汽車焊接要求

1、汽車焊接要求一、焊接方法的應用1. 點焊1) 實現(xiàn)點焊的空間要求：n 焊接面盡可能是平面；n 有足夠的焊鉗進出零件的空間；n 能夠?qū)崿F(xiàn)點焊面與焊鉗極臂垂直；n 有電極焊接時的運動空間；n 有足夠的可視空間，至少能看見一個極臂與板件的接觸點；n 零件不能與焊鉗鉗身、懸掛鋼纜、焊鉗轉(zhuǎn)盤相干涉。2) 板厚的要求在產(chǎn)品設(shè)計過程中，多使用兩層板點焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點焊，對于點焊搭接料厚要求如下：搭接形式材料單層料厚要求合計料厚要求兩層板搭接全為鍍鋅鋼板較薄板在1.8mm以內(nèi)全為低碳鋼板較薄板在2.0mm以內(nèi)三層板搭接全為鍍鋅鋼板較厚板在2.0mm以內(nèi)3.6mm以內(nèi)全為低碳鋼板較厚板

2、在3.0mm以內(nèi)5.4mm以內(nèi)三層以上搭接不允許440MPa高強度鋼板以雙面鍍鋅鋼板計，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點焊或弧焊連接實現(xiàn)。3) 三層板點焊搭接順序要求：No.搭接狀態(tài)說明料厚要求1薄板在中間，厚板在兩側(cè)1、 最薄料厚：最厚料厚1：3；2、 側(cè)邊最薄料厚：其余兩料厚之和1：4。2厚板在中間，薄板在兩側(cè)3薄板、厚板按順序疊加考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計中盡量采用搭接形式1。當鍍鋅剛板或高強剛板與低碳鋼板混合焊接時，盡可能使鍍鋅鋼板或高強鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。4) 搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號

3、焊鉗焊接的焊點，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。5) 搭接寬度要求搭接邊大小應大于12mm，料厚大于等于3mm情況下，搭接邊寬度應達到16mm，焊接料厚越大，搭接寬度越寬。6) 焊點間距要求長、直焊縫焊點間距要求一般在5080mm之間，局部強度要求較低的位置，如車門外板加強板與門外板的搭接點焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達到連接強度要求，焊點可依實際情況增加，點距相應縮短。7) 焊點排布要求相同位置第一道焊點與第二道疊加的焊點在位置上要求盡可能均勻交錯，避免在同一位置、或距離較近位置第一道、第二道焊點疊加，影響焊接強度?；『敢嗳绱?。盡可能避免在同道工序內(nèi)，

4、點焊、弧焊等各種焊接方式反復交叉，盡可能實現(xiàn)弧焊工序、螺柱焊工序的集中，減少焊接弧光的干擾，并利于生產(chǎn)線的編排和生產(chǎn)組織。8) 焊點數(shù)量要求焊點數(shù)量以滿足強度要求為準，過多、過密的焊點只能增加焊接的成本，同時過密的焊點由于焊接分流的加大，焊接強度降低。同時與標桿車型的對比是一個重要的參考指標，過多的焊點反映出的不足是車身結(jié)構(gòu)性差和焊點布置不合理。2. 凸焊1) 凸焊形式A. 螺母凸焊圖1下電極直徑大小通常為25，上電極直徑可根據(jù)實際情況調(diào)節(jié)，但應大于16，通常為20。圖B. 螺栓凸焊螺栓凸焊有兩種形式，一種為板件對應位置開孔（如圖2），另一種為板件位置無孔（如圖3），前一種應用較多。圖下電極直

5、徑大小通常為25、30，螺栓直徑大小不同，下電極互相不能通用，圖2形式上電極大小應大于16，圖3形式上電極需大于螺栓端面最大直徑，通常為25、30，可根據(jù)螺栓大小調(diào)整。圖圖C. 其它凸焊如圖4所示，采用了凸點設(shè)計，對此零件凸焊，通常采用特殊電極。2) 凸焊空間要求A. 對凸焊零件要求如下：n 焊接面必須為平面；n 螺母沿軸向旋轉(zhuǎn)不會與零件R角或翻邊干涉；n 零件最大距離超過1.5m以上零件不建議采用凸焊；n 外表面件不建議采用凸焊；n 零件重量超過10kg，不建議采用凸焊；B. 對螺母凸焊、螺栓凸焊孔徑和局部形狀、尺寸要求如表三：表三：對應零件孔徑凸焊平臺形式凸焊平臺大小備注凸焊螺母螺母直徑+

6、1.0mmA螺母斷面最大直徑+5mm建議A20A30凸焊螺釘螺釘直徑+0.5mmA螺釘斷面最大直徑+5mm建議A20A30C. 凸焊空間尺寸要求如下：在焊接狀態(tài)下，待凸焊零件外部空間不能夠與焊機相干涉，具體尺寸依據(jù)奇瑞公司目前設(shè)備狀況要求如下（如右圖5）：n 零件凸焊位置點沿凸焊螺母、螺釘截面方向距零件邊緣最小尺寸a要小于焊機喉深（奇瑞公司焊機喉深最大為480520mm），以避免與焊機干涉；n 零件凸焊位置點沿凸焊螺母、螺釘軸線方向距零件邊緣最大尺寸b要小于焊機喉寬單臂最大尺寸（奇瑞公司焊機單臂最大活動尺寸為230280mm）；n 零件凸焊位置點沿凸焊螺母、螺釘軸線方向40空間內(nèi)必須無結(jié)構(gòu)型面

7、，如圖尺寸c1、c2，以免與焊機極臂干涉；n 螺母、螺釘軸線方向可焊接最小空間高度為60mm，如圖尺寸d。圖圖圖3) 凸焊螺母與零件板厚的對應關(guān)系要求：按照焊接質(zhì)量要求，螺母凸焊的凸點大小應隨著焊接材料的板厚不同而相應變化，才能達到最佳焊接質(zhì)量，但凸焊螺母屬于標準件，凸焊螺母按直徑大小的不同，凸點大小相對固定，因此為保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定，對凸焊螺母與零件板厚的對應關(guān)系要求如表四：表四：凸焊螺母直徑M5M6M8M10M12對應零件料厚1.01.42.02.5建議采用弧焊4) 對于板件之間的凸焊，對焊接材料厚度、凸點大小、凸點位置等進行要求。n 板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的

8、厚度比在3：1之內(nèi)。n 凸點位置要求：焊接同種金屬時，應將凸點沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時，應將凸點沖在電阻率較高的工件上，但當在厚板上沖出凸點有困難時，也可在薄板上沖凸點。n 凸點形狀要求：推薦采用圓球型凸點，也可以做成長形的（近似橢圓形）。3. 螺柱焊而目前奇瑞公司采用較多的是人工手動送料的螺柱焊方式，要求如下：n 焊接面必須為平面，螺柱焊凸臺尺寸應大于螺柱焊槍（見右圖8）端部最小尺寸（30）；n 必須留有螺柱焊槍的操作空間；n 在同一零件上或同一焊接工序內(nèi)的螺柱焊焊柱直徑、樣式盡可能統(tǒng)一，在不能統(tǒng)一樣式的情況下，盡可能統(tǒng)一直徑；圖n 小零件（零件最大尺寸小于1m）上不建議采用螺柱焊；

9、n 螺柱焊板材厚度應大于1/8d（d為螺柱焊螺釘直徑），但最小厚度不能小于0.6mm，避免熔穿板材；n 因螺柱焊需引入正負極電纜線，并且防止弧偏吹，因此所有螺柱盡可能在焊接夾具上完成。4. 弧焊1) 凸焊形式A. CO2焊由于CO2焊焊接產(chǎn)生的變形較大，所以在焊接時不建議采用連續(xù)長距離弧焊，首先推薦采用點裝塞焊，在板件上開69的圓孔或橢圓孔，弧焊填充；其次推薦采用縫焊，每段距離長度為1030mm之間，厚度超過3mm板料可采用連續(xù)弧焊。不建議焊接料厚等于或低于0. 8mm的鋼板，避免熔穿現(xiàn)象發(fā)生。B. MIG釬焊MIG釬焊主要應用于車身外觀表面的焊接。2) 弧焊空間要求弧焊可進行全位置焊接，因此

10、受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：n 在弧焊焊角正對方向上無結(jié)構(gòu)、視線遮擋；n 部分可能存在搭接不良、或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間；n 對接焊縫的間隙要根據(jù)對接料厚進行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大。n 弧焊角度要求在30。75。范圍內(nèi)，如下圖： 錯誤正確圖圖在常用的焊接方式中，對于板材之間的連接，我們推薦所采用的焊接方式依次為：電阻點焊塞焊縫焊MIG釬焊銅釬焊凸焊建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長度控制在2.5m以內(nèi)，面包車、MPV、SUV弧焊長度控制在4m以內(nèi)（若有單獨的車架，車身部分弧焊長度控制在2.5m以內(nèi)），最重要的是與標竿車型，即設(shè)定競爭對手

11、車型進行對比，要比競爭車型弧焊長度短、所使用部位少。二、與工裝相關(guān)的建議1. 焊鉗n 零件形狀所構(gòu)成的焊接面能適合普通X型、C型焊鉗焊接；n 同一焊接工位焊接實現(xiàn)使用盡可能少的焊鉗。2. 設(shè)備n 同一工序所使用螺釘盡可能統(tǒng)一，以減少焊接設(shè)備的使用；n 弧焊盡可能集中到車身點焊完成后，在后續(xù)工位補焊，以便于集中進行煙塵凈化。3. 夾具n 零件的搭接順序相關(guān)性盡可能少，減少零件裝配過程中的等待時間；n 盡可能減少同道工序的n次裝件，減少零件操作過程中的等待時間；n 減少外板件的裝配工序，以減少裝夾次數(shù)，避免可能的碰傷和變形；n 對于位置精度要求較高的焊點，如避讓四層板的焊點（焊點區(qū)域較小）、下方開

12、設(shè)過孔的焊點（焊點位置受視線遮擋），距離操作位置較遠而無法準確達到焊點位置的焊點，要求在零件上操作視線可及范圍內(nèi)做出明顯指示。4. 生產(chǎn)線n 焊接工序應趨向于短、胖，避免瘦、長，以縮減工序長度（對于主線尤其重要），減少中間存儲面積；n 實現(xiàn)模塊化生產(chǎn)方式。三、車身定位系的建立車身定位系的建立要求能夠確保車身焊接得以實現(xiàn)，并保證車身精度在規(guī)定的、允許的公差范圍內(nèi)，它是建立在一定的裝配關(guān)系基礎(chǔ)上。1. 定位原則n N-2-1原則，隨零件的大小、板件剛性的強弱，N的數(shù)量也不同；n 定位方式的選擇建議優(yōu)先選擇圖11，對于大且剛性較差板件優(yōu)先選擇圖12、13。圖圖圖n 盡可能實現(xiàn)圓孔、橢圓孔定位，避免使

13、用方孔、不規(guī)則孔等定位；n 對于不上夾具的小零件可以采用凸點定位；n 對裝配點要求較高的可采用螺母孔定位；n 對于裝配精度要求較低的結(jié)構(gòu)件，可采用翻邊自定位、簡化的捆綁、夾持等定位形式，以簡化夾具。2. 定位精度1) 位置n 將高精度的裝配孔/點設(shè)為定位孔/點，以保證其最終定位精度；n 定位孔之間的距離應該大于該件在此平面最大距離的三分之二；n 零件定位孔所在面需為平面設(shè)計，不可在曲面上；n 定位孔處零件剛性相對較好；n 同一零件定位孔法線方向盡可能相互平行，并盡可能縮減同一零件/總成的定位孔平面間距離；n 大型零件、總成主定位孔須與設(shè)計主平面平行；n 盡可能避開焊點位置；n 杜絕定位孔徑向受力；n 降低裝配難度。2) 數(shù)量n 確保零件裝配穩(wěn)定，定位點須合理使用，謹慎使用過定位。3) 誤差積累n 誤差積累方向為從上到下、從左到右、從前到后；n 定位點的統(tǒng)一與延續(xù)性及誤差積累方向的一致性；n 模塊化生產(chǎn)方式貫穿其中，須有誤差消減措施；3. 定位孔的要求n 孔徑與所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻邊孔、臺階孔；n 定位孔大小要求如下表：工藝孔孔徑大小定位孔32、14、6、5排液孔、1