某公司質(zhì)量管理考核辦法

1、 質(zhì)量管理考核辦法1 目的為提高管理者與員工的質(zhì)量意識及質(zhì)量成本意識，實現(xiàn)以預(yù)防為主，達(dá)到主動控制質(zhì)量的目的，為實行制度管理，使質(zhì)量獎懲有法可依，質(zhì)量責(zé)任分明，獎懲戒合理。2 范圍2.1 適用于本公司所有與質(zhì)量活動相關(guān)的各級領(lǐng)導(dǎo)、部門及個人，包括服務(wù)工作質(zhì)量及因工作質(zhì)量而影響產(chǎn)品質(zhì)量的行為；2.2 本辦法主要針對發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問題的獎懲，未涉及一般工作質(zhì)量問題及對不出現(xiàn)質(zhì)量問題的行為獎勵。3 職責(zé)3.1 本獎懲細(xì)則的執(zhí)行部門為技術(shù)質(zhì)量部，技術(shù)質(zhì)量部負(fù)責(zé)對質(zhì)量問題報告的核實、對質(zhì)量問題投訴的核實，負(fù)責(zé)對日常獎懲問題的審批及發(fā)出獎懲通報；3.2 按月統(tǒng)計、匯總產(chǎn)品質(zhì)量情況。4 內(nèi)容和要求4.1 獎

2、懲4.1.1獎勵：每（月、批、臺）生產(chǎn)過程中；a)采購的原材料一次交檢合格率95%給予采購人員100元獎勵（供方一次交檢合格率=進(jìn)貨檢驗合格數(shù)量/抽檢總數(shù)量×100%）；b)下料一次檢驗合格率98%的給予操作者100元獎勵（下料一次交檢合格率=下料件抽檢合格數(shù)量/抽檢總數(shù)量×100%）；c)焊接、熱成型一次檢驗合格率98%的給予操作者200元獎勵（一次交檢合格率%=結(jié)構(gòu)件抽檢合格數(shù)量/抽檢總數(shù)量×100% ）；d)對發(fā)現(xiàn)非本職范圍內(nèi)的質(zhì)量問題者，每次獎勵50元；e)對解決了質(zhì)量問題的非本職人員，每次獎勵100元；f)對發(fā)現(xiàn)工藝錯誤者，經(jīng)確認(rèn)后，每次獎勵50-100

3、元。4.2 懲罰: 每（月、批、臺）生產(chǎn)過程中a)采購的原材料一次交檢合格率95%給予采購人員100元罰款；b)下料一次檢驗合格率98%的給予操作者罰款100元，連續(xù)三個月一次檢驗合格率98%的調(diào)離本崗位；c)焊接、熱成型一次檢驗合格率98%的給予操作者200元罰款，連續(xù)三個月一次檢驗合格率98%的調(diào)離本崗位；d)一次性造成批量報廢的質(zhì)量事故著立即調(diào)離本崗位，并負(fù)責(zé)賠償30%材料損失費用；e)未按工藝文件操作造成產(chǎn)品返工修的，每發(fā)現(xiàn)一次對責(zé)任人罰200元；造成產(chǎn)品報廢的對責(zé)任人罰200元并賠償損失費用30；f)對因工藝方案或工藝文件差錯導(dǎo)致出現(xiàn)質(zhì)量問題者，對責(zé)任人罰款100-200元；g)對重

4、要關(guān)健工序、特殊工序作業(yè)指導(dǎo)書，每出現(xiàn)一處錯誤，對責(zé)任人罰款100元；h)對所管零部件，因未加防護(hù)導(dǎo)致磕碰、銹蝕和錯發(fā)、漏發(fā)零部件造成質(zhì)量問題的，每發(fā)現(xiàn)一次罰責(zé)任人200元；i)因客戶質(zhì)量信息傳遞不及時，給公司造成重大損失的罰款500元并立即調(diào)離本崗位j)對抽查發(fā)現(xiàn)有違反公司管理制度和技術(shù)文件要求的行為者，初次警告，重復(fù)出現(xiàn)視情節(jié)嚴(yán)重程度給予罰款直至調(diào)離本崗位。5記錄附：表4質(zhì)量考核記錄 質(zhì)量考核記錄表 表4被考核部 門被考核人質(zhì) 量 目 標(biāo)完成情況考核結(jié)果考核人考核負(fù)責(zé)人辦公室主任特征設(shè)備作業(yè)人員持證上崗率100%。質(zhì)量體系文件有效性100%。新員工培訓(xùn)率達(dá)90%以上。生 產(chǎn) 部部 長設(shè)備完

5、好率95%以上。下料一次交驗合格率98%以上。焊接一次交驗合格率98%以上。采購物資（外協(xié)）合格率達(dá)99%以上。做好材料/產(chǎn)品的標(biāo)識、防護(hù)工作。無人身傷亡事故。技 術(shù) 質(zhì) 量 部部 長工藝文件正確率100%。無損檢測執(zhí)行率100%。檢測設(shè)備送檢率100%。來料/產(chǎn)品每批次抽檢合格率100%。產(chǎn)品出廠合格率100%。營銷部部長顧客滿意度綜合評價96%以上。顧客反饋處理率100%合同評審率100%檢查總結(jié)和 意 見檢驗控制程序1 對原材料、輔料、半成品和成品進(jìn)行檢驗，以保證向用戶提供符合標(biāo)準(zhǔn)要求的產(chǎn)品。2 進(jìn)貨檢驗2.1 技術(shù)質(zhì)量部制定進(jìn)貨檢驗規(guī)程，進(jìn)貨檢驗人員執(zhí)行。2.2 進(jìn)貨檢驗人員負(fù)責(zé)進(jìn)貨原

6、材料、配套件、外協(xié)件的檢驗或驗證。 2.3 進(jìn)貨檢驗人員對完成的進(jìn)貨檢驗或驗證項目結(jié)果均須做好記錄。2.4 庫房管理人員依據(jù)檢驗結(jié)果負(fù)責(zé)辦理貨物的入庫手續(xù)。3 生產(chǎn)過程檢驗3.1 工序產(chǎn)品檢驗，按工藝技術(shù)要求，操作者采用自檢、互檢、專檢相結(jié)合的方法進(jìn)行。3.2 各生產(chǎn)工序生產(chǎn)操作者對自己所生產(chǎn)的產(chǎn)品，都應(yīng)按工藝文件進(jìn)行檢查后，才能轉(zhuǎn)下道工序。3.3 生產(chǎn)過程的首檢，必須經(jīng)專職質(zhì)檢員檢驗，確認(rèn)合格后，方可進(jìn)行批量生產(chǎn)。3.4 生產(chǎn)過程的終檢:10件以下（包含10件）進(jìn)行逐檢;1030件抽檢20%；3060件抽檢30%；60件以上抽檢10%；60件以上抽檢5%。3.5 質(zhì)檢員在生產(chǎn)過程中對每件產(chǎn)品

7、作好首件檢查、巡檢、完工檢，對每道工序所出現(xiàn)的問題及時處理，并作好記錄。記錄應(yīng)詳實清楚。3.6 生產(chǎn)完的產(chǎn)品在檢查員檢驗后，填寫生產(chǎn)過程檢驗記錄做好產(chǎn)品標(biāo)記和狀態(tài)標(biāo)識，對廢品隔離存放，合格品入庫。3.7 對關(guān)鍵工序的產(chǎn)品必須100%的檢驗，發(fā)現(xiàn)問題做好記錄，對出現(xiàn)質(zhì)量問題的產(chǎn)品檢驗人員須及時匯報技術(shù)質(zhì)量部按不合格品控制程序處理。4 成品檢驗4.1技術(shù)質(zhì)量部依據(jù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)編制成品檢驗規(guī)程，出廠檢驗人員依此對成品進(jìn)行最終檢驗及放行判定。4.2 成品的最終檢驗須在規(guī)定的進(jìn)貨檢驗、工序檢驗完成之后進(jìn)行。4.3 成品的最終檢驗須逐臺、按成品檢驗規(guī)程規(guī)定逐項進(jìn)行。4.4 每一次檢驗和試驗，檢驗人員都應(yīng)做好檢

8、驗和試驗記錄，記錄應(yīng)及時、完整、清晰，不得隨意涂改。4.5 如有合同要求時，應(yīng)與用戶和第三方一起對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗和試驗。檢驗和試驗過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題必須得到解決后才能入庫（發(fā)貨）。4.6 產(chǎn)品（入庫）包裝前由檢驗人員發(fā)放“合格證”，打印可追溯性標(biāo)識，并在合格證上蓋章，作為追溯產(chǎn)品的憑證。包裝后檢驗項目包括：外觀、生產(chǎn)日期、外表面的潔凈程度、搭配的數(shù)量、內(nèi)容，物與外包裝的一致性等等。5 相關(guān)文件5.1進(jìn)貨檢驗規(guī)程5.2成品檢驗規(guī)程6記錄附：表5材料化學(xué)成分檢驗記錄表表6機械性能檢驗記錄表表7螺栓 螺母檢驗記錄表表8產(chǎn)品出廠檢驗（主控）記錄表表9焊接檢驗記錄表表10熱彎檢驗記錄表表11外協(xié)件進(jìn)廠檢

9、驗記錄表進(jìn)貨檢驗規(guī)程1. 根據(jù) GY 5077-2007廣播電視微波通信鐵塔及桅桿質(zhì)量驗收規(guī)范，特制定本公司生產(chǎn)的電視塔、廣播塔、微波塔及通信塔產(chǎn)品外購、外協(xié)原材料和零部件的進(jìn)貨檢驗規(guī)程。2. 每批外購、外協(xié)原材料和零部件進(jìn)廠時均須做的檢驗項目、檢具、檢驗方法、判定原則見表1、表23. 每批外購、外協(xié)原材料和零部件進(jìn)廠時均須附合格證、材質(zhì)單等合格憑證。4. 每批外購、外協(xié)原材料和零部件進(jìn)廠時均須做好檢驗記錄。主控項目檢驗序檢驗項目檢具檢驗方法判定1材料規(guī)格鋼板尺游標(biāo)卡尺測厚儀鋼卷尺取樣本10 件，即取主材4 件，腹材4 件，連接板2 件。型鋼量測寬度和厚度，鋼管量測外徑和壁厚，圓鋼量測直徑，鋼

10、板量測厚度，每件量測三處。1 件樣本不合格，判定此項不合格。2鋼材的化學(xué)成分（C、Si、Mn、P 、S）化學(xué)成分分析儀器取樣本3 件。按GB/T 223 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。1 件樣本不合格，判定此項不合格。3鋼材的機械性能萬能材料試驗機取樣本3 件。按GB/T 228 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。1 件樣本不合格，判定此項不合格。4螺栓、螺母的硬度布氏硬度計洛氏硬度計維氏硬度計取樣本20 件。布氏硬度試驗按GB/T 231 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。洛氏硬度試驗按GB/T 230 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。維氏硬度試驗按GB/T 4340.1 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。1 件樣本不合格，判定此項不合格。5螺母的保證載荷和螺栓的楔負(fù)荷萬能材料試驗機

11、取樣本20 件。螺母的保證載荷按GB/T 3098.2 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。螺栓的楔負(fù)荷按GB/T 3098.1 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。1 件樣本不合格，判定此項不合格。一般項目檢驗序檢驗項目檢具檢驗方法判定1防腐層厚度鍍鋅層厚度測厚儀取樣本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。從樣本兩端200mm 處起沿縱向中心相向測量，每隔30mm 測一點，兩端各測5 點。各測點厚度均應(yīng)達(dá)到要求，若有一點不合格，則在這個點附近1 平方厘米范圍內(nèi)補測兩點，若其厚度均合格，仍算該點合格；若補測的兩點有一點不合格，則該樣本為不合格品。取各測點的平均值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。2鍍鋅的附著性錘擊試驗儀取樣本10 件，

12、即取塔體鍍鋅構(gòu)件10 塊或與塔體零部件同材質(zhì)、同工藝制造的鍍鋅試板10 塊。將鍍鋅試板置于水平面上，錘頭面向臺架中心，錘柄與臺架底座平面垂直后，自由落下，沿樣本的中心線每隔4 mm 打擊一點，共打5 點，打擊點距端面15 mm 以上。目測打擊點處的鋅層狀況。3 件樣本不合格，判定此項不合格。3鍍鋅層的均勻性玻璃燒杯取樣本6 件，即從做附著性試驗的試樣上，切取100 mm 長的試塊兩塊，從塔用鍍鋅螺栓、螺母中各取兩件。將備好的試樣置于10±2的溶液中浸泡1 分鐘（不攪動），取出后流水沖洗，用軟毛刷刷去沉淀物，凈布擦干，重復(fù)4 次，試樣表面不許出現(xiàn)紅色金屬銅沉積，試樣端部及25mm 內(nèi)及

13、棱角處、有劃傷處出現(xiàn)的金屬銅不記入腐蝕終點。3 件樣本不合格，判定此項不合格。4防腐層外觀目測樣本取整座塔。一個零部件出現(xiàn)三處影響使用的缺陷或出現(xiàn)一處2 mm2 以上的過酸洗或露鐵等嚴(yán)重缺陷時，則該零部件不合格。4 處不合格，判定此項不合格。注：一般項目其檢驗結(jié)果最大值不應(yīng)超過允許偏差值的1.2 倍。產(chǎn)品出廠檢驗規(guī)程1. 根據(jù) GY 5077-2007廣播電視微波通信鐵塔及桅桿質(zhì)量驗收規(guī)范，特制定本公司生產(chǎn)的電視塔、廣播塔、微波塔及通信塔產(chǎn)品出廠檢驗規(guī)程。2. 每座電視塔、廣播塔、微波塔及通信塔產(chǎn)品出廠前均須做的檢驗項目、使用的檢具、檢驗方法、判定原則見表1、表2。3. 檢驗人員須完成表1、表

14、2中所有的檢驗項目，并作出合格與否的判定。4. 檢驗人員對完成的檢驗項目須逐項做好檢驗記錄。5. 檢驗人員對發(fā)現(xiàn)的不合格項，做好記錄，轉(zhuǎn)交技術(shù)人員提出處理意見。 產(chǎn)品出廠主控檢驗項目 序檢驗項目檢具檢驗方法判定1焊接結(jié)構(gòu)尺寸焊縫檢驗尺鋼板尺取樣本10 件，即取焊縫10 條。用鋼板尺檢測焊縫長度，用焊縫檢驗尺檢測焊縫的結(jié)構(gòu)尺寸。1 件樣本結(jié)構(gòu)尺寸不合格，判定此項不合格。2焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷儀射線探傷儀取樣本10 件。按GB 50205 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗。1 件樣本不合格，判定此項不合格。3相關(guān)法蘭螺栓通過率目測取樣本5 件，即取相關(guān)法蘭5對。將對應(yīng)的兩法蘭固定好，徒手將符合相對應(yīng)的螺栓插入孔內(nèi)，

15、加墊圈后旋上螺母，全部通過為合格。1 件樣本不合格，判定此項不合格。4塔節(jié)裝配尺寸偏差鋼卷尺細(xì)鋼絲立式拼裝兩節(jié)。測量塔節(jié)兩截面的對角線距離。三柱塔測三角形邊長。1 件樣本不合格，判定此項不合格。5拼裝塔節(jié)中螺栓通過率目測立式拼裝兩節(jié)。拼裝塔節(jié)時，螺栓應(yīng)能順利入位，記下不能順利入位的螺栓數(shù)量，統(tǒng)計出應(yīng)入位的螺栓總數(shù)。通過率達(dá)不到100%，判定此項不合格。6拼裝塔節(jié)中零構(gòu)件就位率目測立式拼裝兩節(jié)。拼裝塔節(jié)時，各部位應(yīng)能順利地對號入位，不能順利入位的記下構(gòu)件號，統(tǒng)計出應(yīng)入位的構(gòu)件總數(shù)和不能入位的構(gòu)件數(shù)。就位率達(dá)不到100%，判定此項不合格。一般出廠檢驗項目序檢驗項目檢具檢驗方法判定1下料長度鋼板尺鋼

16、卷尺取樣本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。每件檢測兩處，取偏離公稱值最大的數(shù)值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。2螺栓孔孔距游標(biāo)卡尺取樣本10 件，即取主材4 件，腹材4 件，連接板2 件。每件樣本檢1 個螺栓孔，檢測垂直兩方向，以確定直徑和圓度。3 件樣本不合格，判定此項不合格。3同組孔孔距鋼板尺游標(biāo)卡尺取樣本10 件，即取主材10 件。每件樣本檢測4 個孔距，分別對相連孔和非相連孔取偏離公稱值最大的數(shù)值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。4連接板孔距鋼板尺游標(biāo)卡尺取樣本10 件，即取10 塊連接板。每塊連接板檢測與主材連接的一排孔中相連兩個孔孔距及與腹材連接相連兩個孔孔距，取偏離公

17、稱值最大的數(shù)值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。5任意兩組孔孔距鋼板尺游標(biāo)卡尺鋼卷尺取樣本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。每件樣品檢測兩組孔中兩孔的距離，每件檢測兩處，取偏離公稱值最大的數(shù)值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。6端距鋼板尺游標(biāo)卡尺取樣本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。每件樣品檢測兩個端孔中心到基準(zhǔn)端面的距離，取偏離公稱值最大的數(shù)值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。7角鋼端面斜度直角尺鋼板尺萬能角度規(guī)取樣本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。用直角尺和鋼板尺或萬能角度規(guī)檢測角鋼頂端斜度，兩端各測一值，取兩值中的最大值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。8鋼板邊緣

18、斜度直角尺鋼板尺萬能角度規(guī)取樣本10 件，即取不同規(guī)格的連接板10塊。用直角尺和鋼板尺或萬能角度規(guī)檢測鋼板邊緣斜度。3 件樣本不合格，判定此項不合格。9鋼管端面斜度直角尺鋼板尺取樣本10 件，即取鋼管塔主材6 件，腹材4 件。用直角尺和鋼板尺檢測鋼管端面斜度，兩端各測一值，取兩值中的最大值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。10角鋼頂端及邊端剪切拉角游標(biāo)卡尺深度尺取樣本10 件，即取10 件剪切下料的腹材。用深度尺和游標(biāo)卡尺檢測角鋼頂端及邊端剪切拉角，取最大值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。11角鋼肢垂直度萬能角度規(guī)取樣本10 件，即取主材6 件、腹材4 件。用萬能角度規(guī)檢測角鋼肢背的垂直

19、度。3 件樣本不合格，判定此項不合格。12焊接外觀質(zhì)量深度尺取樣本10 件，即取焊縫10 條。目測焊接外觀，用深度尺檢測咬肉深度。3 件樣本外觀質(zhì)量不合格，判定此項不合格。13法蘭盤平面度鋼板尺塞尺游標(biāo)卡尺取樣本10 件，即取10 塊法蘭盤。用鋼板尺、塞尺或游標(biāo)卡尺檢測法蘭平面與鋼板尺之間的縫隙，在相互垂直方向上各測一次，取縫隙最大的數(shù)值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。14法蘭盤孔距單個法蘭盤鋼卷尺游標(biāo)卡尺取樣本10 件。用游標(biāo)卡尺檢測單個法蘭盤上相鄰孔的內(nèi)外邊緣距離，取二者平均值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。組合法蘭盤取樣本10 件。用鋼卷尺檢測組合法蘭盤上相對應(yīng)孔的內(nèi)外邊緣距離，

20、取二者平均值。15法蘭盤螺栓孔中心直徑游標(biāo)卡尺鋼板尺鋼卷尺取樣本10 件。用游標(biāo)卡尺（鋼板尺、鋼卷尺）檢測法蘭盤上對應(yīng)孔的內(nèi)外邊緣距離，取二者平均值。3 件樣本不合格，判定此項不合格。16法蘭盤平面間隙鋼板尺塞尺取樣本10 件，即取相關(guān)法蘭5 對。用塞尺（鋼板尺）檢測拼裝法蘭盤邊緣處和螺栓孔范圍內(nèi)間隙。3 件樣本不合格，判定此項不合格。17法蘭盤平面偏斜塞尺直角尺鋼板尺取樣本10 件。用直角尺、鋼板尺、塞尺檢測法蘭盤的傾斜。3 件樣本不合格，判定此項不合格。18多棱形截面對邊尺寸鋼卷尺鋼板尺取樣本10 件。用鋼卷尺或鋼板尺檢測棱形截面邊長。用鋼卷尺檢測棱形截面相對棱邊距離。3 件樣本不合格，判

21、定此項不合格。19鋼板卷管圓度鋼卷尺取樣本10 件。用鋼卷尺檢測兩垂直方向直徑。3 件樣本不合格，判定此項不合格。20局部彎曲矢高鋼板尺塞尺游標(biāo)卡尺細(xì)鋼絲取樣本10 件，即取主材4 件，橫腹桿4件，斜腹桿2 件。用塞尺或游標(biāo)卡尺檢測樣本表面與鋼板尺或鋼絲之間的縫隙寬度，用鋼板尺檢測縫隙長度。3 件樣本不合格，判定此項不合格。21連接板制彎偏差和曲點偏移量樣板游標(biāo)卡尺鋼板尺取樣本10 件，即取連接板10 件。檢測樣板和樣本間的最大間隙。偏移量是樣板和樣本兩曲點間的最大距離。3 件樣本不合格，判定此項不合格。22清根、鏟背樣板深度尺焊縫檢驗尺取樣本10 件，即取內(nèi)外包鋼、塔靴共10件。用焊縫檢驗尺

22、或深度尺檢測清根深度，用樣板檢驗鏟背。3 件樣本不合格，判定此項不合格。23平臺鋼卷尺鋼板尺細(xì)鋼絲塞尺取樣本1 件，即取平臺1 個。用鋼卷尺量測平臺長度和寬度、平臺兩對角線差、平臺支柱高度；用鋼板尺和細(xì)鋼絲量測平臺支柱彎曲矢高；用鋼板尺和塞尺量測平臺表面平面度。用鋼卷尺量測欄桿高度和欄桿立柱間距。2 項不合格，判定此項不合格。24鋼梯鋼卷尺鋼板尺細(xì)鋼絲取樣本1 件，即取鋼梯1 個。用鋼卷尺量測梯梁長度、寬度和安裝孔距離；用鋼板尺和細(xì)鋼絲量測鋼梯縱向撓曲矢高；用鋼卷尺量測踏步（棍）間距。2 項樣本不合格，判定此項不合格。25腹材在桁架平面內(nèi)外偏移量細(xì)鋼絲鋼板尺游標(biāo)卡尺立式組裝兩節(jié)，塔節(jié)組裝完畢后

23、，取樣本10 件，即取橫桿5 件，斜桿5 件。將鋼絲貼緊構(gòu)件一側(cè)表面，檢測鋼絲到構(gòu)件表面的最大間隙。3 件樣本不合格，判定此項不合格。26包裝目測樣本取整座塔。檢查全部零構(gòu)件明細(xì)單；檢查捆扎包裝，包裝應(yīng)牢固，；零構(gòu)件缺損情況；零構(gòu)件標(biāo)記的鋼印應(yīng)清晰。1 項樣本不合格，判定此項不合格。注：一般項目其檢驗結(jié)果最大值不應(yīng)超過允許偏差值的1.2 倍。材料化學(xué)成分檢驗記錄表 表5日期材料名稱數(shù)量規(guī)格化學(xué)成分檢驗結(jié)果檢驗員CSiMnPS備注 機械性能檢驗記錄表 表6日期材料名稱數(shù)量材料規(guī)格機械性能檢驗結(jié)果檢驗員抗拉強度屈服強度斷面收縮率備注 螺栓 螺母檢驗記錄表 表7日期規(guī)格數(shù)量螺栓螺母檢驗結(jié)果檢驗員硬度

24、契負(fù)荷硬度載荷備注產(chǎn)品出廠檢驗（主控）記錄表 表8日期產(chǎn)品型號數(shù)量相關(guān)法蘭螺栓通過率塔節(jié)裝配尺寸偏差拼裝塔節(jié)中螺栓通過率拼裝塔節(jié)中零構(gòu)件就位率檢驗結(jié)果檢驗員 焊接檢驗記錄表 表9日期零件號數(shù)量焊接結(jié)構(gòu)尺寸焊接內(nèi)部質(zhì)量檢驗結(jié)果操作者檢驗員 彎曲檢驗記錄表 表10 序號日期零件號工序名稱檢驗結(jié)果操作者檢驗員 外協(xié)件進(jìn)廠檢驗記錄表 表11供應(yīng)商：日期零件號數(shù)量鍍鋅層厚度噴涂層厚度鍍鋅層的均勻性噴涂層的結(jié)合強度防腐層外觀檢驗結(jié)果檢驗員備注：1.檢驗記錄表內(nèi)的檢驗項目的檢驗方法、檢驗工具、判定原則全部依據(jù)GY 5077<廣播電視微波塔機桅桿質(zhì)量驗收規(guī)范>進(jìn)行檢驗。2.記錄表格只涉及主控項目和

25、外協(xié)進(jìn)廠項目的記錄，一般檢驗項目在生產(chǎn)過程中控制記錄。關(guān)鍵質(zhì)量控制點的操作控制程序1. 技術(shù)質(zhì)量部根據(jù)國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的廣播通信鐵塔及桅桿產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細(xì)則要求及公司生產(chǎn)過程的實際情況，設(shè)置焊接工序和熱彎工序為質(zhì)量控制點。焊接工序同時也作為生產(chǎn)過程中的特殊工序進(jìn)行控制。2. 技術(shù)質(zhì)量部門負(fù)責(zé)對質(zhì)量控制點的管理，并在相應(yīng)的工藝文件中明確標(biāo)識關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點，同時對生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點的標(biāo)識提出要求。3. 技術(shù)質(zhì)量部對質(zhì)量控制點制定作業(yè)指導(dǎo)書，以指導(dǎo)操作人員的操作過程，保證工序質(zhì)量穩(wěn)定、一致，達(dá)到工藝要求。4. 首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定，

26、根據(jù)焊接評定報告確定焊接工藝。5. 質(zhì)量控制點的操作人員須經(jīng)過崗位知識、作業(yè)指導(dǎo)書培訓(xùn)合格后，掌握了質(zhì)量控制點的工藝技術(shù)要求和工序所用設(shè)備的操作要求后方可上崗。 6. 生產(chǎn)部設(shè)備管理人員應(yīng)將關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點的設(shè)備作為設(shè)備管理的重點內(nèi)容。監(jiān)督設(shè)備的運行狀態(tài)，監(jiān)督質(zhì)量控制點操作人員嚴(yán)格按設(shè)備操作規(guī)程操作設(shè)備，確保設(shè)備處于完好狀態(tài)。7. 技術(shù)質(zhì)量部檢驗儀器管理人員應(yīng)將關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點用檢驗儀器列為檢驗儀器管理的重點內(nèi)容。按期送檢，監(jiān)督檢驗儀器使用人員正確使用、合理存放。8. 技術(shù)質(zhì)量部對關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點提出檢驗記錄的格式和項目的要求，記錄涉及的操作人員和檢驗人員遵照執(zhí)行。 9. 關(guān)鍵工序質(zhì)量控

27、制點操作人員嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行工序作業(yè)，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)及時報告車間領(lǐng)導(dǎo)及至技術(shù)質(zhì)量部處理。10. 關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點操作人員在生產(chǎn)前應(yīng)認(rèn)真檢查所用的材料、設(shè)備、檢驗儀器、生產(chǎn)安全環(huán)境、是否符合生產(chǎn)工藝要求。11. 技術(shù)質(zhì)量部檢驗人員和生產(chǎn)車間管理人員應(yīng)在日常工作中，重點巡查關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點的正常作業(yè)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。12. 技術(shù)質(zhì)量部對焊接工序提出工序能力確認(rèn)的具體要求。確認(rèn)包括人員能力、設(shè)備能力、作業(yè)指導(dǎo)書的指導(dǎo)能力、記錄的適宜性等內(nèi)容。13. 焊接工序的能力確認(rèn)每年進(jìn)行一次，由技術(shù)質(zhì)量部組織進(jìn)行。在焊接工序涉及的操作人員、焊接設(shè)備、焊接材料、工藝方法發(fā)生變化時應(yīng)重新確認(rèn)。

28、14. 焊接工序的能力確認(rèn)須做好確認(rèn)記錄。15向相關(guān)文件焊接工序作業(yè)指導(dǎo)書熱彎工序作業(yè)指導(dǎo)書16記錄附：表12特殊過程確認(rèn)記錄表表13焊接工序記錄（見表9）表14彎曲工序記錄（見表10） 焊接工序作業(yè)指導(dǎo)書1. 焊接操作人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，考試合格者方可持證上崗，禁止無證操作。2. 焊接前對設(shè)備進(jìn)行各項檢查，確保設(shè)備在正常情況下使用。3. 操作者按規(guī)定必須穿戴工作服、焊工手套、勞保鞋及勞動保護(hù)用品。4. 操作者應(yīng)準(zhǔn)守工藝規(guī)范要求和安全操作規(guī)程進(jìn)行作業(yè)。5. 首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定，根據(jù)焊接評定報告確定焊接工藝。6. 風(fēng)力大于四級、下雪或下雨、相對濕度大于或等于9

29、0%、環(huán)境溫度低于0°C(Q235)5°C(Q345)應(yīng)停止焊接操作。7. 焊接材料在使用前應(yīng)按其產(chǎn)品說明書和焊接工藝文件的規(guī)定進(jìn)行烘焙和存放。8. 焊縫層間不得有裂紋、未融合、未焊透、夾渣、弧痕、融合性飛濺、凹坑等現(xiàn)象，必須將焊縫表面清理干凈。9. 檢查電焊機的連接螺栓、接地及電線線路，在焊接作業(yè)點5m內(nèi)不得有易燃易爆物品，使用交直流電焊機。10. 焊接完工后必須進(jìn)行焊縫外觀、焊縫表面、焊縫高度的100%檢查，必須進(jìn)行無損探傷。11. 設(shè)計要求全焊的焊縫完工后，操作者必須交由檢驗進(jìn)行超聲波進(jìn)行內(nèi)部缺陷的探傷檢測.熱彎工序作業(yè)指導(dǎo)書1. 熱彎成型采用氧、混合氣體火焰對零部件

30、的熱彎成型工作。2. 用于熱彎成型的氧氣純度不低于98% 。3. 用于熱彎成型的混合氣一般應(yīng)采用瓶裝供氣。4. 使用壓力式混合氣時應(yīng)配備經(jīng)檢驗合格的回火防止器,以防因回火引起發(fā)生器爆炸。5. 用于熱彎成型的混合氣應(yīng)放在遠(yuǎn)離人群空氣流通的地點。距離高溫或明火10m以外。6. 使用混合氣應(yīng)遵守發(fā)生器安全使用規(guī)則。7. 用于熱彎成型的氧氣瓶嚴(yán)禁劇烈碰撞、振動,氧氣瓶和混合氣瓶不得混放在一起,不得存放在易燃物品處,且不能受到陽光曝曬。8. 熱彎成型工作前應(yīng)檢測成型設(shè)備、工具、工裝等輔助工具和用于檢查零件變形量的檢測工具如:專用角度尺等。9. 將工件墊平夾緊劃出熱彎區(qū))調(diào)節(jié)火焰均勻移動加熱成型 自然冷卻

31、驗收檢查。10. 碳鋼、低合金鋼加熱溫度應(yīng)控制在600800(褐紅色櫻紅色)，進(jìn)行均勻狀加熱。通過觀察材料顏色,控制加熱溫度不超過800,防止產(chǎn)生“過熱”現(xiàn)象,破壞鋼材的組織和機械性能。11. 零件制彎后，其邊緣應(yīng)圓滑過渡，表面不應(yīng)有明顯的褶皺、凹面和損傷，劃痕深度不應(yīng)大于0.5mm。12. 制彎允許偏差規(guī)定：項目允許偏差示意圖曲點（線）位移S制彎f鋼板5L/1000接頭角鋼非接頭角鋼b507/100050b1005/1000100b2003/1000注：1、零件制彎后，角鋼邊厚最薄處不得小于原厚處的70%。 2、b為角鋼肢寬。 特殊過程確認(rèn)記錄 表12過程名稱確認(rèn)時機初次確認(rèn) 再確認(rèn)設(shè)備能力

32、確認(rèn)內(nèi)容及結(jié)論：（說明設(shè)備的名稱及規(guī)格型號，是否確定了所需的記錄、記錄是否適宜）生產(chǎn)部： 日期：工藝文件確認(rèn)內(nèi)容及結(jié)論：（說明針對該過程編制和使用了那些適用的有效文件，這些文件是否規(guī)定了評價的準(zhǔn)則、特定的方法和程序，是否確定了所需的記錄）人員能力確認(rèn)內(nèi)容及結(jié)論：（說明操作人員的姓名、所具備的的經(jīng)驗和技能）確認(rèn)人員：確認(rèn)日期：確認(rèn)結(jié)論：日期：主要設(shè)備操作規(guī)程普通車工安全操作規(guī)程1. 必須遵守機床工一般安全規(guī)程，高速切削時要戴好防護(hù)眼鏡。2裝卸卡盤及大的工、夾具時，床面要墊木板，不準(zhǔn)開車裝卸卡盤。裝卸工件后應(yīng)立即取下扳手。禁止用手剎車。3床頭、小刀架、床面不得放置工、量具或其它東西。4裝工件要牢固

33、，夾緊時可用接長套筒，禁止用榔頭敲打?；z的卡爪不準(zhǔn)使用。5加工細(xì)長工件要用頂針、跟刀架。車頭前面伸出部分不得超過工件直徑的2050倍，車頭后面伸出超過300毫米時，必須加托架。必要時裝設(shè)防護(hù)欄桿。6用銼刀光工件時，應(yīng)右手在前，左手在后，身體離開卡盤。禁止用砂布裹在工件上砂光，應(yīng)比照用銼刀的方法，成直條狀壓在工件上。7車內(nèi)孔時不準(zhǔn)用銼刀倒角；用砂布光內(nèi)孔時，不準(zhǔn)將手或手伸臂伸進(jìn)去打磨。8加工偏心工件時，必須加平衡鐵，并要緊固牢靠，剎車不要過猛。9攻絲或套絲必須用專用工具，不準(zhǔn)一手扶攻絲架（或扳牙架）一手開車。10切斷大料時，應(yīng)留有足夠余量，卸下砸斷，以免切斷時料掉下傷人。小料切斷時，不準(zhǔn)用手接

34、。鉆床安全操作規(guī)程1. 使用鉆床時不準(zhǔn)戴手套操作，并嚴(yán)禁用手清除鐵屑。2. 鉆床開動后，操作者的頭部不可離鉆床太近，以免發(fā)生事故。3. 鉆孔前工件夾安裝必須牢固可靠，找好中心后要將搖臂固定緊方可開機鉆孔。4. 使用搖臂時，橫臂必須卡緊，橫臂回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)，不得有障礙物。5. 鉆床在運轉(zhuǎn)過程中不準(zhǔn)變速，如需調(diào)整轉(zhuǎn)速時，必須停車后方可進(jìn)行。6. 在工件鉆孔和工件快要鉆通時，切不可用力過猛以免發(fā)生事故。7. 排屑困難時，進(jìn)鉆、退鉆應(yīng)反復(fù)交錯進(jìn)行。8. 鉆頭上繞有長鐵屑時，應(yīng)在停轉(zhuǎn)后用鐵勾或刷子清除，嚴(yán)禁用手拉和嘴吹。9. 鉆床各給油部位要經(jīng)常加注潤滑油，發(fā)現(xiàn)鉆床運轉(zhuǎn)不正常時，要及時停車檢查或維修。10.

35、 女技工操作鉆床時必須戴工作帽，保護(hù)頭發(fā)，以免發(fā)生事故。彎管機安全操作規(guī)程1、 操作前檢查工作場地周圍，清除一切妨礙工作和交通的雜物。地面上不得有油污以免滑倒。工件堆放要整齊牢固，以防倒塌傷人。2、 開機前須檢查彎管機上的防護(hù)裝置是否完好，電源是否接好并進(jìn)行空載試機。3、 檢查彎管機上的彎管胎具是否與所需彎制的管子外徑，彎曲半徑相符合。4、 工作時需要2-3人配合操作。5、 把被彎管件固定在工作臺的胎具之間，必須夾緊管件防止被彎位置的變化。6、 工作時管件擺動的范圍內(nèi)禁止站人和放物。7、 管件過長時，須保持管件的水平度。8、 工作結(jié)束后，拆下胎具，切斷電源。鋸床安全操作規(guī)程1. 開車前檢查冷卻

36、活節(jié)與滑塊等機構(gòu)部位是否正常，一切正常后方可開始鋸工件。2. 鋸片必須平整，鋸片尖銳鋒利，不得使用有連續(xù)缺兩齒的鋸片或有裂紋的鋸片。3. 工件夾緊后先空車運轉(zhuǎn)，待運轉(zhuǎn)正常后再開始鋸料，嚴(yán)禁用手持料進(jìn)鋸。4. 操作時不宜過分接近正在運行的鋸子，以免鋸條突然折斷后鋸片飛出傷人。5. 加工的材料要夾緊，較長的材料要有托架。6. 鋸切重而長的材料，應(yīng)用起重裝置吊裝于夾鉗或支撐架上，要求操作者互相配合7. 防止砸壞設(shè)備和傷人。8. 鋸床在運轉(zhuǎn)時，禁止松動工件和調(diào)整切割距離。9. 鋸床運轉(zhuǎn)不正常時，要及時停機檢查或修理。10.操作鋸床時嚴(yán)禁用重物錘打鋸片。鋸床工作時操作人員不得隨意離開工作崗位。11.常檢

37、查工作油箱油位是否正常，各給油部位注意加添潤滑油。牛頭刨床操作規(guī)程1 操作人員必須熟悉刨床的結(jié)構(gòu)、性能、操作機構(gòu)和潤滑系統(tǒng)以及電氣系統(tǒng)，維護(hù)保養(yǎng)方法。2 開車前：2.1必須仔細(xì)檢查變速操縱手柄位置，搖臂卡緊手柄是否松脫，以及工作臺等各機構(gòu)是否正常。2.2按潤滑系統(tǒng)和潤滑規(guī)程要求注入潤滑油。2.3合閘送電，按動起動按鈕，使刨床空轉(zhuǎn)，檢查設(shè)備運行正常無異常音響后停機。3 工作及注意事項。3.1工件必須緊固在工作臺或虎鉗上，然后上好刀具，調(diào)好刀具位置高于工件。3.2根據(jù)工件情況調(diào)整滑枕行程長度及位置，往復(fù)行程數(shù)，提起工作臺進(jìn)給棘爪，搬動手輪調(diào)整好工件與刀具位置。3.3啟動設(shè)備，檢查并進(jìn)一步調(diào)整各機構(gòu)

38、，使其在理想條件下工作。3.4根據(jù)工件情況，往復(fù)行程和進(jìn)刀量等調(diào)整進(jìn)給量，可用工作臺自動水平進(jìn)給或手動進(jìn)給進(jìn)行工作。3.5工作中密切注意工件加工情況，潤滑系統(tǒng)并按時注油。3.6工作中發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象或不正常音響時應(yīng)立即停車檢查、處理后再工作。4 停車。4.1工作完后按動停止按鈕停車，斷開電源。4.2停止工作時，滑枕位置要在正常停機位置上。4.3清除工作臺上和設(shè)備周圍鐵屑，清潔設(shè)備和打掃場地清潔，保證設(shè)備完好。5 維護(hù)保養(yǎng)。5.1每天檢查設(shè)備，正常潤滑和保持各部清潔不要鐵屑刺傷和灰塵磨損。6個月清洗檢查變速箱及軸承一次并加油（包括電動機）。5.3變速箱及潤滑系統(tǒng)用45號機油，軸承用黃油。 折彎機安全

39、操作規(guī)程1. 折彎機應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，操作者必須熟悉折彎機的使用安全規(guī)程。2. 開機前要檢查各部是否處于正常狀態(tài)，確認(rèn)正常后方可使用。3. 定量柱塞油泵不準(zhǔn)許載負(fù)荷或無油啟動，油壓調(diào)整不能超過規(guī)定范圍，經(jīng)常注意油溫，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)停機檢查。4. 根據(jù)板料折彎壓力表，正確選用噸位檔，不允許超載運行。5. 調(diào)整滑塊位置時應(yīng)使滑塊處于上死點，以免損壞機具。6. 本機工作臺比較長，操作者應(yīng)照顧全面，不管誰的手未離開滑塊下落位置時，禁止踩動腳踏開關(guān)。7. 滑塊壓力大于160噸時，在滿負(fù)荷情況下，板料寬度應(yīng)大于，不論是否滿載都不能單邊載荷。8. 本機電氣接線要牢靠，切勿兩相運行。9. 應(yīng)經(jīng)常清理上下模的鐵銹，并保

40、持機器外觀整潔，做到文明生產(chǎn)。10.各給油部位要經(jīng)常加注潤滑油，注意日常保養(yǎng)定期檢修。剪板機安全操作規(guī)程1. 剪板機嚴(yán)禁二人同時剪兩塊材料，大型剪機啟動前應(yīng)先盤車啟動后要空車運轉(zhuǎn)12分鐘，確認(rèn)正常后方可剪板。2. 啟動前應(yīng)檢查各部潤滑油緊固情況，切刀不得有缺口、松動或錯位。3. 剪切時勿將手和工具伸進(jìn)剪板機內(nèi)，以免發(fā)生事故。4. 剪切鋼板的厚度不得超過剪板機規(guī)定的范圍，以免損壞機械發(fā)生事故。5. 剪切窄板材料時，應(yīng)在被剪板上壓一塊較厚鋼板，使垂直壓緊裝置下落時能壓牢被剪板材。6. 根據(jù)剪板材料厚度，調(diào)整上、下切刀間隙，切刀間隙不得大于板材厚度的5%，斜口剪切時不得大于7%，調(diào)整后應(yīng)用手轉(zhuǎn)及空車

41、運轉(zhuǎn)試驗。7. 送料時應(yīng)放正、放平、放穩(wěn)、手指不得接近切刀和壓板。8. 剪板機停車后，離合器應(yīng)放在空擋的位置上。9. 剪床的各給油部位要經(jīng)常加注潤滑油（劑）保持機床的潤滑，如發(fā)現(xiàn)機床運轉(zhuǎn)不正常，要及時停機檢查修理。10.機床馬達(dá)要安裝保護(hù)罩，電氣設(shè)備故障，由電氣人員修理。沖床安全操作規(guī)程1. 起動前，檢查離合器，制動器應(yīng)靈敏、可靠、安全防護(hù)裝置齊全、牢靠，傳動齒輪中應(yīng)無雜物，并用手轉(zhuǎn)動確認(rèn)正常后方可起動。2. 不得沖剪已淬火及強度超過沖床性能的鋼材。3. 起動后，先空轉(zhuǎn)12分鐘，確認(rèn)各部正常后方可操作。4. 更換沖頭漏盤時，必須將操作沖頭的手柄放在空檔位置，停機后進(jìn)行。5. 沖模四周間隙必須相

42、等，沖模及被沖工件均應(yīng)保持清潔，調(diào)節(jié)沖程時應(yīng)防止沖模沖入過深損壞沖頭。6. 要把工作臺上不必要的物件清理干凈，以防工作時震落到腳踏開關(guān)板上，造成沖床突然起動而發(fā)生事故。7. 沖小工件時，不得用手進(jìn)料，應(yīng)設(shè)有專用工具進(jìn)料，最好安裝自動進(jìn)料裝置。8. 操作者對腳跳開關(guān)的控制必須小心謹(jǐn)慎，裝卸工件時腳應(yīng)離開腳踏開關(guān)，一人以上作業(yè)時，應(yīng)有專人指揮，做到協(xié)調(diào)一致。9. 如工件卡在模子里，應(yīng)立即停機并用工具取出，不準(zhǔn)用手直接去拿。10.機床各給油部位要經(jīng)常加油保養(yǎng)潤滑，如發(fā)現(xiàn)機床轉(zhuǎn)動不正常要及時停車檢查修理。摩擦壓力機安全操作規(guī)程1. 操作前，必須檢查錘頭定位裝置，緩沖墊應(yīng)完好，模具應(yīng)夾緊。2. 裝模前，

43、必須檢查模具閉合高度，調(diào)整沖頭上下行程，使用保持在規(guī)定的范圍內(nèi)。3. 起動后，空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，確認(rèn)一切正常后，方可沖壓。4. 經(jīng)常注意檢查油壓壓力空氣是否正常，各給油部位按規(guī)程加注潤滑油。5. 經(jīng)常檢查兩側(cè)磨擦輪鎖緊螺帽，制動、傳動控制機構(gòu)螺栓應(yīng)緊固可靠。6. 操作機構(gòu)，撥叉必須靈活，準(zhǔn)確。發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)停機檢查或修理。7. 更換模具時，必須將壓桿螺栓升起，切斷電源、停機后將操作桿放在空檔位置方可更換。8. 操作與送料人員之間應(yīng)按規(guī)定信號、密切配合。數(shù)控/直條切割機安全操作規(guī)程1. 使用操作人員應(yīng)是掌握本機性能特點熟悉操作方法和保養(yǎng)規(guī)程的人員。2. 氣源應(yīng)設(shè)計在室外，與明火點距離不小于15米，燃?xì)馀c氧

44、氣安置距離亦不小于15米，氣源應(yīng)保持良好的通風(fēng)條件，且應(yīng)在避光陰涼處。3. 工作前必須檢查氣路系統(tǒng)、割炬等聯(lián)接部有否漏氣現(xiàn)象，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)必須立即停止使用，修復(fù)后再使用。4. 減壓器調(diào)節(jié)不正常，顯示壓力不正確不得開機工作。5. 調(diào)節(jié)壓力、更換氣瓶時，操作者手上不得帶有油類物。6. 一切檢查無誤后，接通電源、氣源。電源通電時，不得拆任何電器元件，包括插頭。7. 當(dāng)被切割鋼板放在切割工作臺上后，適當(dāng)調(diào)整割炬上手輪，使割嘴離開鋼板一定距離。8. 使用完畢后，必須切斷電源，拔去鑰匙，并將管路內(nèi)剩余氣體放完。9. 縱向?qū)к壖皺M向?qū)к壍膶?dǎo)軌面，在使用后必須擦凈并涂油。嚴(yán)禁踩踏導(dǎo)軌面。10.本機的各減速齒輪箱，

45、半年加潤滑油一次，潤滑油采用二硫化鉬九號油膏。11.操作者休息或長時間離開機器時，必須關(guān)斷電源以免電機及電器元件過熱燒壞。12.每年應(yīng)進(jìn)行一次檢修，檢查傳動部件的磨損情況并加以調(diào)整傳動件間的間隙，更換磨損零件。13.每半年對所有氣管進(jìn)行一次檢查，視老化情況，作相應(yīng)更換。14.使用的氣體、零配件必須符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。龍門起重機安全操作規(guī)程1. 司機必須具備高空作業(yè)的身體條件并且經(jīng)過專門的技術(shù)訓(xùn)練，了解本機的結(jié)構(gòu)性能熟悉操作方法、保養(yǎng)規(guī)程和起重工作訊號規(guī)則并經(jīng)考試合格后方可獨立操作。2. 司機不準(zhǔn)帶病勉強工作或酒后操作。3. 工作前應(yīng)空車試運轉(zhuǎn)，檢查各機構(gòu)的制動和傳動

46、部分是否靈活可靠。4、工作中司機必須聽從指揮人員的指揮，得到明確的指揮信號后方可操作，操作前司機必須發(fā)出警告訊號。5. 重物下面嚴(yán)禁站人操作中重物接近人時應(yīng)嗚鈴報警。6. 起重機嚴(yán)禁調(diào)運人員，調(diào)運易燃易爆等危險品和重要物件時必須有專門的安全措施。7. 不得起吊超過本機額定起重量的物件禁止斜吊、拉吊和起吊埋在地下或被其它重物卡壓的物件。8. 工作時升降要平穩(wěn)快速下降的時間不宜過長不允許突然停車。9. 各動作機構(gòu)改變運行方向時必須先將控制器扳到零位等機構(gòu)完全停止。物件平穩(wěn) 后方可進(jìn)行反向操作盡量避免緊急翻動。10. 負(fù)荷提升離地面300mm時應(yīng)稍作停留以檢查

47、制動器的可靠性同時檢查重物捆綁的牢固性和平衡性及鋼絲繩的受力情況確認(rèn)正常后方可繼續(xù)起吊。11. 大車行走時，應(yīng)由專人監(jiān)視電纜的收放和臺車的運行情況發(fā)現(xiàn)問題及時通知司機停車。12. 大車行走時應(yīng)將起吊重物停留在略偏撓性腳側(cè)，以防止大車兩側(cè)運行速度不同步而導(dǎo)致龍門架偏斜受扭。如運行中發(fā)現(xiàn)不同步造成門架偏扭時可通過停車、倒車及改變起吊重物位置等方法來糾正偏扭門架。13. 主、副鉤抬吊同一重物時,抬吊重量不得超過主鉤的額定起重量。14. 兩臺同型門機抬吊必須做好安全措施，統(tǒng)一指揮，并有安全部門人員在場監(jiān)督，其抬吊重量不得超過雙機額定起重量75%，每機所分擔(dān)的負(fù)荷不得超過該機額定起重量的80%，抬吊時要

48、隨時保持鋼絲繩的垂直。15. 起重機工作時,停止進(jìn)行檢修、調(diào)整和潤滑。16. 吊鉤降到最低位置時，卷筒上的鋼絲繩余量應(yīng)不少于5圈。17. 停機時將起重小車、電動葫蘆開到吊車一側(cè)并停在安全的位置或指定的停機地點、夾緊夾軌器。18. 將各控制手柄置于零位，切斷電源。19. 當(dāng)氣溫超過-440范圍或遇雷雨、大霧和風(fēng)壓在16kg/cm2以上大風(fēng)時禁止作業(yè)大風(fēng)時吊鉤應(yīng)升至最高位置后停機并將夾軌器鎖緊。20. 按規(guī)定做好日常保養(yǎng)工作并做好記錄。叉車安全操作規(guī)程1. 叉車駕駛員必須持證上崗，并對叉車的正確使用和維護(hù)負(fù)責(zé)。2. 凡是轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、制動系統(tǒng)、升降液壓系統(tǒng)和轉(zhuǎn)向指示燈及喇叭有故障的

49、叉車，必須檢修好后方能使用。3、叉車無論空載或滿載都應(yīng)以安全速度行駛，在工廠內(nèi)其最高行駛速度不得超過10公里/小時，進(jìn)出廠房、倉庫大門不得超過5km/小時在車間、庫房或堆垛場地工作時速度不得超過3km/小時。4. 嚴(yán)禁叉齒上載人或在室外塔載貨物。5. 叉車在啟動應(yīng)查明操縱閥的手柄是否處于適當(dāng)位置換向開關(guān)應(yīng)處于空檔位置停車制動應(yīng)靈敏可靠。6. 叉車的運行方向改變時只有在換向開關(guān)的操縱桿處于空檔傳動軸不轉(zhuǎn)時才能進(jìn)行。7. 禁止用濕手或油手操縱方向盤。叉車嚴(yán)禁超載和超長、超高、超寬載貨滾動物品必須綁扎牢固不得搬動與叉車載荷曲線不相符的物件。8. 叉裝貨物時物件應(yīng)盡量靠近起落架其重心應(yīng)在起落架中心確認(rèn)無誤后方可提升。9.裝貨物時如貨物重量不明應(yīng)將貨物叉起離地面10cm后檢查機械穩(wěn)定性當(dāng)確認(rèn)無超載現(xiàn)象后方可運送。10. 搬運的貨物龐大時司機必須事先查明道路是否具有足夠的寬度。當(dāng)貨物妨礙司機的視線時,叉車應(yīng)倒退行車如要前行則必須有