6)確定花鍵的表面粗糙度。7)確定材料

37、和熱處理方法。8)繪制零件圖。2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例(1)了解、分析箱體的結(jié)構(gòu)與功能該箱體為一送料機構(gòu)的減速箱箱體。2T1.eps2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例圖2-2減速箱體結(jié)構(gòu)示意圖1凸臺2軸承套孔3錐齒輪軸安裝位置4中空部分5蝸桿軸安裝位置6軸承孔7蝸輪安裝位置8安裝孔9安裝底板10放油螺塞螺紋孔11油標螺紋孔2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例(2)確定基準、測量尺寸箱體零件的基準主要是底面基準和孔系的基準孔軸線。(3)確定視圖表達方式通過對箱體的結(jié)構(gòu)分析和工藝分析，確定采用三個視圖表達箱體的主體結(jié)構(gòu)，并采用多個其他視圖對局部結(jié)構(gòu)進行補充表達，主視圖以蝸輪軸線左右放置進行投影，用兩個平行剖

38、切平面剖切，分別表達錐齒輪軸支承孔和蝸桿軸支承孔的位置和內(nèi)部形狀。(4)箱體尺寸的標注1)軸孔的定位尺寸標注。2)其他重要尺寸。3)確定技術(shù)要求。2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例 確定尺寸公差。箱體零件圖樣中，需要標注公差的尺寸主要有支承傳動軸的孔徑公差，有嚙合傳動關(guān)系的支承孔間的中心距等，如本例中蝸桿支承孔、蝸輪傳動軸支承孔、錐齒輪軸支承孔等應(yīng)標注孔徑公差和配合精度(K7)；蝸桿副傳動軸支承孔間的中心距應(yīng)標注尺寸和公差，本例為(400.031)mm。 確定幾何公差。根據(jù)箱體的工作條件，對蝸桿副支承孔給定同軸度公差；對錐齒輪支承孔給定了垂直度公差。 確定表面粗糙度。根據(jù)檢測結(jié)果和各加工面的功能及加

39、工工藝，查閱有關(guān)資料確定箱體各加工表面的表面粗糙度。 確定材料及熱處理。根據(jù)箱體的結(jié)構(gòu)和功能，本例選用灰鑄鐵鑄造工藝，鑄鐵牌號為HT200。鑄件采用人工時效處理。 確定其他技術(shù)要求。2.典型零件測繪方法應(yīng)用示例(5)整理繪制零件圖樣使用CAD 繪制箱體零件的圖樣，如圖2-3所示。3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制(1)裝配圖繪制的基本方法裝配圖是表示產(chǎn)品中各零件之間的裝配和連接關(guān)系、產(chǎn)品的工作原理以及產(chǎn)品的裝配技術(shù)要求的圖樣。2T3.TIF3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制1)直接繪制裝配圖。 確定繪圖比例和圖樣規(guī)格。根據(jù)零部件的總體尺寸、復(fù)雜程度和視圖數(shù)量確定繪圖比例及標準圖樣的幅面，一般選用A0號圖樣。部件中

40、的每一個零件至少在裝配圖中出現(xiàn)一次。視圖中應(yīng)反映任何一個具有配合關(guān)系的細小部位。圖樣布局應(yīng)同時考慮標題欄、明細欄、零件編號、標注尺寸和技術(shù)要求等的位置。 視圖的選擇。主視圖的選擇應(yīng)反映部件的主要結(jié)構(gòu)和結(jié)構(gòu)特點，符合部件的工作位置和常規(guī)的加工位置；反映部件的工作狀況及零件之間的裝配、連接關(guān)系，明顯表示部件的工作原理；主視圖采用剖視，以表達工作系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)；主視圖應(yīng)盡可能表達裝配的主要工藝路線。其他視圖的選擇應(yīng)能補充主視圖未能表達或表達不完整的部分。3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制 繪制步驟和方法。根據(jù)裝配工藝基準，繪制各視圖的主要基準，一般包括軸線、對稱中心線、主要基準零件的基面或端面等；根據(jù)部件的主

41、體結(jié)構(gòu)，繪制主體結(jié)構(gòu)的輪廓；根據(jù)部件主要和關(guān)鍵零件及其與主體結(jié)構(gòu)的關(guān)聯(lián)，繪制與主體結(jié)構(gòu)直接相關(guān)的主要、關(guān)鍵零件；根據(jù)裝配順序和連接關(guān)系，逐步繪制各個次要零件；根據(jù)裝配中的配合關(guān)系，逐步繪制主體結(jié)構(gòu)、重要零件和次要零件的配合部位細節(jié)；根據(jù)連接件的特點，繪制各部位、各種連接件，如螺栓、螺母、鍵、銷等；檢查核對圖形，繪制局部剖視圖的界線、剖面線，規(guī)范修改各種線型；標注尺寸和配合符號；編寫零件序號和繪制引線、序號；添加明細欄；注寫技術(shù)要求和標題欄等，完成裝配圖的繪制。2)繪制零件圖后繪制裝配圖。3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制 繪制各零件圖。按照相同的比例繪制各零件圖，零件圖的繪制可選擇裝配視圖所需要的視圖繪

42、制；零件的標注可在裝配后進行，但需注意繪圖的準確性，主要的配合部位可應(yīng)用標注進行檢查；繪制后的零件圖可采用創(chuàng)建塊的方法保存，定義時塊的名稱可采用零件序號和零件名，以便查找；創(chuàng)建塊時需要按有裝配關(guān)系的位置確定插入點，以便在最后進行裝配圖繪制時，應(yīng)用插入點插入塊進行裝配。 圖形裝配。根據(jù)裝配工藝，應(yīng)用插入塊方法調(diào)入裝配干線的主要零件(基準零件)；根據(jù)裝配工藝順序，沿裝配干線展開，逐個應(yīng)用插入塊的方法進行零件圖形裝配；對分組件可按分組件裝配工藝和分組件結(jié)構(gòu)，應(yīng)用插入塊的方法進行零件圖形裝配，然后進行總裝配；插入塊進行圖形裝配時，需要注意各零件的軸向和徑向定位。3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制 檢查配合關(guān)系。

43、根據(jù)零件之間的配合關(guān)系，檢查各零件之間的圖形是否有干涉現(xiàn)象。若出現(xiàn)干涉，一般是通過尺寸標注的方法檢查零件圖樣的準確性，或通過插入點的坐標位置檢查裝配基準位置的準確性。為了便于修改，一般應(yīng)逐個進行配合關(guān)系檢查，一般采用放棄的方法恢復(fù)原圖形。 裝配圖標注。裝配圖的標注包括主要尺寸(如外形尺寸、主要傳動零件的中心距尺寸等)、主要配合件的配合關(guān)系、零件的序號和引線等。 其他。包括視圖名、技術(shù)要求、明細欄、標題欄等。(2)數(shù)控設(shè)備測繪的注意事項1)仔細閱讀和了解有關(guān)的技術(shù)資料。2)深入了解主要部件的結(jié)構(gòu)和裝拆方法。3.數(shù)控設(shè)備裝配圖的繪制3)詳細分析零部件的動作原理和在設(shè)備中的作用。4)檢測和復(fù)核各項零

44、件尺寸和裝配位置尺寸。5)掌握繪制、校對裝配圖的基本方法。6)應(yīng)用繪圖基本方法提高繪圖的質(zhì)量。二、夾具設(shè)計制造方法1.夾具設(shè)計的基本方法2.夾具設(shè)計制造示例1.夾具設(shè)計的基本方法(1)機床專用夾具設(shè)計的基本要求設(shè)計夾具必須保證零件的加工質(zhì)量，同時要兼顧生產(chǎn)效率、勞動條件和經(jīng)濟性等要求，還要考慮加工中的排屑、操作安全和符合操作者的習慣等因素。(2)機床專用夾具設(shè)計的基本步驟1)分析被加工零件加工工藝。2)收集與設(shè)計相關(guān)的技術(shù)資料。3)構(gòu)思夾具結(jié)構(gòu)和制造方案。4)分析與計算。5)繪制夾具裝配總圖。6)繪制非標準零件的圖樣。7)明確標準件的規(guī)格和要求。(3)夾具設(shè)計制造的注意事項1.夾具設(shè)計的基本方

45、法1)構(gòu)思夾具方案可對多種方案進行比較，然后進行優(yōu)化。2)分析計算應(yīng)注意避免差錯，注意定位誤差的分析與被加工零件定位部位的制造精度有密切的關(guān)系。3)夾具的制造有較多的配作部位，如定位、夾緊元件的固定螺栓孔，定位銷和止轉(zhuǎn)螺釘?shù)鹊呐渥?，在配作中?yīng)注意檢測裝配精度。4)夾具制造一般是單件生產(chǎn)，因此需要較多的鉗工作業(yè)，如劃線、刨削， 以及鉆、锪、擴、鉸和螺紋加工。5)掌握夾具驗證的基本方法，觀察夾具的安裝、工件的定位與夾緊、加工中夾具的振動、加工工件的質(zhì)量、操作的安全性和便捷性等，以便對所設(shè)計制造的夾具進行進一步的改進和完善。2.夾具設(shè)計制造示例圖2-4聯(lián)軸器(1)工件結(jié)構(gòu)和鎖緊槽銑削工序分析2.夾具

46、設(shè)計制造示例1)工件結(jié)構(gòu)分析：根據(jù)形體分析，聯(lián)軸器是一個兩端有臺階的扁盤狀零件。2)銑削工序和銑削方式分析：由于應(yīng)力分布的因素，銑削斜槽后會使工件產(chǎn)生較大的變形，因此，銑削斜槽工序設(shè)置在工件上其他工序完成后才能進行。3)斜槽幾何技術(shù)要求分析：斜槽在工件上貫穿?24mm孔，槽寬3mm，關(guān)于?24mm孔軸線對稱，斜槽中心線與工件豎直中心線的夾角為30，而工件豎直中心線與?24mm孔內(nèi)鍵槽的夾角為85，因此，可換算出3mm斜槽與6mm鍵槽的夾角為125。(2)工件定位和夾緊方式分析2.夾具設(shè)計制造示例1)工件定位基準和定位方式分析：根據(jù)工件加工工藝，斜槽加工應(yīng)在其他加工完成后進行，因此，定位基準為?

47、24mm孔和與其垂直的臺階端面，為了保證斜槽的正確位置，便于工件夾緊，應(yīng)采用完全定位方式。2)定位精度分析：?24mm孔的標準公差等級(H7)比較高，若采用H7/h6配合，可達到間隙配合的要求，最大間隙僅為0.034mm。3)夾緊力應(yīng)指向工件端面，與切削力切向分力方向一致，防止工件在加工中產(chǎn)生位移。(3)夾具設(shè)計和制作設(shè)計制作的銑斜槽夾具如圖2-5所示。1)夾具體設(shè)計。2.夾具設(shè)計制造示例圖2-5銑斜槽夾具1夾具體2塞尺3對刀塊4、7、10、20緊固螺釘5、9支承塊6平鍵8定位銷11壓板套筒12螺旋鉤形壓板13螺桿14螺母15彈簧16、17、18配作銷、螺釘19定位鍵2.夾具設(shè)計制造示例2)定

48、位元件設(shè)計。圖2-6專用夾具定位銷3)夾緊機構(gòu)設(shè)計。2.夾具設(shè)計制造示例4)夾具與機床的定位設(shè)計。5)夾具與刀具的定位設(shè)計。6)繪制夾具總裝配圖，標注主要尺寸、主要技術(shù)條件，在標題欄內(nèi)列出所有的零部件。7)繪制自制件的圖樣，并編制簡單的制造工藝。 夾具體1的制造工藝：鑄造備料粗銑底面粗銑定位鍵槽銑穿裝螺釘?shù)陌敕忾]直槽銑半封閉槽凸臺平面粗銑正面各凸臺面粗銑對刀塊凸臺平磨底平面磨定位鍵槽側(cè)面磨正面各凸臺面磨對刀塊凸臺面鏜壓板套筒安裝孔鏜定位銷孔鉆各螺釘孔銑讓刀槽檢驗入庫。2.夾具設(shè)計制造示例 定位銷8的制造工藝：圓鋼備料粗車兩級外圓、臺階、直槽、端面和倒角半精車各部分銑槽鉆臺階穿孔淬火磨外圓和導(dǎo)向

49、倒角磨定位鍵去毛刺檢驗入庫。8)夾具裝配工藝：領(lǐng)取所有裝配零部件復(fù)驗自制件的精度裝配支承裝配底面定位鍵裝配定位心軸上平鍵裝配定位心軸校正鍵槽位置配作緊固螺釘裝配鉤形壓板部件裝配對刀塊。9)夾具檢驗、調(diào)整。三、CAD基礎(chǔ)與應(yīng)用示例1. CAD及其應(yīng)用方法2. CAD應(yīng)用示例1. CAD及其應(yīng)用方法(1)CAD簡介CAD是英文Computer Aided Design(計算機輔助設(shè)計)的縮寫。(2)CAD的應(yīng)用方法使用計算機安裝適用的繪圖軟件，如AutoCAD2007等，便可使用計算機進行機械圖樣的繪制。(3)AutoCAD軟件的基本功能AutoCAD是常用的計算機輔助設(shè)計軟件，學(xué)會使用軟件后，應(yīng)

50、重點掌握基本圖元(點、直線、圓、多邊形等)的繪制方法。2. CAD應(yīng)用示例圖2-7軸類零件繪制、標注示例a)畫中心線b)、c)、d)畫圓柱面輪廓線e)、f)、g)畫鍵槽輪廓線h)畫斷面圖(1)繪圖方法繪制方法包括直線、圓弧、倒角、圖案填充等基本圖2. CAD應(yīng)用示例元的繪制，在繪圖之前應(yīng)注意圖層設(shè)置，本例在背景屏幕為黑色時，設(shè)置粗實線線寬0.3mm、白色；點畫線線寬0.13mm、紅色；細實線線寬0.13mm、藍色等。(2)修改方法修改方法包括移動、偏移、圓角、倒角、修剪、延伸等。(3)標注方法1)尺寸標注。2)幾何公差標注。3)表面粗糙度標注。四、裝配工藝文件編制方法與示例1.裝配工藝文件編制

51、的基本方法2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例1.裝配工藝文件編制的基本方法(1)工藝文件制訂的主要依據(jù)主要依據(jù)包括：產(chǎn)品圖樣及技術(shù)條件，產(chǎn)品工藝方案，產(chǎn)品零件工藝路線表或車間分工生產(chǎn)明細欄，產(chǎn)品生產(chǎn)綱領(lǐng)，本企業(yè)的生產(chǎn)條件，相關(guān)工藝標準，相關(guān)設(shè)備和工藝裝備資料。(2)裝配工藝規(guī)程制訂的基本內(nèi)容和步驟掌握產(chǎn)品總裝配圖，充分了解產(chǎn)品驗收要求和企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件；確定裝配作業(yè)的組織形式和裝配方法；劃分裝配單元；選定裝配基準(基準件和基準部件)；繪制裝配單元系統(tǒng)圖(必要時還要繪制裝配工藝系統(tǒng)圖)；劃分裝配工序；確定工時定額；編制裝配工藝卡片等。2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例圖2-8CA6140型臥式車床尾座部件

52、簡圖1后頂尖2尾座體3尾座套筒4手柄5、18螺桿6螺母7支承蓋8快速緊固手柄9手輪10六角螺母11拉桿13T形塊12、14壓板15螺栓16尾座底板17鍵19、20套筒21、23調(diào)整螺釘22T形螺母2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(1)裝配工藝系統(tǒng)圖2T9.TIF2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(2)裝配單元系統(tǒng)圖如圖2-10所示為尾座部件裝配單元系統(tǒng)圖，在尾座部件中，尾座體2是裝配基準件，在此部件中可劃分為四個一級組件底板組件、螺桿組件、尾座套筒組件、手柄組件；兩個二級組件手輪組件及支承蓋組件。圖2-10尾座部件裝配單元系統(tǒng)圖2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(3)裝配工序卡裝配工序卡是裝配中常用的工藝文件

53、，通常應(yīng)具備以下內(nèi)容：規(guī)定所有零件和部件的裝配順序；對所有的裝配單元和零件規(guī)定出既能保證裝配精度，又是生產(chǎn)率最高和最經(jīng)濟的裝配方法；選擇完整的裝配工作所必需的工夾具及裝配用的設(shè)備；確定驗收方法和裝配技術(shù)條件。2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片公司裝配工序卡片產(chǎn)品名稱產(chǎn)品型號第頁車間工段臥式車床CA6140共頁部件號ZU6010 工序號16工序名稱尾座部件裝配序號工步內(nèi)容裝入零部件號裝入數(shù)量設(shè)備及工藝裝備工人等級工時min1將全部零件清洗、吹干、去毛刺、尾座體的非加工面涂漆2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片公司裝配工序卡片產(chǎn)品名稱產(chǎn)品型號第頁車間工段臥

54、式車床CA6140共頁部件號ZU6010 工序號16工序名稱尾座部件裝配序號工步內(nèi)容裝入零部件號裝入數(shù)量設(shè)備及工藝裝備工人等級工時min2刮配尾座底板接觸面，每25mm25mm內(nèi)不少于8點；并裝T形螺母16 22 1 12.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片3裝油杯14將螺桿組件裝入尾座體，其中包括滾動軸承、支承蓋及油杯、半圓鍵、手輪組件、墊圈等，然后將支承蓋用螺釘（3件）緊固5、7、9等125裝上半套筒1916將尾座套筒組件裝入尾座體孔內(nèi)，其中包括螺母、右端防塵蓋及緊固螺釘；事先在螺母和油杯中加潤滑油，轉(zhuǎn)動手輪要輕便靈活3、6等87將下半套筒及手柄、螺桿組件，要求夾緊手柄時

55、，手柄（4）位置應(yīng)在平行于尾座套筒軸線到順時針轉(zhuǎn)向操作者一邊之間的30范圍內(nèi)。還要拆開檢查圓弧面與尾座套筒的接觸情況，如不均勻需修刮圓弧面；若手柄位置不當，必要時拆開修磨上半套筒頂面或墊入一組墊片做補償件20、4、18等42.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片8在尾座體兩側(cè)孔內(nèi)裝入襯套、調(diào)節(jié)螺桿，檢查尾座體沿底板橫向?qū)к壍那闆r，最大行程15mm21、2349裝入襯套、偏心軸、拉桿、快速緊固手柄、杠桿、壓板、螺栓、六角螺母等壓緊裝置，并裝入頂尖11、8、12、13、10、14、15、1等14制訂定額審核校對會簽批準更改標記更改數(shù)更改文件號更改者日期二、各種生產(chǎn)類型裝配工作的特點

56、1.大批量生產(chǎn)2.成批生產(chǎn)3.單件小批生產(chǎn)第二節(jié)各種生產(chǎn)類型裝配工作的基礎(chǔ)知識1.大批量生產(chǎn)(1)大批量生產(chǎn)的基本特征大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，其結(jié)構(gòu)、性能固定，生產(chǎn)活動周期重復(fù)，生產(chǎn)周期一般都比較短。(2)大批量生產(chǎn)的組織形式大批量生產(chǎn)大多采用流水裝配線，有連續(xù)移動、間歇移動及可變節(jié)奏移動等方式，還可采用機械手、自動裝配機或自動裝配線等。(3)大批量生產(chǎn)的裝配工藝方法其裝配方法按互換法裝配，允許有少量簡單的調(diào)整、精密偶件成對供應(yīng)或分組供應(yīng)裝配，無任何修配工作。(4)大批量生產(chǎn)的工藝過程工藝過程劃分很細，力求達到高度的均衡性，即部件(組合件)及零件的裝配相互間都能銜接好。(5)大批量生產(chǎn)的工藝裝備其工

57、藝裝備的專業(yè)化程度高，宜采用專用高效工藝裝備，易于實現(xiàn)機械化、自動化。1.大批量生產(chǎn)(6)大批量生產(chǎn)的手工操作要求大批量生產(chǎn)的手工操作比重小，熟練程度容易提高，便于培養(yǎng)新技術(shù)工人。(7)大批量生產(chǎn)的應(yīng)用實例大批量生產(chǎn)的裝配工作，如汽車、拖拉機、內(nèi)燃機、滾動軸承、手表、自行車、縫紉機、電氣開關(guān)、冰箱、彩電等都屬于此范疇。2.成批生產(chǎn)(1)成批生產(chǎn)的基本特征成批生產(chǎn)的產(chǎn)品在系列化范圍內(nèi)變動，分批交替投入生產(chǎn)或多品種同時投入生產(chǎn)，生產(chǎn)活動在一定時間內(nèi)重復(fù)。(2)成批生產(chǎn)的組織形式成批生產(chǎn)對笨重的、批量不大的產(chǎn)品多采用固定流水裝配，批量較大時采用流水裝配，多品種平行投產(chǎn)時用多品種可變節(jié)奏流水裝配。(3

58、)成批生產(chǎn)的裝配工藝方法成批生產(chǎn)的裝配工藝方法，主要采用互換法，但靈活運用其他保證裝配精度的裝配工藝方法，如調(diào)整法、修配法及合并法，以節(jié)約加工費用。(4)成批生產(chǎn)的工藝過程成批生產(chǎn)工藝過程的劃分需適合于批量的大小，盡量使生產(chǎn)均衡。2.成批生產(chǎn)(5)成批生產(chǎn)的工藝裝備成批生產(chǎn)的工藝裝備，其通用設(shè)備較多，但也采用一定數(shù)量的專用工、夾、量具，以保證裝配質(zhì)量和提高工效。(6)成批生產(chǎn)對手工操作的要求成批生產(chǎn)中手工操作的比重不小，對操作工人的技術(shù)水平要求也比較高。(7)成批生產(chǎn)裝配的應(yīng)用實例成批生產(chǎn)的裝配工作有很多，如機床、機動車輛、中小型鍋爐、風機、水泵以及礦山采掘機械的裝配等。3.單件小批生產(chǎn)(1)

59、單件小批生產(chǎn)的基本特征單件小批生產(chǎn)的產(chǎn)品種類、規(guī)格經(jīng)常變換，不定期重復(fù)、生產(chǎn)周期一般較長。(2)單件小批生產(chǎn)的組織形式單件小批生產(chǎn)大多采用固定裝配或固定流水裝配進行總裝，對批量較大的部件亦可采用流水裝配。(3)單件小批生產(chǎn)的裝配工藝方法單件小批生產(chǎn)以修配法或調(diào)整法為主要裝配工藝方法，其互換件的比例較少。(4)單件小批生產(chǎn)的裝配工藝過程單件小批生產(chǎn)一般不制訂詳細的工藝文件，其工序可適當調(diào)動，工藝過程也可靈活掌握。(5)單件小批生產(chǎn)的工藝裝備單件小批生產(chǎn)的工藝裝備一般均為通用設(shè)備及通用的工、夾、量具。3.單件小批生產(chǎn)(6)單件小批生產(chǎn)對手工操作的要求單件小批生產(chǎn)工作中，手工操作的比重較大，要求工人

60、有較高的技術(shù)和操作水平，并且要掌握多方面的工藝知識。(7)單件小批生產(chǎn)的應(yīng)用實例單件小批生產(chǎn)的產(chǎn)品裝配也不少，如重型機床、重型機器、汽輪機、大型內(nèi)燃機、大型鍋爐、水輪機、核電設(shè)備以及軋鋼設(shè)備等的裝配。三、裝配工作的內(nèi)容1.清洗工作2.聯(lián)接工作3.校正、調(diào)整和配作4.平衡5.零件的密封性試驗6.驗收和試驗四、裝配精度的概念1.裝配精度的種類2.裝配精度與零件精度之間的關(guān)系1.裝配精度的種類(1)距離精度距離精度是指相關(guān)零部件間的距離尺寸精度。(2)相互位置精度相互位置精度包括相關(guān)零部件之間的平行度、垂直度和各種跳動等。(3)相對運動精度相對運動精度是指有相對運動的零部件在運動方向和相對速度上的精