材料表面處理作業(yè)指導書

1、材料表面處理作業(yè)指導書文件編號： 編制： 日期： 審核： 日期： 批準： 日期： 頒布日期：2012.10.15 實施日期：2012.10.30ABV 材料表面處理-發(fā)黑作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面處理-發(fā)黑1.0主題內容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常發(fā)黑操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件的常溫表面發(fā)黑處理。2.0準備2.1 檢查待發(fā)黑工件的質量2.1.1 工件表面不得有裂紋、磕傷、漆膜和金屬鍍層。2.1.2 表面不得有嚴重銹蝕難以去掉的厚氧化皮。2.1.3 工件有裝飾性要求時，表面粗糙度應達到 1.6 ,一般應達到 3.2 。2.1.4 準備好工具、料框及起吊用

2、具、發(fā)黑盆或桶等。2.1.5 配制后除銹酸液，一般用10%15%鹽酸水溶液。2.1.6 配制好發(fā)黑液，通常用常溫發(fā)黑原液與水稀釋1：7，若發(fā)黑件為鑄鐵稀釋比為1：1211。2.1.7 排除脫水封閉油底層水分。3.0發(fā)黑操作3.1 去油先用刷子清除工件表面雜質，再按下列方法之一進行處理：方法A：將工件浸泡在90100，58g/LNa2Co3水溶液中1520分鐘（配備專用除油箱或槽）。方法B：用汽油、酒精或丙酮對工件進行清洗。方法C：烘烤去油，一般烘烤溫度為200以下，時間為3060分鐘，在不影響零件性能情況下，烘烤溫度允許控制在400以下。除油務必完全、徹底。3.2 水洗流水漂洗一分鐘，若烘烤去

3、油不需此程序 。3.3 酸洗除銹可用10%15%工業(yè)鹽酸酸洗510分鐘，務必將銹除盡。3.4 水洗流水漂洗一分鐘。3.5 發(fā)黑將經過上述處理的工件浸沒于配制好的常溫發(fā)黑液中，上下攪動幾次，約23分鐘即可。3.6 水洗流水漂洗一分鐘。3.7 上油將工件浸入脫水封閉油，晃動脫水2分鐘后取出即可。4.0檢驗4.1 外觀：呈黑色或黑藍色，無花斑、銹跡。4.2 3%CuSo4滴上發(fā)黑膜，30秒內不顯銅色。2012.10.15發(fā)布 第1頁共2頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-發(fā)黑作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A5.0注意事項5.1 發(fā)黑膜隨存放時間的延長膜層牢固度增加，發(fā)黑件

4、一般應在48小時以后再使用。5.2 返修工件，應重新去油、酸洗。2012.10.15發(fā)布 第2頁共2頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷酸鋅作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面處理-磷酸鋅1.0主題內容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常磷酸鋅操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件的常溫表面磷酸鋅處理。當處理VAM螺紋時，還必須遵守附錄A中的附加說明。2.0涂層系統(tǒng)2.1涂層：下列涂層已證明能夠符合本規(guī)范要求。其他涂層必須經工程師嚴格評估并記錄成文件后方可包括在本規(guī)范適用范圍之內。 Solucoat 5047（Working Solutions, Inc, 德克薩

5、斯州休斯頓） Keykote® 36（MacDermind, Inc, 康涅狄格州沃特伯里） Parco® 3MU /（Henkel Singapore, Ltd） Ferrosphat 70®（Henkel Ltd, 巴西） Gardobond Z3190（Chemetall, GMBH, 法蘭克福）2.2涂布量：1500到3000 mg/平方英尺（16.2到32.3g/m2）。2.3涂層顏色：灰色到黑色2.4應用：適用于有色金屬合金、鋁合金、鋅壓鑄件。在磷酸鹽涂層中，金屬表面會與磷酸稀釋溶液及其他化學物質發(fā)生化學反應，轉化為整層不溶性磷酸鹽結晶體軟性保護膜。3

6、.0運行數(shù)據(jù)注：此信息出自制造商的產品數(shù)據(jù)表，僅供參考。實際運行參數(shù)可能因本地設備、運行條件及涂層鋼類型不同而不同。 Solucoat 5047Keykote 36Parco 3MUFerrosphat 70Gardobond Z3190浴液濃度3-10%（按體積）7-10%（按體積）5%（按體積）12%（按體積）25-35溶液溫度155-18070-7875-8585-9555-60接觸（浸沒）時間5-30分鐘5-15分鐘15-20 min.1-6分鐘*5-15 min.總酸30-9054-118 pts15-25 pts65-70 mL酸比3:1-8:13.1-8.1游離酸10-17 pt

7、s二價鐵含量0.01-0.5%最大10g/L* 在部件達到溫度平衡后 磷酸鹽百分數(shù)2012.10.15發(fā)布 第1頁共1頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷酸鋅作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A4.0推薦的工藝周期步驟工藝周期工藝詳情1基材的準備 焊接等結構應進行打磨（如有必要），以消除尖角/隆脊或突起。2噴砂清理（ 關于VAM部件的噴砂清理要求，請見附錄A ）使用30-80網目的磨砂紙打磨金屬表面，得到清潔的白金屬條件。并使用壓縮空氣進行清理，以去除所有噴砂介質、灰塵和污染物。在噴砂清理后，避免用手直接觸摸部件。2A可選的強性清理（代替噴砂清理） 在苛性堿溶液（例如

8、，Solukleen 5117 NF、Clepo 644L、Novaspray 43、Mangus 61X、Aeroclean DN30或同等溶液）中對金屬表面進行化學清洗大約5-10分鐘。浴器的苛性堿濃度必須保持在10-20，溫度為150-180 （66-82 ），或者遵照制造商的指導。用水徹底沖洗部件，首選通氣攪動沖洗方案。3磷化將清潔部件懸浸在磷酸監(jiān)溶液罐內10到25分鐘，或遵照制造商指導，磷酸鹽浴槽的溫度應遵照制造商對于所使用的每種磷化浴槽的相應指導。4涂層的過程中檢查在下一個步驟之前，檢查零件上是否有手指污斑。正確涂敷的部件其涂層應不會擦掉。5水沖洗使用冷水噴霧徹底沖洗部件，或將部件

9、浸入水中30-60秒鐘，然后吹干。6涂上保護油通過將部件懸浸在防銹油（例如，Soloil 6040、Ferromede 152R、Guard-3D、Aeroguard PR303、LPS3或同等防銹油）內一分鐘，在部件上涂上防銹油（除非另有規(guī)定，或部件已涂敷以及涂有木糖膠等）。將多余油瀝干。7檢查（關于VAM零件的檢查，請參見附錄A）(i) 目視檢查：使用7X到10X放大倍率或置于陽光直射條件下進行檢查。涂層應分布均勻，無空隙或斑點外觀，應感覺比較平滑。(ii) 使用紅色的鉛筆橡皮擦或手指摩擦涂層部件的表面，涂層不應被擦掉（橡皮擦保持清潔）。注：對于嚴重生銹且并未事先經過噴砂清理（可選步驟2B

10、）的部件：將部件沉浸在鹽酸除銹液中（Aerotech CR 102或Aerotech P 65或同等除銹液）大約10-20分鐘。鹽酸濃度必須保持在30-40，溫度為100-140（38-60），或者遵照制造商的指導，必須保持部件的徹底清潔。用水徹底沖洗部件，首選通氣攪動沖洗方法。2012.10.15發(fā)布 第1頁共1頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷酸鋅作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A5.0涂覆工藝控制與測試5.1溶液補足與磷化浴槽維護必須遵照制造商的書面指導?？删帉憙炔课募ɡ绻ぷ髡f明）以包含這類信息。5.2磷化浴槽的控制測試： 以下是磷化浴槽控制與維護的典型

11、測試。所需的測試類型與測試頻率可能因制造商不同而不同。須遵照制造商的工藝與測試指導或遵照包含這類信息的內部工作說明。5.2.1總酸含量5.2.2鐵含量5.2.3游離酸與酸比1.1 油泥清除沉積物重量測試測試頻率必須每6個月（最少）進行一次或根據(jù)需要進行測驗方法a) 在3"×5" “Q-panel”測試板上涂敷所使用的磷酸鋅涂層。b) 對完成涂敷的“Q-panel”測試板進行稱重，精確到mg。c) 通過以下方法之一清除涂層：(i) 浸泡在溫度160-175（70-80）的50克/升鉻酸洗提溶液中（至少15分鐘）。(ii) 浸泡在室溫條件下且鹽酸濃度為20g/L的三氧

12、化銻（作為抑制劑）新鮮溶液中5分鐘（浸泡時間不宜過長）。(iii) 浸泡在溫度194-203（90-95）的碳酸鈉溶液（pH值= 13）中10-15分鐘。d) 使用清潔的流水“Q-panel”測試板，然后使用酒精清洗并吹干。e) 對已清除涂層的“Q-panel”測試板進行稱重。f) 按照下列公式計算單位面積的涂層重量：涂層重量（mg/平方英尺） =（初始重量（mg）-最終重量（mg）測試板總面積（平方英尺）或者涂層重量（g/m2） = 涂層重量（mg/平方英尺）÷92.9需采取的行動 最小涂層重量為1500 mg/平方英尺。為了增加涂層重量：遵照磷酸鹽涂層制造商的指導。注：上述給出的

13、測試頻率適用于磷化裝置的連續(xù)處理，對于間歇性磷化處理，應調整頻率控制。2012.10.15發(fā)布 第1頁共1頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷酸鋅作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A6.0文檔6.1涂層日記列出涂層/工藝測試的日期、時間與結果以及操作員姓名，應妥善保存。7.0修理程序7.1廠修：涂層損壞情形將被評估，如有必要，應清理部件并重新磷化。7.2現(xiàn)場維修：涂層的損害部位應由D-Q人員進行評估，以確定涂層的損害程度。對于現(xiàn)場維修，應使用磨料或其他方式清理涂層受損部位，并噴涂含有TFE、二硫化鉬或其他腐蝕防護劑的氣溶膠干膜，然后風干。需要完全重新磷化的部件應返回工

14、廠。2012.10.15發(fā)布 第1頁共1頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷酸鋅作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A 附錄A加工VAM螺紋時所需的特殊步驟A1.磨料：所使用的磨料應為氧化鋁（AIO2）。砂紙的額定網目尺寸應為46-100。A2.噴砂清理條件：應控制以下噴砂參數(shù)：- 空氣壓力- 噴管端與待噴砂清理表面之間的距離- 噴管直徑 - 至少10的覆蓋面。噴砂清理程序及其工藝參數(shù)的鑒定結果應當記錄成文件。A3.噴砂清理之后的表面檢查：在噴砂清理后，應對表面進行仔細地空氣吹掃，以清除所有氧化鋁微粒，并100目視檢查。使用表面光度儀測量表面粗糙度，驗收標準為：Ra 3

15、.2 最大。（使用合適單位時，側微計內顯示的Rmax最大值為7）。測試頻率應每4個小時進行一次測試，且每個訂單的第一個產品和最后一個產品均進行測試。如果經檢查后發(fā)現(xiàn)噴砂清理不足，部分應重新處理。A4.磷酸鹽重量測量：涂層重量應在使用4.4中程序對VAM部件進行涂敷之前測量。 VAM部件的所需涂層重量為4至20g/m2（370至1860mg/平方英尺）。請注意：為達到該重量目標，浴槽應運行在正常工作范圍的較低區(qū)域。如果沉積物重量測試結果不符合要求，必須測試兩個附加測試板。如果復測結果符合要求，則初次測試結果可以放棄。如果復測結果不符合要求，將產生一個NCR。A5.目視檢查：對于數(shù)量小于50件的批

16、次，應對全部VAM部件進行100目視檢查，對于數(shù)量大于50件的批次，應每10件檢查一件并且每4個小時檢查一次。檢查結果應為：- 無缺陷- 無 漏清理面積- 無氧化- 無（結垢）粉末狀沉積物，在涂油后檢查。對于目視檢查后拒絕的部件，應通過噴砂清理清除磷酸鹽層，然后再重新涂敷磷酸鹽層。A6.附著力測試：磷酸鹽沉積物應具有良好粘附力。應使用下面的“擦拭”測試程序。這項測試適用于涂敷有無油磷酸鹽層的產品。如果金屬可見，則表示磷酸鹽處理存在缺陷。測試的頻次是每10個管道/部件測試一次。2012.10.15發(fā)布 第1頁共1頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-QPQ作業(yè)指導書 Q/KV-WD

17、-09 REV A 材料表面處理-QPQ1.0主題內容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常QPQ操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件的表面QPQ處理。2.0定義QPQ-它是Quench-Polish-Quench的縮寫形式。是指將黑色零件放入兩種性質不同的鹽浴中，通過多種元素滲入金屬表面形成復合滲層，從而達到使零件表面改性的目的。3.0引用標準ASTM B177JB/T9198-1999鹽浴硫氮碳共滲GB/T11354-1989鋼鐵零件滲氮層深度測定和金相組織4.0工藝4.1基本工藝過程QPQ鹽浴復合處理主要工序有：4.1.1清洗：這是QPQ得前處理，非常重要；4.1.2預熱：350400，時間取

18、決于裝爐量，2060min；4.1.3滲氮：510580，15180min；4.1.4氧化：350400， 1020min；4.1.5拋光：常用機械式振動拋光。工藝過程為：裝卡清洗去油預熱滲氮氧化拋光氧化清洗干燥浸油。4.2各工序的基本作用4.2.1清洗：這是QPQ的前處理工序，對工件的外觀和滲層質量至關重要。工件上的油和銹會影響氮原子的滲入，也污染鹽浴。對外觀要求高的，要吹凈工件上的水跡。清洗劑也很有講究。4.2.2預熱：預熱的主要作用是烘干工件表面的水分，使冷工件升溫后再入滲氮爐，以防工件帶水入爐引起鹽浴濺射和防止冷工件入爐后鹽浴溫度下降太多。同時預熱對減少工件變形和獲得色澤均勻的外觀也有

19、一定作用。預熱工序通常在空氣爐中進行，工件表面的預氧化有利于氮原子的吸附。但要防止過氧化。預熱后工件表面的顏色以亮藍色為佳。不銹鋼則為稻草黃色。4.2.3滲氮：滲氮是QPQ鹽浴復合處理技術的核心工序。滲氮鹽中氰酸根分解而產生的活性氮原子滲入工件，在工件表面形成耐磨性和抗蝕性很高的化合物層和耐疲勞的擴散層。4.2.4氧化：氧化工序的作用一是徹底分解工件從滲氮爐帶出來的氰根（CN-）,消除公害。二是在工件表面形成黑色氧化膜，增加防腐能力，對提高耐磨性也有一定好處。4.2.5拋光：旨在去除氧化物層外層的疏松層。經第二次氧化后可進一步提高工件的抗腐蝕性和耐磨性，美化外觀。2012.10.15發(fā)布 第1

20、頁共4頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-QPQ作業(yè)指導書Q/KV-WD-09 REV A 4.3 QPQ鹽浴復合處理的主要原材料QPQ鹽浴復合處理的主要原料為三種生產用鹽。4.3.1基鹽：基鹽在爐中溶化后形成高氰酸根（CNO-）的滲氮鹽浴?；}除了第一次溶化時裝滿滲氮爐之外，在正常生產中浴面下降時，也應加入基鹽以保持浴面高度。4.3.2再生鹽：在生產過程中當滲氮鹽浴的氰酸根下降時，應向爐中添加再生鹽，以使氰酸根含量維持在規(guī)定的范圍之內。氧化鹽：氧化鹽用于氧化鹽浴，浴面下降時直接補加氧化鹽。4.4 QPQ處理后的工件滲層組織4.4.1QPQ處理在滲氮工序形成較深的復雜滲層，在氧

21、化工序中形成致密的Fe3O4氧化膜。4.4.2工件浸入滲氮鹽浴后，氰酸根分解產生的N、C原子可在工件表面形成高的N勢和C勢。由于N原子半徑僅為Fe原子半徑一半，而C原子的半徑更小，所以N、C原子可以在Fe原子的點陣間隙中進行擴散。4.4.3在QPQ處理的滲氮溫度（510580）下，工件表面的高濃度N、C原子向內擴散，先形成-Fe中的固溶體，隨著表面原子濃度的提高，逐漸形成E(Fe2-3N)化合物。最終由工件表面向中心形成N、C 的濃度梯度。滲層組織為化合物層E相，化合物層以下是N在-Fe中的固溶體，形成擴散層。4.4.4因此，QPQ處理后工件的滲層組織構成為：外表為氧化膜和化合物層；向內為擴散

22、層。其中以化合物層最為重要，其主要組成為Fe2-3N，它是提高耐磨性的可靠保證，同時它的抗蝕性也很好。氧化膜的主要作用是與化合物層一起構成極好的抗蝕層。同時它處于多孔狀態(tài)，可以儲油，減少摩擦，對提高耐磨性有利，同時還有美化外觀的作用。QPQ處理的化合物層完全由E氮化物形成，具有很高的表面硬度和耐磨性。氣體滲氮形成E相相相混合的化合物層（相的含量取決于鋼材的成分：鋼中合金元素越少，相所占比例越高）因此脆性大。5.0 質量控制5.0.1QPQ處理工件的質量取決于滲層是否達到技術要求，包括硬度、深度、抗腐蝕性和外觀質量。5.0.2 工藝關鍵是各種參數(shù)的確定，主要是滲氮溫度、滲氮時間、滲氮鹽浴中的氰酸

23、根（CNO-）和氰根（CN-）含量、材料的預先熱處理等因素。5.1滲氮溫度的控制5.1.1 滲氮溫度主要根據(jù)材料的種類來決定，其次要考慮工件的強度要求。滲氮溫度太低，不能形成足夠深度的滲層；溫度太高，疏松層嚴重。滲氮溫度超過回火溫度將會降低基體的硬度。5.1.2 一般工模具可選用510520；高速鋼刀具可選用540550；高速鋼模具或耐磨零件可選用570；結構鋼、不銹耐熱鋼或鑄鐵件可選用570。5.2 滲氮時間的控制5.2.1 滲氮時間的長短主要取決于工件的種類及服役條件。時間太短，不能形成足夠深度的滲層，時間長則疏松嚴重。5.2.2 根據(jù)工件的服役條件，采用的滲氮時間分別為：a.要求耐磨性的

24、零件，采用120180min；2012.10.15發(fā)布 第2頁共4頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-QPQ作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV Ab.主要用于防腐性零件，采用120180min；c.薄板沖壓件，增加彈性零件，采取4060min；d.高速鋼刃具取1530min.5.3 滲氮鹽浴的CNO-和CN-量的控制5.3.1 QPQ處理，滲氮鹽浴的CNO-不得低于30%，最高不要超過40%。鹽浴成分一般控制CNO-=36±2%，CN-1%。5.3.2 每工作8小時加再生鹽一次，加入量按公式：Z=K.%.W(Kg) Z：加入量；K：系數(shù)，一般為1.2.根據(jù)使用經

25、驗可調整；：CNO-：預期值（如36%）與實際值的差；W：鹽浴重量(Kg)。5.3.3 再生鹽應緩慢分批加入，一次性加入量過多會因反應劇烈而溢鹽。5.3.4 鹽浴中的CN-量過高時應及時降到工藝規(guī)定范圍。6.0 不同材料的預先熱處理6.1設計工程師根據(jù)零件的服役狀況，合理選擇材質。6.2低碳鋼、低碳合金鋼一般經過正火處理，中碳鋼、中碳合金鋼要調質處理。6.3滲氮前，調質處理件的組織級別按回火索氏體中游離鐵素體數(shù)量分為5級，一般零件13級合格，重要零件12級合格.對于變形量要求高的工件，在精磨前要進行550600回火以消除機械加工應力。7.0 外觀質量控制7.1經QPQ鹽浴復合處理的工件，表面呈

26、黑色或藍黑色。7.2 檢驗方法：a.在500LX的照度下，距燈300mm肉眼觀察，表面顏色應比較均勻一致，不得有明顯的花斑、銹跡、發(fā)紅；b.不要在室外強烈陽光下檢查工件外觀；c.對于粗糙度有要求的則用粗糙度儀檢驗。7.3生產中發(fā)現(xiàn)，工藝控制不好時，工件易產生發(fā)花、發(fā)紅現(xiàn)象，影響工件美觀。為提高工件的外表質量，使其達到顏色一致，需采取下列措施：a.控制熔鹽的清潔度要定期撈渣，滲氮鹽浴中懸浮細粒狀渣過多，使鹽浴變成黑灰色時，應及時采用濾渣器濾渣，必要時要更換新鹽。b.嚴格執(zhí)行工件的前清洗應去除工件表面的油漬和沉積物，有銹的工件要經過酸洗或噴砂去除銹漬。實踐證明，前處理的好壞影響極大。c.補救措施工

27、件表面出現(xiàn)輕微的發(fā)紅現(xiàn)象，可采用擦拭的辦法去除；較為嚴重的要進行返工處理。8.0最終質量控制8.1硬度、有效硬化層深度控制用相同材料，經相同預先熱處理的試樣，與工件一起在QPQ處理后檢驗顯微硬度和深度，達到工藝規(guī)定的要求對于小件可以實物取樣。8.2抗蝕性試驗2012.10.15發(fā)布 第3頁共4頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-QPQ作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV Aa. 用10%CuSO4溶液滴試工件非棱角處，30min不析出銅，即表示有致密的Fe3O4氧化膜、滲氮層完整，防銹能力滿足要求。b. 客戶另有要求的可做鹽霧試驗。2012.10.15發(fā)布 第4頁共4頁 2

28、012.10.30實施 ABV 材料表面處理-XyLan作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A材料表面處理-XyLan1.0主題內容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常XyLan（PTFE聚四氟乙烯）操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件以及緊固件的表面XyLan處理。2.0定義XyLan-它是美國華福生產的一種涂料商標，是一種PTFE防腐涂層，對金屬表面進行處理后，進行噴涂加工起到保護金屬的效果，具有優(yōu)異的防腐蝕性能：抗化學品腐蝕等性能。3.0引用標準ASTM D3359ASTM B-1174.0 XyLan（PTFE）特性：a.強度（高強度-重量比）b.化學惰性c.生物適應性d.高熱阻e.

29、嚴酷環(huán)境中的高化學阻抗f.低可燃性g.低摩擦系數(shù)h.低介電系數(shù)i.低吸水性j.良好的風化屬性5.0 XyLan（PTFE）涂層的技術參數(shù)：干膜厚度（緊固件）： 涂層厚度 2025mm其它工件涂層厚度：涂層厚度 2030mm減少扭矩程度：70%摩擦系數(shù)：0.080.11涂層附著力：ASTM D3359 4B,5B顏色：藍色、紅色、黃色、綠色適用的工況環(huán)境：工作溫度-1952606.0性能6.1 優(yōu)越的耐高溫特性：其耐溫最高可以達到260；6.2 抗化學品腐蝕：按照ASTM B-117測試涂層表面耐腐蝕時長15004000小時；6.3 優(yōu)越抗磨損：涂層含有PP和PTFE干膜潤滑劑，具有突出的抗磨損

30、性能；6.4 能抵抗任何溶劑，甚至可以在205的高溫下連續(xù)作業(yè)；6.5 能夠抵抗外在環(huán)境因素：天氣、日照、海水。7.0進行XyLan（PTFE）表面處理的規(guī)范7.1 其涂層燒結溫度小于780；7.2 涂層涂抹后，需澆防銹油2012.10.15發(fā)布 第1頁共2頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-XyLan作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A8.0 PTFE聚四氟乙烯性能表（見表 1）名稱單位指標密度Kg/m32.102.30*103結晶度%樹脂9397淬火制品5065不淬火制品6385熔點327熱變形溫度55維卡軟化點110熱分解溫度415線膨系數(shù)（垂直于壓力方向）1/2

31、060 10.3*10-520100 10.5*10-520150 11.4*10-520200 12.8*10-5導熱系數(shù)W/m.K0.256泊松比（25）0.40折光率%1.37吸水率0.01對水的接觸角114°115°表面脹力N/Cm18.5*10-5介電常數(shù)（10HZ）1.82.2體積電阻率m1*1015表面電阻率1010耐電弧S300拉伸強度MPa27.6斷裂伸長率%238壓縮彈性模量MPa280壓縮強度5%MPa12.9沖擊強度（缺口）KJ/m22.0彎曲強度MPa20.7彎曲彈性模量MPa700摩擦系數(shù)（負荷2MPa）(時間30mm)0.11磨損量（同上）mg

32、249磨痕寬度（同上）mm15.8 表 12012.10.15發(fā)布 第2頁共2頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷化作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面處理-磷化1.0主題內容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常磷化操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件以及緊固件的表面磷化處理。2.0定義2.1磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉換膜處理，主要應用于鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。2.2磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。2.3磷化的目的主要是：a.給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬

33、被腐蝕；b.用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；c.在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。3.0引用標準歐洲工程標準：GME00253-92金屬和金屬涂層的磷化處理歐洲工程標準：GME60209-80鋼鐵材料涂層多化性的測定中國兵器工業(yè)部：WJ464-95光學儀器用黑色金屬磷化膜層規(guī)范美國標準：AMS 2480A磷酸鹽處理、AMS 2481B磷酸鹽處理4.0要求4.1表面質量a.在100W白熾燈下，距離零件表面400mm處目測；b.色澤：深灰色到黑灰色；c.狀態(tài)：膜層連續(xù)、均勻、致密、無掛灰、無銹跡；d.厚度：內孔厚度為59微米。4.2檢驗方法a.用渦流法或者磁阻法測厚儀測量；b.若有

34、爭議以電鏡掃描測量厚度為準。4.3孔間隙4.3.1取樣4.3.1.1磷化完成的產品初次樣品認可或出于仲裁目的，至少對三件樣品進行測試，而用于常規(guī)質量控制時，至少對一件樣品進行測試。4.3.2試樣準備4.3.2.1用丙酮或二甲苯或石油醚棉球，擦去試樣表面油脂；4.3.3設備4.3.3.1用配制試驗溶液的適當設備4.3.3.2過濾紙：直徑11cm；4.3.3.3培養(yǎng)皿：直徑12cm；4.3.3.4鑷子。4.4化學物質：所使用的均為分析純級，水為蒸餾水或去離子水。2012.10.15發(fā)布 第1頁共3頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷化作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A4

35、.5試驗介質4.5.1鐵氰化鉀：10g/L4.5.2氯化鈉：30g/L4.5.3十二烷基苯磺酸鈉1g/L4.5.4試驗介質應保存在一個密封的棕色玻璃瓶內，可保存4個月，已用過的溶液不能再倒回瓶內。4.6步驟4.6.1將介質倒入培養(yǎng)皿內，再把濾紙浸入；4.6.2用剪刀剪去大于被檢表面的多余部分；4.6.3用鑷子將濾紙緊貼被檢表面，充分接觸一分鐘。隨后移開濾紙，觀察濾紙表面。4.7標準4.7.1一級：帶有黃色的青斑是允許的，不能出現(xiàn)深藍色斑點；4.7.2二級：偶爾出現(xiàn)淺藍色斑塊是允許的，不能出現(xiàn)深藍色的斑點；4.7.3三級：藍色調帶深藍色斑點；4.7.4四級：深藍色色調帶深藍色斑點。4.8致密性4

36、.8.1檢測試液的配制：硫酸銅CuSO4.5H2O(化學純)41g/L，氯化鈉NaCL（化學純）35g/L，0.1N鹽酸HCL（化學純）13ml/L；用蒸餾水配制。4.8.2試驗程序：在1525條件下，將上述試液滴在磷化表面上，同時啟動秒表，經過3分鐘后，用脫脂棉或濾紙吸干滴液，目視檢查滴液處。4.8.3要求：不出現(xiàn)銅跡為合格。4.9其它說明：孔隙度和致密性檢測兩種方法，可任選一種。5.0磷化工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶于水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。6.0磷化工藝流程預脫脂脫脂防銹水洗（表調）磷化水洗磷化后處理（如電泳或粉末

37、涂裝）7.0磷化分類7.1按磷化處理溫度分類7.1.1高溫型 8090處理時間為1020分鐘，形成磷化膜厚度達1030g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8） 優(yōu)點：膜抗蝕力強，結合力好。 缺點：加溫時間長，溶液揮發(fā)量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩(wěn)定，結晶粗細不均勻，已較少應用。7.1.2中溫型 5075處理時間為515分鐘，形成磷化膜厚度達17g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）2012.10.15發(fā)布 第2頁共3頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-磷化作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A 優(yōu)點：游離酸度穩(wěn)定，易掌握，磷化時間短，

38、生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，目前應用較多。7.1.3低溫型 3050，節(jié)省能源，使用方便。7.1.4常溫型1040常（低）溫磷化（除加氧化劑，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為0.2-7g/m2。優(yōu)點：不需加熱，藥品消耗少，溶液溫度。缺點：處理時間長。溶液配制較繁。8.0按磷化液成分分類a.鋅系磷化b.鋅鈣系磷化c.鐵系磷化d.錳系磷化e.復合磷化（磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成）。9.0按磷化處理方法分類9.1化學磷化 將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現(xiàn)磷化，目前應用廣泛。9.2電化學磷化 在磷化液中，工件接正極，鋼鐵

39、接負極進行磷化。10.0按磷化膜質量分類10.1重量級（厚膜磷化）膜重7.5g/ m2以上。10.2次重量級（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/ m2。10.3輕量級（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/ m2。10.4次輕量級（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/ m2。11.0按施工方法分類11.1浸漬磷化適用于高、中、低溫磷化特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。11.2噴淋磷化 適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄

40、、耐蝕性好。11.3刷涂磷化上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，單磷化效果不如前兩種。 2012.10.15發(fā)布 第3頁共3頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-電鍍作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面處理-電鍍1.0主題內容與適用范圍 本規(guī)范適用于對我公司的閥門、井口裝置、管匯等產品部件進行電鍍。2.0定義電鍍是指在含有欲鍍金屬的鹽類溶液中，以被鍍基體金屬為陰極，通過電解作用，使鍍液中欲鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積出來，形成鍍層的一種表面加工方法。鍍層性能不同于基體金屬，具有新的特征。根據(jù)鍍層的

41、功能分為防護性鍍層，裝飾性鍍層及其它功能性鍍層。    3.0電鍍基本原理圖電鍍是一種電化學過程，也是一種氧化還原過程.電鍍的基本過程是將零件浸在金屬鹽的溶液中作為陰極，金屬板作為陽極，接直流電源后，在零件上沉積出所需的鍍層。 例如：鍍鎳時，陰極為待鍍零件，陽極為純鎳板，在陰陽極分別發(fā)生如下反應： 陰極(鍍件)：Ni2+2eNi (主反應) 2H+eH2 (副反應) 陽極(鎳板)：Ni 2eNi2+ (主反應) 4OH-4e2H2O+O2+4e (副反應) 不是所有的金屬離子都能從水溶液中沉積出來，如果陰極上氫離子還原為氫的副反應占主要地位，則金屬離子難以在陰極上析出.根據(jù)

42、實驗，金屬離子自水溶液中電沉積的可能性，可從元素周期表中得到一定的規(guī)律，如表1.1所示。 陽極分為可溶性陽極和不溶性陽極，大多數(shù)陽極為與鍍層相對應的可溶性陽極，如：鍍鋅為鋅陽極，鍍銀為銀陽極，鍍錫-鉛合金使用錫-鉛合金陽極.但是少數(shù)電鍍由于陽極溶解困難，使用不溶性陽極，如酸性鍍金使用的是多為鉑或鈦陽極.鍍液主鹽離子靠添加配制好的標準含金溶液來補2012.10.15發(fā)布 第1頁共12頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-電鍍作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A充.鍍鉻陽極使用純鉛，鉛-錫合金，鉛-銻合金等不溶性陽極。4.0工藝過程一般包括電鍍前預處理，電鍍及鍍后處理三個階段

43、。 完整過程：4.1浸酸全板電鍍銅圖形轉移酸性除油二級逆流漂洗微蝕二級 浸酸鍍錫二級逆流漂洗   五金及裝飾性電鍍工藝程序4.2逆流漂洗浸酸圖形電鍍銅二級逆流漂洗 鍍鎳二級水洗浸檸檬酸鍍金回收2-3級純水洗烘干工藝要求a. 鍍層與基體金屬、鍍層與鍍層之間，應有良好的結合力； b. 鍍層應結晶細致、平整、厚度均勻； c. 鍍層應具有規(guī)定的厚度和盡可能少的孔隙； d. 鍍層應具有規(guī)定的各項指標，如光亮度、硬度、導電性等；e. 電鍍時間及電鍍過程的溫度，決定鍍層厚度的大小；5.0影響電鍍工藝質量的因素4.1主鹽體系5.1.1每一鍍種都會發(fā)展出多種主鹽體系及與之相配套的添加劑體系.

44、如鍍鋅有氰化鍍鋅，鋅酸鹽鍍鋅，氯化物鍍鋅(或稱為鉀鹽鍍鋅)，氨鹽鍍鋅，硫酸鹽鍍鋅等體系。 5.1.2每一體系都有自己的優(yōu)缺點，如氰化鍍鋅液分散能力和深度能力好，鍍層結晶細致，與基體結合力好，耐蝕性好，工藝范圍寬，鍍液穩(wěn)定易操作對雜質不太敏感等優(yōu)點.但是劇毒，嚴重污染環(huán)境.氯化物鍍鋅液是不含絡合劑的單鹽鍍液，廢水極易處理；鍍層的光亮性和整平性優(yōu)于其它體系；電流效率高，沉積2012.10.15發(fā)布 第2頁共12頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-電鍍作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A速度快；氫過電位低的鋼材如高碳鋼，鑄件，鍛件等容易施鍍.但是由于氯離子的弱酸性對設備有一定

45、的腐蝕性，一方面會對設備造成一定的腐蝕，另一方面此類鍍液不適應需加輔助陽極的深孔或管狀零件。 6.0添加劑6.1添加劑包括光澤劑,穩(wěn)定劑,柔軟劑,潤濕劑，低區(qū)走位劑等.光澤劑又分為主光澤劑，載體光亮劑和輔助光澤劑等.對于同一主鹽體系，使用不同廠商制作的添加劑，所得鍍層在質量上有很大差別.總體而言歐美和日本等發(fā)達國家的添加劑最好，臺灣次之，大陸產的相對而言比前兩類都遜色。 6.2主鹽與具體某一廠商的添加劑的聯(lián)合決定了使用的鍍液的整體性能.優(yōu)秀的添加劑能彌補主鹽某些性能的不足.如優(yōu)秀的氯化物鍍鋅添加劑與氯化物主鹽配合得到的鍍液深鍍能力比許多氰化鍍鋅鍍液的深度能力好 。 7.0電鍍設備7.1掛具：方

46、形掛具與方形鍍槽配合使用，圓形掛具與圓形鍍槽配合使用. 圓形鍍槽和掛具更有利于保證電流分布均勻，方形掛具則需在掛具周圍加設諸如鐵絲網之類的分散電流裝置或縮短兩側陽極板的長度，使用如圖所示的橢圓形陽極排布。 7.2攪拌裝置：促進溶液流動，使溶液狀態(tài)分布均勻，消除氣泡在工件表面的停留. 7.3電源： 直流，穩(wěn)定性好，波紋系數(shù)小。8.0前處理-超聲波清洗8.1超聲波清洗1在電鍍前工藝應用 8.1.1產品電鍍前處理工藝非常重要，一般的傳統(tǒng)工藝使用酸液對工件進行處理，對環(huán)境污染較重，工作環(huán)境較差，同時，最大的弊端是結構復雜零件酸洗除銹后的殘酸很難沖洗干凈。工件電鍍后，時間不長，沿著夾縫出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，破壞

47、電鍍層表面，嚴重影響產品外觀和內在質量。超聲波清洗技術應用到電鍍前處理后，不僅能使物體表面和縫隙中的污垢迅速剝落，而且電鍍件噴涂層牢固不會返銹。 8.1.2利用超聲波在液體中產生的空化效應，可以清洗掉工件表面沾附的油污，配合適當?shù)那逑磩?，可以迅速地對工件表面實現(xiàn)高清潔度的處理。 8.1.3電鍍工藝，對工件表面清潔度要求較高，而超聲波清洗技術是能達到此要求的理想技術。利用超聲波清洗技術，可以替代溶劑清洗油污；可以替代電解除油；可以替代強酸浸蝕去除碳鋼及低合金鋼表面的鐵銹及氧化皮。 8.2對幾種常見的工件電鍍前表面狀況，用超聲波清洗工藝情況簡介： 8.2.1拋光件表面拋光膏的清洗：a.一般情況下，

48、拋光膏常常采用石蠟調合，石蠟分子量大，熔點較高，常溫下呈固態(tài)，是較難清洗的物質，傳統(tǒng)的辦法是采用有機溶劑清洗或高溫堿水煮洗有許多弊病。2012.10.15發(fā)布 第3頁共12頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-電鍍作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV Ab.采用超聲波清洗則可使用水基清洗劑，在中溫條件下，幾分鐘內將工件表面徹底清洗干凈，常用工藝流程是：浸泡超聲波清洗清水（凈水）漂洗。 c表面有油及少量銹的冷軋鋼板：冷軋鋼板表面一般有油、污或少量鐵銹，要洗干凈比較容易，但經一般方法清洗后，工件表面仍殘留一層非常細薄的浮灰，影響后續(xù)加工質量，有時不得不再采用強酸浸泡的辦法去除這層

49、浮灰。而采用超聲波清洗并加入適當?shù)那逑匆海煞奖憧旖莸貙崿F(xiàn)工件表面徹底清潔，并使工件表面具有較高的活性，有時甚至可以免去電鍍前酸浸活化工序。 d表面有氧化皮和黃銹的工件：傳統(tǒng)的辦法是采用鹽酸或硫酸浸泡清洗。如采用超聲波綜合處理技術，可以快捷地在幾分鐘內同時去除工件表面的油、銹、并避免了因強酸清洗伴隨產生的氫脆問題。 9.0后處理9.1電鍍后對鍍層進行各種處理以增強鍍層的各種性能，如耐蝕性，抗變色能力，可焊性等。 9.1.1脫水處理： 水中添加脫水劑，如鍍亮鎳后處理。 9.1.2鈍化處理： 提高鍍層耐蝕性，如鍍鋅。 9.1.3防變色處理：水中添加防變色藥劑，如鍍銀，鍍錫，鍍仿金等。 9.1.4提

50、高可焊性處理：如鍍錫 因此后處理工藝的優(yōu)劣直接影響到鍍層這些功能的好壞。 10.0電鍍分類10.1按照鍍層組成分類鍍鉻 鍍鉻10.1.1鉻是一種微帶天藍色的銀白色金屬。電極電位雖位很負，但它有很強的鈍化性能，大氣中很快鈍化，顯示出具有貴金屬的性質，所以鐵零件鍍鉻層是陰極鍍層。鉻層在大氣中很穩(wěn)定，能長期保持其光澤，在堿、硝酸、硫化物、碳酸鹽以及有機酸等腐蝕介質中非常穩(wěn)定，但可溶于鹽酸等氫鹵酸和熱的濃硫酸中。 10.1.2鉻層硬度高，耐磨性好，反光能力強，有較好的耐熱性。在500°C以下光澤和硬度均無明顯變化；溫度大于500°C開始氧化變色；大于700°C才開始變軟。

51、 10.1.3由于鍍鉻層的優(yōu)良性能，廣泛用作防護一裝飾鍍層體系的外表層和2012.10.15發(fā)布 第4頁共12頁 2012.10.30實施 ABV 材料表面處理-電鍍作業(yè)指導書 Q/KV-WD-09 REV A機能鍍層。11.0鍍銅 鍍銅11.1鍍銅層呈粉紅色，質柔軟，具有良好的延展性、導電性和導熱性，易于拋光，經過適當?shù)幕瘜W處理可得古銅色、銅綠色、黑色和本色等裝飾色彩。鍍銅易在空氣中失去光澤，與二氧化碳或氯化物作用，表面生成一層堿式碳酸銅或氯化銅膜層，受到硫化物的作用會生成棕色或黑色硫化銅，因此，做為裝飾性的鍍銅層需在表面涂覆有機覆蓋層。 12.0鍍鎘 12.1鎘是銀白色有光澤的軟質金屬，其硬度比錫硬，比鋅軟，可塑性好，易于鍛造和輾壓。鎘的化學性質與鋅相似，但不溶解于堿液中，溶于硝酸和硝酸銨中，在稀硫酸和稀鹽酸中溶解很慢。鎘的蒸氣和可溶性鎘鹽都有毒，必須嚴格防止鎘的污染。因為鎘污染后的危害很大，價格昂貴，所以通常采用鍍鋅層或合金鍍層來取代鍍鎘層。目前國內生產中應用較多的鍍鎘溶液類型有：氨羧絡合物鍍鎘、酸性硫酸鹽鍍鎘和氰化物鍍鎘。此外還有焦磷酸鹽鍍鎘、堿性三乙醇胺鍍鎘和HEDP鍍鎘等。 13.0鍍錫 13.1錫具有銀白色的外觀，原子量為1