6手工鎢極氬弧焊工藝規(guī)程(6)

1、浙江華業(yè)電力工程股份有限公司企業(yè)標準Ent er pri se Sta nd ard for zh eji an g Hu aye Power Engi nee r in g Co. ,l tdHYDBP406-2004HYPE手工鴇極氣弧焊工藝規(guī)程2004 0401 發(fā)布2004 04 01實施浙江華業(yè)電力工程股份有限公司發(fā)布HYDBP406-2004、乙刖 百本標準主要起草人：仲春生本標準審核人： 朱文杰、周豐平、劉浩、王新宇本標準批準人：沈銀根本標準自2004年04月01日發(fā)布，04月01日起在全公司范圍內(nèi)試行 本標準由公司工程部負責解釋。IIHYDBP406-2004手工鴇極僦弧焊工藝

2、規(guī)程1范圍本標準適用于工業(yè)管道、公用管道和長輸管道的手工鴇極氮弧焊焊接工作。本標準也 適用于電站鍋爐受熱面管道、熱工儀表管道的手工鴇極氮弧焊焊接工作。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件， 其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容） 或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分 達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T 98395不銹鋼焊條DL/T 869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程SY0401-98輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范勞人部19881號鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則HYDB

3、P006-20O4壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序HYDBP018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序HYDBP008-20O 4壓力管道安裝工程計量管理手冊HYDBP007-20O 4壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序HYDBP010-20O 4壓力管道安裝工程不合格品控制程序3先決條件3.1 環(huán)境3.1.1 施工環(huán)境應(yīng)符合下列要求：3.1.1.1 風速：手工量弧焊風速應(yīng)小于 2M/&3.1.1.2 焊接區(qū)環(huán)境溫度大于0C。3.1.1.3 非下雨、下雪天氣。3.1.1.4 鴇極氮弧焊電弧區(qū)在1m范圍內(nèi)，相對濕度小于90%3.1.2 當環(huán)境條件不符合上述要求時，必須采取擋

4、風、防雨、預(yù)加熱、防寒等有效措施。3.2 手工鴇極氮弧焊焊接質(zhì)量控制流程圖見圖1圖1手工鴇極氮弧焊焊接質(zhì)量控制流程圖焊工（熱處理工）工藝規(guī)程焊工（熱處理驗收入庫-I工）培訓考試 一""-H-焊工資 保格審核一焊工上 發(fā) 放 崗資格焊接 材料返修工藝一審批3.3 焊接材料3.3.1 手工鴇極氮弧焊焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責，按物資 采購控制程序和焊材保管程序執(zhí)行。3.3.2 手工鎢極氬弧焊焊接材料入二級庫的保管、焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目負責，按焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.3 氬弧焊時所用的氬氣純度不低于99.95%。3.4 焊接設(shè)備3.4.1 手工

5、鎢極氬弧焊焊接時設(shè)備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接、熱處理設(shè)備由項目負責管理按施工機械維護制度執(zhí)行。3.4.2 焊接設(shè)備、熱處理設(shè)備所使用的計量儀表應(yīng)處于正常工作狀況，并定期校驗，由物資部門負責，按計量管理手冊執(zhí)行。3.5 焊工3.5.1 焊工應(yīng)經(jīng)焊接培訓中心培訓，并按國家勞動人事部頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則經(jīng)考試合格后取得 “鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔的手工鎢極氬弧焊焊接工作需要。3.5.2 焊工持證的合格項目均要求在有效期內(nèi)。3.6 焊件的準備3.6.1 手工鎢極氬弧焊用鋼管、材料等管理由供應(yīng)處負責按物資搬運、貯存控制程序執(zhí)行。3.6.2 管件坡口加工按

6、“焊接工藝卡”要求進行，其加工質(zhì)量由項目焊接檢驗員進行檢驗，并按檢驗、試驗狀態(tài)控制程序進行標識。3.7 技術(shù)交底3.7.1 焊接施工前由焊接技術(shù)人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關(guān)人員進行技術(shù)交底，并作好技術(shù)交底記錄。3.7.2 技術(shù)交底的基本內(nèi)容3.7.2.1 焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。3.7.2.2 焊接機工具。3.7.2.3 焊接質(zhì)量要求。3.7.2.4 其他有關(guān)手工鎢極氬弧焊焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。3.7.2.5 焊前檢查手工鎢極氬弧焊施焊前由焊接檢驗員會同焊接技術(shù)人員和焊工， 檢查焊接技術(shù)交底內(nèi)容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊4焊接基本要求1.1

7、焊接施工程序見圖2。圖2焊接施工程序 一一,，一一 ：一一,， 外觀一.，:對口 f 預(yù)熱:一點焊 一i預(yù)熱一焊接一隊. 一：后熱一熱處理：一：- !.檢查 ！：ih 合格返修不合格> 質(zhì)量記錄 存檔1.2 坡口加工1.2.1 管道的坡口形式和坡口尺寸應(yīng)按設(shè)計文件或焊接工藝卡規(guī)定要求進行。1.2.2 不等厚對接焊件坡口加工應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定或設(shè)計要求。1.2.3 坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子切割、氧一乙快焰切割等加工方法。在采用熱加工方法加工坡口后應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層， 并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。1.2.4 坡口加工后應(yīng)進行外觀檢查，坡口表面應(yīng)進行外觀

8、檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷，若設(shè)計文件要求時可對坡口進行表面探傷。1.3 組對1.3.1 焊件的組對應(yīng)按工藝卡要求進行。1.3.2 不等厚對接焊件組對時，應(yīng)力求內(nèi)壁齊平。1.3.3 除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮的管道外，管件、焊件不得進行強行組對,更不允許利用熱膨脹進行組對。1.3.4 焊件的組對應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)有防止焊接變形和降低應(yīng)力的措施。1.4 定位焊1.4.1 定位焊的焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式焊相同。1.4.2 定位焊的長度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式施焊過程中不致開裂。1.4.3 定位焊后應(yīng)立即檢查，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新定位焊。1.4.4 定

9、位焊所用的騎馬鐵、卡具等材質(zhì)宜與母材相同，或同一類別號，拆除工卡具時應(yīng)輕輕除去，不得損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨至與母材表面齊平。1.4.5 點焊可采用GTAWE藝進行，定位的高度為24mm定位焊的焊縫應(yīng)用磨光機或電磨修整，確保接頭質(zhì)量。1.5 主要焊接工藝參數(shù)的選擇：1.5.1 中、高合金鋼管道焊接管道內(nèi)必須沖氬氣，兩端用水溶紙封堵。1.5.2 鎢極選用鈰鎢極，直徑為2.5mm。1.5.3 電源極性為直流正接，電流選用80-130A,氧氣流量為8-10l/min 。1.6 技術(shù)焊接1.6.1 焊接引弧必須在坡口內(nèi)進行，注意起弧、收弧質(zhì)量，避免在坡口外收弧。1.6.2 焊接時嚴格按照作業(yè)指

10、導書（工藝卡）規(guī)定的規(guī)范參數(shù)、操作方法進行焊接，避免出現(xiàn)大電流、厚焊層的現(xiàn)象，層間接頭要錯開10-20mm。1.6.3 大徑厚壁管道打底層焊縫厚度不小于3mm。1.6.4 層間清理使用鋼絲刷、鑿子進行；背面清除使用鋼絲刷、鑿子、磨光機進行。1.6.5 第二層焊接要注意熔池溫度和焊接速度及送絲速度，以防焊穿根層焊縫，另則第二層焊接應(yīng)有防止層間未熔合的措施，二側(cè)停留時間應(yīng)適應(yīng)延長。1.6.6 對于要求預(yù)熱的焊件，焊接要連續(xù)進行，且注意控制層間溫度，被迫中斷時，應(yīng)采用保溫緩冷措施，再焊時應(yīng)仔細檢查焊縫，確認無缺陷后，重新預(yù)熱后進行焊接。1.6.7 馬氏體不銹鋼管和鐵素體不銹鋼管手工鎢極氬弧焊時，為防

11、止根層的氧化或合金元素燒損，施焊時應(yīng)在管內(nèi)設(shè)備氣室，提前充氬氣，氬氣的流量按工藝卡要求執(zhí)行。1.6.8 焊接結(jié)束后，清理焊污，并進行外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)缺陷立即處理。1.7 首次焊口或首批焊口的焊接組裝1.7.1 首次焊口或首批焊口的定義見“手工電弧焊工藝規(guī)程”，手工鎢極氬弧焊焊口的組裝按焊接工藝卡要求進行。1.7.2 焊口組裝后焊工自檢，并由焊接檢驗員抽檢及記錄焊接彖質(zhì)量檢查表。1.7.3 首次焊口或首批焊口的施焊焊工按焊接工藝卡要求施焊。1.7.4 焊接檢驗員進行不定期的監(jiān)督施焊，并作好焊接工藝參數(shù)記錄表的記錄工作。1.8 焊后熱處理1.8.1 對中、高合金鋼、馬氏體不銹鋼等手工鎢極氬弧焊焊縫

12、的焊后熱處理按“熱處理工藝卡”要求進行熱處理。1.8.2 焊后熱處理全過程必須有熱處理曲線記錄圖。1.9 操作注意事項1.9.1 嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。1.9.2 施焊時應(yīng)特別注意引弧、接頭、收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)把弧坑填滿。1.9.3 多層多道焊的接頭應(yīng)錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。1.9.4 管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)有防止穿膛風的措施。1.9.5 在風、雨、雪的天氣焊接，應(yīng)有相應(yīng)的防止措施。1.9.6 焊接完畢焊工應(yīng)自檢，并標識，焊接施工應(yīng)做到工完料盡，場地清。5 質(zhì)量檢驗5.1 焊接檢驗按技術(shù)監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。5.2 手工鎢極

13、氬弧焊焊縫的檢驗也可按相關(guān)驗收標準和合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。5.3 外觀檢驗5.3.1 焊工對所有焊縫的表面質(zhì)量必須作100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。5.3.2 焊工外觀的質(zhì)量須符合下述要求：5.3.2.1 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、未焊透、超規(guī)咬邊等缺陷。5.3.2.2 焊縫的外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡至母材。5.3.3 焊接檢驗員根據(jù)技術(shù)規(guī)程或合同規(guī)定的要求進行專檢，及時填寫管道焊接“分項工程焊接接頭質(zhì)量檢驗評定表”。5.3.4 首次焊口或首批焊口的焊接檢驗為焊接過程停止待檢點。5.3.5 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和

14、試驗控制程序進行。5.3.6 焊接組裝的質(zhì)量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。5.3.7 施焊時的過程外觀檢查由質(zhì)量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成 形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。6 返修當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應(yīng)遵守下列規(guī)定：6.1 不合格項處理按浙江省火電建設(shè)公司不合格品控制程序進行，或按合同要求處理。6.2 焊縫返修工藝，應(yīng)有經(jīng)評定合格的焊接工藝評定。6.2.1 經(jīng)無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。6.2.2 對不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。6.2.3 同一

15、部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質(zhì)量批量不合格者， 必須由焊接技術(shù)人員會同焊工、 焊接檢驗員制定返修工藝及填報 “焊接返修工藝報批單”。6.2.4 返修應(yīng)由持有相應(yīng)合格的項目的焊工擔任。6.2.5 返修工藝報批單須經(jīng)焊接專職工程師審核，項目總工或項目主任工程師批準方可返修施焊。6.2.6 焊縫返修后仍按“6”質(zhì)量檢驗中的規(guī)定進行檢驗。7 安全事項7.1 電焊機開機前應(yīng)做好設(shè)備的例行保養(yǎng)及安全檢查。7.2 焊工必須正確使用勞動保護用品。7.3 工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品。7.4 電焊機應(yīng)有良好的接地。7.5 不準將通電的焊鉗搭在管子上。7.6 使用電

16、動工具打磨坡口及焊縫時應(yīng)配帶防護眼鏡。7.7 如進行熱處理時應(yīng)有專人監(jiān)護，并掛設(shè)醒目的警示牌。7.8 開坡口及切割用氧乙炔氣瓶應(yīng)直立放置，并應(yīng)有防烈日曝曬的措施，放置距離應(yīng)滿足安全需要，即距焊接場所兩瓶的相距均應(yīng)大于5m以上。附錄 A（資料性附錄）表A1壓力管道手工氮弧焊工藝焊接及熱處理普通不合格品處理辦法序 號缺陷類型處理辦法糾正和預(yù)防措施一焊口外觀缺陷類1.表面氣孔用角向磨光機或焊工鑿子對缺 陷進行清理，如缺陷清除后焊縫 表面成型達不到標準的要求時， 必須重新進行補焊。補焊可用 GTAW涼法進行；補焊時必須考 慮到引弧和熄弧的位置；補焊完 成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之 過渡圓滑。產(chǎn)生表面氣

17、孔的原因一 般為使用了不符合要求 的焊材或H件表面的消 理未達到要求或操作時 焊絲角度不對或施工環(huán) 境未達到要求等而引起 的。預(yù)防表面氣孔缺陷 的產(chǎn)生必須從上述方面 進行改正。2.焊縫未填滿必須重新進行補焊。補焊可用 GTAW兩種方法進行；補焊前應(yīng) 進行必要的清理，補焊時必須考 慮到引弧和熄弧的位置；補焊完 成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之 過渡圓滑。產(chǎn)生焊縫未填滿的 原因一般為焊工責任心 不強或工件坡口形式不 當面引起的。預(yù)防焊縫未填滿缺 陷的產(chǎn)生必須從上述方 面進行改正。3.焊縫余高超標用角向磨光機或焊工鑿子對缺 陷進行打磨清理使之過渡圓滑， 焊縫達到標準要求。產(chǎn)生焊縫余高超標 缺陷的原因一般

18、為操作 方法不當或?qū)娱g焊道布 置/、當而引起的。預(yù)防焊縫余高超標 缺陷的產(chǎn)生必須從上述 方面進行改正。表A1 （續(xù)）4.焊縫寬窄差超標用角向磨光機或焊工鑿子對缺 陷進行打磨清理使之焊縫達到 標準要求。必要時應(yīng)進行補焊。 補焊可用GTAM法進行；補焊 前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必 須考慮到引弧和熄弧的位置；補 焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫， 使之過渡圓滑。產(chǎn)生焊縫寬窄超標 缺陷的原因一般為焊工 技能水平不夠或責任心 不強或坡口形式不當而 引起的。預(yù)防焊縫余高超標 缺陷的產(chǎn)生必須從上述 方面進行改正。5.咬邊用角向磨光機或錘刀對咬邊缺 陷進行錘、磨，對輕微咬邊，如 缺陷清除后，并且達到圓滑過渡 和符

19、合標準要求時則認為合格， 對較深咬邊，則應(yīng)在修磨后進行 補焊。補焊可用GTA怵法進行， 補焊時應(yīng)注意引弧和滅弧、電流 略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后 的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并 圓滑過渡至母材。產(chǎn)生咬邊缺陷的原 因是焊工操作不當或電 流過大，或施焊時焊槍角 度不當，使熔化的母材未 被焊縫金屬所填滿。防止措施，止確選擇 電流、焊槍角度和焊速， 焊縫兩側(cè)適當延長停留 時間。6.裂紋用角向磨光機對缺陷進行 打磨清理，且進行PT著色試驗 檢查。確保無裂紋后進行補焊。 補焊可用GTAM法進行；補焊 前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必 須考慮到引弧和熄弧的位置；補 焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫， 使之過渡圓滑。必

20、要時應(yīng)先對焊口進行光 譜檢查以確認焊接工藝選擇是 否正確，如焊接工藝選擇不當時 應(yīng)對焊口進行割口重焊處理。產(chǎn)生裂紋的原因一 般為焊接工藝選擇不當 或焊接過程中工件沾到 油、水等污物或H件在焊 接時焊口處于較強外應(yīng) 力狀態(tài)而引起的。7.接頭未熔合角向磨光機、鑿子對缺陷進 行打磨清理，確認無缺陷后進行 補焊。補焊可用 GTAW方法進 行；補焊前應(yīng)進行必要的清理； 補焊時必須考慮到引弧和熄弧 的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨 清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生接頭未熔合缺 陷的原因一般為清理不 當或操作接頭位置未到 位引起的。預(yù)防接頭未熔合缺 陷的產(chǎn)生必須從上述方 面進行改正。表A1 （續(xù)）二焊口內(nèi)部缺陷類1

21、.氣孔、夾渣等非根部的圓形缺陷用角向磨光機、鑿子或碳弧 氣刨對缺陷進行打磨清理，確認 無缺陷后進行補焊。補焊可用 GTAW涼法進行；補焊前應(yīng)進行 必要的清理；補焊時必須考慮到 引弧和熄弧的位置并進行必要 的層間清理；補焊完成后應(yīng)打磨 清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生氣孔、夾渣等非 圓形缺陷的原因一般為 層問清理未達到要求或 焊材未符合要求或操作 方法不當或工藝參數(shù)選 擇不當或施工環(huán)境未達 到要求而引起的。預(yù)防氣孔、夾渣等非 圓形缺陷的產(chǎn)生必須從 上述方面進行改正。2.未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等根部缺陷用角向磨光機、鑿子或碳弧 氣刨對缺陷進行打磨清理，打磨 清理前應(yīng)對焊口缺陷位置及焊 口受

22、力狀態(tài)進行確認，必要時應(yīng) 用外力改變焊口受力狀態(tài)；還可 在缺陷的對稱位置用磨光機開 一個小窗以便確認缺陷是否 已清除。確認無缺陷后進行補 焊。特殊情況卜口對焊口進行割 口重焊處理。補焊可用GTAW法 進行；補焊時必須考慮到引弧和 熄弧的位置并進行必要的層問 清理，補焊完成后應(yīng)打磨清理焊 縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生未焊透、根部未 熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等 缺陷的原因一般為工藝 參數(shù)選擇不當或坡口角 度鈍邊厚度不當或操作 方法不當?shù)却ㄆ鸬?。預(yù)防未焊透、根部未 熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等 缺陷的產(chǎn)生除從上述方 面改正。表A1 （續(xù)）序號缺陷類型處理辦法糾正和預(yù)防措施3.裂紋等非圓形缺陷對近根部的裂紋、條形夾 渣、條形氣孔的返工應(yīng)使用角向 磨光機、電磨或碳弧氣刨清理， 清理前必須對焊口的受力位置 進行確認，盡量使焊縫在無處應(yīng) 力狀態(tài)卜進行返工，以防止在清 理過程中再次產(chǎn)生裂紋；必要時 還應(yīng)用電鉆打上止裂孔。對貫穿 性的裂紋在清除后還應(yīng)對焊口 缺陷位置做PT試驗檢查。確認 缺陷消除后可進行補焊。補焊可 用GTAM法進行；補焊時必須 考慮到引弧和熄弧的位置并進 行必要的層間清理，補焊完成后