提高垃圾焚燒發(fā)電廠熱效率的措施

1、提高垃圾焚燒發(fā)電廠熱效率的措施重慶三峰卡萬(wàn)塔環(huán)境產(chǎn)業(yè)有限公司 劉思明 鄭雪艷摘要：本文以國(guó)內(nèi)某垃圾焚燒發(fā)電廠為研究對(duì)象，結(jié)合實(shí)際分析了影響垃圾焚燒發(fā)電廠熱效率的主要因素；并結(jié)合運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，提出了提高垃圾焚燒發(fā)電廠熱效率的措施及改造方案。0 概述焚燒可減少垃圾量80%以上，這種方式能實(shí)現(xiàn)垃圾無(wú)害化處理，減少填埋用地；焚燒產(chǎn)生的熱量可以加以回收利用來(lái)供熱、發(fā)電等，達(dá)到回收利用資源的目的；更能為企業(yè)帶來(lái)很好的經(jīng)濟(jì)效益。目前，國(guó)內(nèi)很多城市如深圳、上海、重慶、廣州、成都等都已經(jīng)采用垃圾焚燒發(fā)電方式來(lái)解決城市生活垃圾處理問(wèn)題。很多大型的垃圾焚燒發(fā)電廠已經(jīng)初步實(shí)現(xiàn)了環(huán)保、社會(huì)和經(jīng)濟(jì)的“三贏”，成為垃圾焚燒發(fā)電

2、的成功典范，加快了我國(guó)生活垃圾處理實(shí)現(xiàn)“三化”的進(jìn)程。本文以國(guó)內(nèi)某大型垃圾焚燒發(fā)電廠為研究對(duì)象，針對(duì)設(shè)計(jì)及運(yùn)行調(diào)整中存在的一些問(wèn)題，對(duì)影響熱效率的因素、提高熱效率的方法進(jìn)行研究與探討，以期為垃圾焚燒發(fā)電廠熱效率的提高提供有意義的指導(dǎo)。1 熱效率的主要影響因素1.1 熱效率的影響因素概述1.1.1 焚燒鍋爐的效率在垃圾焚燒鍋爐中，將垃圾中的化學(xué)能轉(zhuǎn)換為蒸汽中的熱能，其能量轉(zhuǎn)換效率(以表示)即焚燒鍋爐效率，比現(xiàn)代火電廠鍋爐效率低得多。，其中為燃燒效率，即化學(xué)能轉(zhuǎn)換為煙氣中熱能的百分比；為熱能回收效率，即煙氣中熱能轉(zhuǎn)換為蒸汽中熱能的百分比。我們對(duì)某垃圾電廠和某火電廠鍋爐的效率進(jìn)行了比較，結(jié)果如表1所

3、示。表1 現(xiàn)代垃圾電廠與現(xiàn)火電廠鍋爐效率的比較能力轉(zhuǎn)換現(xiàn)代垃圾電廠現(xiàn)代火電廠垃圾化學(xué)能煙氣熱能（）9098煙氣熱能蒸汽熱能（）8893鍋爐效率（）7991造成垃圾焚燒鍋爐效率低下的原因有：1）城市生活垃圾的高水分、低熱值；2）焚燒鍋爐熱功率相對(duì)較小，蒸發(fā)量一般不會(huì)超過(guò)100t/h，出于經(jīng)濟(jì)原因，能量回收措施有局限性；3）垃圾焚燒后煙氣中含灰塵及各種復(fù)雜成份，帶來(lái)燃燒室內(nèi)熱回收的局限性。4）為了確保煙氣凈化處理系統(tǒng)的進(jìn)口煙氣溫度滿(mǎn)足要求，設(shè)計(jì)時(shí)考慮垃圾焚燒鍋爐排煙溫度一般為220左右，大大高于火電廠鍋爐排煙溫度。也就是說(shuō)為了環(huán)保效益犧牲了垃圾焚燒鍋爐的經(jīng)濟(jì)效益。1.1.2 蒸汽參數(shù)的影響垃圾焚燒

4、鍋爐生產(chǎn)的蒸汽其參數(shù)偏低，原因如下：1）焚燒鍋爐的熱功率較小，在同容量的小型火電廠中也同樣不會(huì)應(yīng)用高壓蒸汽參數(shù)；2）焚燒鍋爐燃燒氣體中含有的氯化物鹽類(lèi)會(huì)引起過(guò)熱器的高溫腐蝕。在歐洲與美國(guó)，過(guò)熱器管材應(yīng)用低合金鋼與高鎳合金，蒸汽參數(shù)一般不超過(guò)4.5MPa，450。1.1.3 給水回?zé)嵯到y(tǒng)熱效率的影響汽輪機(jī)組的給水回?zé)嵯到y(tǒng)既是汽輪機(jī)熱力系統(tǒng)的基礎(chǔ),該系統(tǒng)的性能直接影響到機(jī)組的安全和經(jīng)濟(jì)性，對(duì)全廠的熱經(jīng)濟(jì)性也起著決定性的作用。因此，在實(shí)際的運(yùn)行過(guò)程中，要保證該系統(tǒng)處于良好的工作狀態(tài)。1.1.4 廠用電率的影響垃圾焚燒發(fā)電由于其特殊性，廠用電率較高，約為17%25 %，其原因?yàn)椋?）垃圾焚燒發(fā)電廠容量

5、小、蒸汽參數(shù)低；2）系統(tǒng)復(fù)雜，輔機(jī)數(shù)量及耗電量增加。垃圾輸送儲(chǔ)存及爐排驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)能耗較大；同時(shí)，因垃圾焚燒產(chǎn)生的煙氣中有害成分較多，需要有煙氣凈化處理系統(tǒng)等，增加了輔機(jī)，并導(dǎo)致引風(fēng)機(jī)功率增加。同樣，我們對(duì)上述兩個(gè)發(fā)電廠進(jìn)行比較，結(jié)果如表2所示，蒸汽熱能轉(zhuǎn)換為發(fā)電電能的效率用表示；發(fā)電電能轉(zhuǎn)換為供電電能的效率用，=1-廠用電率；發(fā)電效率；供電效率。表2現(xiàn)代垃圾電廠與現(xiàn)代火電廠全廠效率的比較能量轉(zhuǎn)換符號(hào)現(xiàn)代垃圾焚燒發(fā)電廠現(xiàn)代火力發(fā)電廠化學(xué)能蒸汽熱能7991蒸汽熱能發(fā)電電能2845發(fā)電電能供電電能7895發(fā)電效率2241供電效率17391.2 垃圾焚燒發(fā)電廠熱效率的主要影響因素根據(jù)上述分析，針對(duì)鍋爐熱

6、效率不高的實(shí)際, 通過(guò)對(duì)某垃圾焚燒發(fā)電廠實(shí)際運(yùn)行情況的認(rèn)真分析與探討, 并結(jié)合鍋爐實(shí)際運(yùn)行中出現(xiàn)的問(wèn)題和取得的經(jīng)驗(yàn), 總結(jié)出了影響該焚燒發(fā)電廠熱效率的幾點(diǎn)原因：(1) 垃圾的混合均勻程度、給料速度、爐排運(yùn)動(dòng)速度； (2) 一次風(fēng)的分配；(3) 排煙溫度高, 排煙熱損失大；(4) 傳熱較差或長(zhǎng)期運(yùn)行導(dǎo)致傳熱惡化特別是蒸發(fā)管束的積灰；(5) 爐膛負(fù)壓過(guò)大導(dǎo)致的漏風(fēng)以及保溫狀況；(6)給水回?zé)嵫h(huán)的熱效率；(7)廠用電率。2 提高垃圾焚燒發(fā)電廠鍋爐熱效率的措施針對(duì)前面分析的影響鍋爐熱效率的因素, 結(jié)合實(shí)際運(yùn)行中取得的經(jīng)驗(yàn)與存在的問(wèn)題, 共同探討出了如下的解決辦法。2.1 蒸發(fā)管束的積灰積灰速度太快，

7、過(guò)熱器溫度升高，蒸發(fā)量下降，排煙溫度升高，熱損失增加，廠用電增加，對(duì)系統(tǒng)影響很大。前期與后期運(yùn)行參數(shù)的變化較大就說(shuō)明了上述問(wèn)題。鍋爐受熱面不足是導(dǎo)致鍋爐蒸汽產(chǎn)量下降的主要原因。鍋爐產(chǎn)量降低，并造成鍋爐出力與汽輪機(jī)能力不匹配，致使整個(gè)蒸汽發(fā)電系統(tǒng)效率降低。積灰問(wèn)題的存在，影響余熱鍋爐效率，導(dǎo)致裝置能耗升高，經(jīng)濟(jì)效益下降。造成上述問(wèn)題的主要原因：一是光管的換熱系數(shù)相對(duì)較低，傳熱效果差；二是受熱面順列布置，設(shè)計(jì)意圖是減少積灰，為了加強(qiáng)傳熱，保護(hù)過(guò)熱器而把管束節(jié)距又設(shè)計(jì)的太小，這本身就是矛盾的，實(shí)際運(yùn)行中由于垃圾所含灰分較多、管束節(jié)距小且受熱容易積灰，致使換熱更加的惡化。通過(guò)在該電廠的現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查及與該電

8、廠的技術(shù)人員交流發(fā)現(xiàn)，鍋爐系統(tǒng)的對(duì)流受熱面中，蒸發(fā)器的積灰最為嚴(yán)重。蒸發(fā)器是余熱鍋爐重要的受熱面，蒸發(fā)器起著保護(hù)過(guò)熱器，調(diào)節(jié)煙溫的重要作用。但在實(shí)際運(yùn)行中普遍存在以下問(wèn)題：因吹灰而帶來(lái)的管子破損，由于余熱鍋爐具有大量的換熱管束，而煙氣中含有較多量的灰份，隨著運(yùn)行時(shí)間的推移導(dǎo)致管子嚴(yán)重積灰，影響了傳熱及煙氣的流動(dòng)。為了提高鍋爐的熱效率，我們建議取掉部分蒸發(fā)器換熱管，增大管子節(jié)距。改造前一級(jí)蒸發(fā)管束原設(shè)為錯(cuò)列布置，結(jié)構(gòu)如圖1所示，節(jié)距為110mm，管凈距為72mm,管子規(guī)格為38×4.5,材質(zhì)為20G，管排數(shù)為118排，每排3根管子。改造后的一級(jí)蒸發(fā)管束改為順列布置，結(jié)構(gòu)如圖2所示，節(jié)距

9、改為220mm，管凈距增至182mm，管排數(shù)減至59排。圖1 改造前的一級(jí)蒸發(fā)器管束結(jié)構(gòu)示意圖圖2 改造后的一級(jí)蒸發(fā)器管束結(jié)構(gòu)示意圖經(jīng)過(guò)計(jì)算，垃圾熱值為7000kJ/kg、工質(zhì)進(jìn)出口溫度不變的條件下，改造后一級(jí)蒸發(fā)管束進(jìn)出口煙氣溫度由原來(lái)647/599變成647/628，一級(jí)蒸發(fā)管束的出口煙溫比原設(shè)計(jì)提高了29。主要原因有二：一是原設(shè)計(jì)的一級(jí)蒸發(fā)器管圈數(shù)為4圈，而現(xiàn)有的蒸發(fā)器管圈數(shù)為3圈，換熱面積減少了1/4；二是本次改造使得蒸發(fā)器換熱面積又減少了1/2。因此，相對(duì)于原設(shè)計(jì)，換熱面積減少了5/8。在高過(guò)進(jìn)口蒸汽溫度不變的情況下，主蒸汽溫度由原來(lái)的400變?yōu)?05。在實(shí)際運(yùn)行中，我們可以通過(guò)調(diào)節(jié)

10、減溫水量來(lái)調(diào)節(jié)主蒸汽的溫度。因此，不會(huì)影響電廠的正常運(yùn)行。同時(shí)對(duì)受熱面必須及時(shí)吹灰 , 保持受熱面外壁清潔，還要保證軟化除氧水及蒸汽的品質(zhì), 防止出現(xiàn)汽水管道結(jié)垢現(xiàn)象。2.2 一次風(fēng)的分配爐排面的下部設(shè)有一次風(fēng)室供應(yīng)垃圾燃燒所需空氣并且對(duì)爐排片的進(jìn)行冷卻，為了對(duì)垃圾起到良好的干燥及助燃效果，一次風(fēng)空氣進(jìn)入焚燒爐之前，先通過(guò)蒸汽式空氣預(yù)熱器加熱到220，然后從爐排下部分段送風(fēng)。垃圾在爐排上的燃燒分為三個(gè)階段：干燥段、燃燒段、燃盡段。所研究垃圾發(fā)電廠每列爐排下布置有四個(gè)風(fēng)室，分別對(duì)爐排的四個(gè)部分供應(yīng)一次風(fēng)。用一次風(fēng)風(fēng)量調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度控制每段風(fēng)的風(fēng)量。改造前的一次風(fēng)管結(jié)構(gòu)尺寸如圖3所示，經(jīng)過(guò)風(fēng)管的阻力

11、計(jì)算我們發(fā)現(xiàn)只有5%10%的風(fēng)量進(jìn)入第一風(fēng)室，對(duì)垃圾進(jìn)行干燥。而有接近70%的風(fēng)量進(jìn)入第二風(fēng)室，進(jìn)入第三風(fēng)室的占15%左右，進(jìn)入第四風(fēng)室的占10%左右。目前，風(fēng)量調(diào)節(jié)板一直處于全開(kāi)狀態(tài)，對(duì)風(fēng)量起不到控制作用?？紤]到垃圾含水量高、發(fā)熱值低的特點(diǎn)，干燥段的風(fēng)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒(méi)有達(dá)到要求。在這種情況下垃圾得不到充分的干燥，就在爐排的推動(dòng)下進(jìn)入燃燒段燃燒。由于含水量較高，垃圾不能得到充分的燃燒，會(huì)生成更多的一氧化碳，甚至?xí)?dǎo)致?tīng)t膛內(nèi)充滿(mǎn)濃煙，增大不完全燃燒損失。另外，根據(jù)研究二噁英的生成與燃料在燃燒時(shí)產(chǎn)生CO量的多少有著密切的關(guān)系，因此我們?cè)谠O(shè)計(jì)時(shí)，考慮了足夠的過(guò)量空氣系數(shù)和特殊的一、二次風(fēng)進(jìn)風(fēng)方式及合理配比，

12、保證燃料的完全燃燒，盡量避免CO的生成。針對(duì)以上情況，為了使垃圾得到更好的燃燒，我們采取以下措施：對(duì)一次風(fēng)管進(jìn)行改造，增大第一風(fēng)室風(fēng)管的進(jìn)口尺寸和第一風(fēng)室的風(fēng)管直徑，使改造后進(jìn)入第一風(fēng)室的風(fēng)量可以達(dá)到30%，利用風(fēng)量調(diào)節(jié)閥控制流量；同時(shí)，增大第三風(fēng)室的風(fēng)管進(jìn)口尺寸，使更多的一次風(fēng)進(jìn)入該尾部燃燒段，有利于垃圾充分燃燒。改造后的一次風(fēng)管結(jié)構(gòu)尺寸如圖4所示，這樣進(jìn)入第二風(fēng)室和燃盡段的風(fēng)量就相應(yīng)減少，風(fēng)量的分配更加合理。垃圾得到充分的干燥，有利于充分燃燒。因此，燃盡段需要的風(fēng)量就相應(yīng)減少。圖3 改造前一次風(fēng)管結(jié)構(gòu)示意圖圖4 改造后一次風(fēng)管結(jié)構(gòu)示意圖2.3 排煙損失排煙熱損失是煙氣離開(kāi)鍋爐末級(jí)受熱面帶走

13、的部分熱量, 是鍋爐最主要的熱損人。該值可按排煙溫度焓與冷空氣焓差來(lái)求得。式中：為燃燒產(chǎn)物修正值； 為排煙焓值，為冷空氣焓值（包括空氣過(guò)剩系數(shù)的大?。?。從上式可以看出，排煙熱損失的大小主要取決于排煙溫度和過(guò)量空氣系數(shù)的大小。1) 排煙溫度的高低, 是鍋爐的基本設(shè)計(jì)參數(shù)之一。設(shè)計(jì)鍋爐時(shí), 首先要對(duì)該參數(shù)進(jìn)行科學(xué)選定。鍋爐排煙溫度的合理選定, 直接影響到鍋爐機(jī)組的經(jīng)濟(jì)性和其尾部受熱面工作的安全性。選擇并在實(shí)際操作中達(dá)到較低的排煙溫度, 可以較明顯降低鍋爐的排煙熱損失, 有利于提高鍋爐的熱效率, 節(jié)約能源及降低鍋爐的運(yùn)行費(fèi)用。研究結(jié)果表明，在鍋爐的過(guò)剩空氣系數(shù)一定, 其排煙溫度每升高或降低15左右時(shí)

14、, 排煙熱損失就會(huì)升高或降低1%左右。因此,鍋爐在運(yùn)行中, 應(yīng)盡量降低其排煙溫度。當(dāng)然, 排煙溫度的高低同時(shí)也受鍋爐出力和尾部受熱面的影響。2) 過(guò)量空氣系數(shù)鍋爐運(yùn)行中爐膛及煙風(fēng)道不同程度的漏風(fēng)現(xiàn)象, 以及送引風(fēng)配風(fēng)不合理等都會(huì)造成空氣過(guò)剩系數(shù)偏大, 不僅增大了排煙熱損失, 造成爐膛溫度降低, 也增大了其它熱損失。2.4 爐膛壓力及保溫因素當(dāng)爐膛微正壓運(yùn)行時(shí)工況比較合理, 可有效避免冷風(fēng)侵入爐膛。但是這樣會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)臟亂甚至?xí)霈F(xiàn)漏氣、冒火等危險(xiǎn), 因此鍋爐大多采用微負(fù)壓運(yùn)行。綜合考慮可取爐膛負(fù)壓為-5mmWG，可以有較小的上下波動(dòng)，一般控制在2050Pa。實(shí)際運(yùn)行過(guò)程應(yīng)避免負(fù)壓過(guò)大導(dǎo)致的嚴(yán)重漏風(fēng)

15、以及正壓運(yùn)行導(dǎo)致的現(xiàn)場(chǎng)臟亂。根據(jù)已有的研究成果，對(duì)于電站鍋爐，一般漏風(fēng)系數(shù)每增加0.10.2,排煙溫度將升高38，鍋爐效率降低0.2%0.3%；漏風(fēng)系數(shù)每增加0.1，將使送、引風(fēng)機(jī)電耗增加2kW/MW電功率。因此要在運(yùn)行過(guò)程中，要嚴(yán)格控制負(fù)壓。此因素多為檢修造成, 當(dāng)鍋爐某處位于保溫層內(nèi)部件出現(xiàn)故障時(shí), 檢修必須拆下保溫層進(jìn)行, 維修完成后保溫層不能及時(shí)修復(fù), 導(dǎo)致鍋爐散熱熱損失增大。汽包、聯(lián)箱、管道、構(gòu)架、爐墻和其他附件等的溫度高于周?chē)諝獾臏囟? 應(yīng)確保這些元件處于良好的保溫狀態(tài)，減少散熱損失。2.5 強(qiáng)化燃燒，減少不完全燃燒損失不完全燃燒損失包括機(jī)械不完全燃燒損失和化學(xué)不完全燃燒損失。其

16、中化學(xué)不完全燃燒損失是由于爐溫低、送風(fēng)量不足和混合不良等導(dǎo)致煙氣成分中一些可燃?xì)怏w（如CO，H2，CH4等）未燃燒所引起的熱損失；機(jī)械不完全燃燒損失是由于垃圾中未燃或未完全燃燒的固定碳引起的，由飛灰不完全燃燒熱損失和爐渣不完全燃燒熱損失兩部分組成。其中化學(xué)不完全燃燒損失式中為送入爐內(nèi)的垃圾量，、為1kg垃圾產(chǎn)生的煙氣所含未燃燒可燃?xì)怏w體積。、為各組分對(duì)應(yīng)的熱值。機(jī)械不完全燃燒損失式中為爐渣中含碳百分比，為1kg垃圾中所包含灰分。空氣過(guò)剩系數(shù)對(duì)化學(xué)不完全燃燒熱損失影響很大，空氣過(guò)剩系數(shù)過(guò)小，將使燃燒因氧量不足而增大化學(xué)不完全燃燒熱損失，過(guò)大則會(huì)降低爐膛溫度，也會(huì)使化學(xué)不完全燃燒熱損失增大。因此在

17、鍋爐運(yùn)行中，對(duì)風(fēng)量進(jìn)行調(diào)節(jié)，以保持合適的空氣過(guò)剩系數(shù)，保持較高的爐膛溫度，使燃料與空氣充分混合，延長(zhǎng)煙氣停留時(shí)間，促進(jìn)煙氣中可燃物燃盡。燃料的灰分越少，揮發(fā)分越多，則機(jī)械不完全燃燒熱損失就越?。粻t渣含碳量偏大，使?fàn)t渣不完全燃燒熱損失大幅度增大，應(yīng)根據(jù)鍋爐負(fù)荷情況合理調(diào)整給料速度、爐排速度和料層厚度，使垃圾能得以燃盡。另外，如果前后拱上吊渣現(xiàn)象比較嚴(yán)重，會(huì)影響爐膛內(nèi)熱輻射，這也是造成爐膛溫度降低，灰渣含碳量偏高的主要因素，應(yīng)利用檢修期間及時(shí)除焦渣。焚燒爐在正常運(yùn)行時(shí)，燃燒室內(nèi)的火焰應(yīng)在上爐排燃燒區(qū)橫向分布均勻，下?tīng)t排燃燼區(qū)無(wú)明顯紅火；爐排上料層厚度呈階梯遞減分布，平均厚度應(yīng)在300mm500mm

18、之間；上下?tīng)t排運(yùn)動(dòng)均勻，下?tīng)t排較上爐排稍慢；火焰不得沖刷四周水冷壁管和對(duì)流管束，也不能伸入冷灰斗內(nèi)；鍋爐兩側(cè)的煙氣溫度應(yīng)均勻，過(guò)熱器兩側(cè)的煙氣溫差，一般不超過(guò)3040；燃燒室負(fù)壓應(yīng)保持為3050pa，不允許正壓運(yùn)行；爐膛出口氧量值在7%8%，一次風(fēng)機(jī)出口風(fēng)溫達(dá)到設(shè)計(jì)值220，二次風(fēng)機(jī)出口風(fēng)溫達(dá)到設(shè)計(jì)值166；排煙溫度控制在220240,一爐膛煙氣溫度應(yīng)保證煙氣在850持續(xù)2秒的條件范圍。電廠實(shí)際運(yùn)行時(shí)，操作人員要嚴(yán)格按照規(guī)程操作，并及時(shí)調(diào)節(jié)工況，是垃圾處于良好的燃燒狀態(tài)。3 汽輪發(fā)電機(jī)組給水回?zé)嵯到y(tǒng)給水回?zé)嵯到y(tǒng)是汽輪機(jī)組的主要組成部分，采用給水回?zé)岷螅啓C(jī)抽汽的熱量被用于提高給水溫度，使排氣

19、量及其對(duì)冷源的放熱量大為減少。因此，在蒸汽初、終參數(shù)相同的情況下，給水回?zé)嵫h(huán)的熱效率比朗肯循環(huán)的有顯著提高。在其它條件不變的情況下，給水溫度越高，回?zé)峒?jí)數(shù)越多，則回?zé)嵫h(huán)的熱效率就越高。但過(guò)分提高給水溫度，使蒸汽的做功量減少，給水回?zé)岬慕?jīng)濟(jì)效益反而降低。因此當(dāng)回?zé)峒?jí)數(shù)一定時(shí)，給水溫度有一最佳值，此時(shí)回?zé)嵫h(huán)的熱效率最高。同樣，當(dāng)給水溫度一定時(shí)，回?zé)峒?jí)數(shù)越多，回?zé)嵫h(huán)的熱效率最高。但是，隨著回?zé)峒?jí)數(shù)的增多，熱效率的相對(duì)增益逐漸減小，而加熱器等設(shè)備投資及維護(hù)費(fèi)用將隨之增加。該電廠設(shè)有一級(jí)除氧抽汽，采用的除氧器類(lèi)型為噴霧式中壓除氧器，其余采用的是表面式加熱器，設(shè)置了低壓加熱器和軸封加熱器。未設(shè)置高

20、壓加熱器。除氧器設(shè)計(jì)工作壓力為0.27Mpa，工作溫度為130。在實(shí)際運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)，如果按照設(shè)計(jì)給水溫度130運(yùn)行，給水泵存在一定程度的氣蝕現(xiàn)象，后來(lái)將除氧器工作溫度定為105，對(duì)應(yīng)的飽和壓力為0.12Mpa，接近大氣壓力。采用中壓除氧器的目的是提高給水溫度，更多的使用回?zé)岢闅饬考炊?jí)調(diào)整抽汽量。而目前二段抽汽的參數(shù)約為0.3Mpa左右，155，而中壓除氧器給水溫度在130的飽和壓力為0.27Mpa，基本等于二段抽汽壓力，使用二段抽汽來(lái)加熱給水存在一定困難。而目前除氧器工作溫度在105，能夠解決采用二段抽汽來(lái)加熱給水的問(wèn)題，但由于除氧器運(yùn)行溫度比設(shè)計(jì)溫度低25，勢(shì)必造成二段回?zé)岢闅饬繙p少，影響汽輪機(jī)發(fā)電機(jī)組效率；由于除氧器工作壓力降低了0.15MPa，意味著給水泵灌注頭降低了0.15MPa，勢(shì)必加大給水泵氣蝕的危險(xiǎn)性。針對(duì)上述情況，現(xiàn)對(duì)本系統(tǒng)進(jìn)行如下改進(jìn)，使得給水溫度能夠達(dá)到130運(yùn)行，從而提高給水回?zé)嵯到y(tǒng)的熱效率。1）更換給水泵，改進(jìn)變頻裝置。選用知名廠家給水泵，保證給水泵在除氧器工作溫度130情況下，穩(wěn)定可靠的運(yùn)行且不易氣蝕。由于目前給水泵變頻器只有5變頻幅度，節(jié)能效果不佳。使用變頻給水泵可以降低給水泵轉(zhuǎn)速?gòu)亩档徒o水泵出口壓力，這樣能在鍋爐出力降低的情況下降低給水泵功率，便于滑壓調(diào)節(jié)在負(fù)荷變低的情況下經(jīng)濟(jì)性得到改善。2