裝配式部分預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁預(yù)制施工技術(shù)

1、    裝配式部分預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁預(yù)制施工技術(shù)     1.前言裝配式部分預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁橋集簡支梁橋和連續(xù)梁橋的優(yōu)點于一身，既有簡支梁橋的施工簡便、利于工廠化集中預(yù)制、安裝快捷的特點，又具有連續(xù)梁橋結(jié)構(gòu)經(jīng)濟(jì)的特點，這一結(jié)構(gòu)在公路工程橋梁建設(shè)中得到了廣泛應(yīng)用?，F(xiàn)通過工程實踐，基于中交第一公路勘測設(shè)計研究院2000年版公路橋梁設(shè)計通用圖·裝配式部分預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁橋上部構(gòu)造，就裝配式部分預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁預(yù)制的施工技術(shù)做以全面系統(tǒng)地介紹，并提出提高梁體外觀質(zhì)量的對策，給初次接觸后張法有粘結(jié)預(yù)應(yīng)

2、力混凝土箱梁預(yù)制施工的工程技術(shù)人員以啟迪。2.臺座2.1臺座地基的處理對臺座基底必須進(jìn)行認(rèn)真處理，首先清除地表雜物，然后視地表土層地質(zhì)情況摻入5%8%的石灰處理2030cm，使用重型壓路機(jī)碾壓到無明顯輪跡，壓實度不小于90%。局部松軟部分采用碎石土或山皮土做換填處理。2.2臺座的設(shè)計在臺座兩端L/8（L為臺座長度）范圍內(nèi)采用C25混凝土擴(kuò)大基礎(chǔ)，寬度為B+2h（B為箱梁底寬，設(shè)計為100cm，不含圓角為92cm），深h為50cm。擴(kuò)大基礎(chǔ)設(shè)置雙層10cm×10cm的16螺紋鋼筋網(wǎng)片，其余部分臺座基礎(chǔ)采用C25混凝土，厚20cm，內(nèi)鋪一層10cm×10cm的10光圓鋼筋網(wǎng)片，

3、基礎(chǔ)寬度大于梁底寬兩側(cè)各20cm。臺身采用C25素混凝土，寬度為B，臺身預(yù)埋緊固模板的拉筋孔道，在頂面邊角處預(yù)埋40mm×40mm等邊角鋼，以便于臺座頂面10mm厚的A3機(jī)裁等寬鋼板（預(yù)制箱梁底模）與臺身混凝土的固定連接密貼，在距梁端90100cm處預(yù)留20cm×20cm的吊裝槽口。臺座制作時必須按設(shè)計要求設(shè)置反拱度，反拱度應(yīng)做成拋物線或圓曲線。鋼板接縫處必須焊接牢固、打磨平整、光滑，臺座棱角分明。相臨臺座的平面布置應(yīng)利于模板的裝拆及鋼絞線張拉操作為宜。2.3場地排水每個臺座先單獨制作，然后設(shè)置預(yù)制場內(nèi)的排水設(shè)施。根據(jù)實際需要設(shè)置一些排水溝槽，排除雨水及施工多余用水。設(shè)置排

4、水系統(tǒng)的目的不僅可以避免臺座遇水浸泡后降低其地基承載力及臺座產(chǎn)生不利變形，同時也是文明施工的需要。簡易排水溝槽可采用素混凝土或磚砌砂漿抹面做成，并與周圍環(huán)境排水系統(tǒng)連通。2.4場地硬化場地硬化采用C15素混凝土，厚10cm左右，硬化地面與臺座分離，避免由于混凝土因溫度變化的脹縮使臺座開裂，同時要設(shè)置伸縮縫。2.5臺座的管理定期測量檢查，建立臺座觀測臺帳。平時加強(qiáng)對露天臺座的管理，鋼板表面應(yīng)及時涂油防止生銹；高溫天氣采取遮陽、灑水的方式來降低鋼板的溫度，低溫天氣采取覆蓋保溫的方式盡量避免鋼板溫度過低，防止因溫度變化產(chǎn)生的不利變形。3.模板（1）箱梁內(nèi)、外模采用具有足夠強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，并能可靠

5、地承受施工過程中的各項荷載的定型鋼模。（2）內(nèi)、外模分塊應(yīng)結(jié)構(gòu)合理、裝拆方便、表面光潔、無變形，接頭處使用螺栓固定，應(yīng)充分考慮適應(yīng)性和周轉(zhuǎn)率，做到中跨梁模板與邊跨梁模板可搭配使用，中梁模板和邊梁模板可搭配使用。（3）模板拼縫處須加工成企口縫，便于拼裝咬合。接縫間采用高密海面膠條處理，確保接縫平齊無錯臺、嚴(yán)密不漏漿。（4）模板在使用前必須要清理灰塵、除銹打磨、擦拭干凈后涂刷脫模劑。脫模劑不得使用廢舊機(jī)、柴油，也不得使用易粘附于混凝土表面或使混凝土變色的油料，同一座橋上須采用同一種類型的脫模劑。（5）芯模的定位必須準(zhǔn)確，保證箱梁各部尺寸無誤。芯模必須在其頂部進(jìn)行壓模固定，保證不錯位，不上浮。4.鋼

6、筋4.1鋼筋原材料鋼筋直徑12mm采用II級（20MnSi）熱軋螺紋鋼，直徑<12mm采用I級（A3）光圓鋼，I、II級鋼筋應(yīng)分別符合GB13013-91和GB1499-98的規(guī)定。4.2鋼筋制作及安裝（1）鋼筋接頭除設(shè)計圖紙有特殊說明外，當(dāng)鋼筋直徑12mm時，宜采用焊接；鋼筋直徑<12mm時，宜采用綁扎，焊接及綁扎的質(zhì)量要求應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）。（2）鋼筋的彎鉤及各部尺寸要嚴(yán)格按施工圖紙制作，安裝時要劃線，確保位置、間距準(zhǔn)確。（3）在模板上焊接鋼筋時，須對模板進(jìn)行隔離保護(hù)，以防焊渣掉落在模板上及焊弧對鋼模加熱造成褪火，在成品混凝土表面出現(xiàn)焊渣黑

7、斑及褪火白斑。（4）鋼筋安裝時應(yīng)注意內(nèi)、外邊梁護(hù)欄鋼筋，邊跨伸縮縫鋼筋，邊跨支座鋼板的預(yù)埋。（5）鋼筋保護(hù)層控制采用高強(qiáng)塑料墊塊（外側(cè)）和圓柱形砂漿墊塊（內(nèi)側(cè)）相結(jié)合。（6）整片梁的鋼筋、模板安裝好后，還應(yīng)注意通氣孔、泄水孔、吊裝孔的預(yù)留。5.預(yù)應(yīng)力孔道（1）預(yù)制箱梁底板、腹板采用GVM型或OVM型錨具及其配套設(shè)備，圓形截面管道成孔采用金屬波紋管，鋼帶厚度不小于0.30mm；頂板負(fù)彎矩采用GBM15型或BM15型錨具及其配套設(shè)備，管道成孔采用金屬波紋扁管，鋼帶厚度不小于0.35mm。（2）波紋管的下料采用砂輪鋸切割，嚴(yán)禁使用鋼鋸、電焊、氣割等方法切割。下料切面應(yīng)與其軸線垂直，并將切口修剪干凈，

8、不得有毛刺或變形。（3）波紋管接頭處理：為確保預(yù)應(yīng)力管道暢通無阻，波紋管采用內(nèi)旋方法連接，兩段管之間旋入一段長約57倍管徑（一般為3040cm）的連接管段作為搭接接頭，在接縫處纏繞塑料膠帶密封, 以防漏漿。（4）預(yù)應(yīng)力孔道波紋管的安裝定位要準(zhǔn)確，定位筋間距不宜大于80cm，曲線段不宜大于50cm。（5）管節(jié)連接平順、牢固、密封，管道坐標(biāo)要嚴(yán)格按設(shè)計進(jìn)行控制，要求允許偏差：梁長方向30mm，梁高方向10mm。6.混凝土6.1混凝土原材料6.1.1水泥因水泥澆筑成品色澤與水泥礦料成分有關(guān)，應(yīng)選用色澤均勻一致的高品質(zhì)普通硅酸鹽42.5級或52.5級水泥。同一座橋的預(yù)制箱梁應(yīng)盡可能使用同一品種、同一規(guī)

9、格、同一廠家的水泥。6.1.2粗骨料粗骨料采用石英巖以及巖石抗壓強(qiáng)度符合要求的花崗巖、石灰?guī)r等加工的碎石，碎石連續(xù)級配的最大粒徑20mm，壓碎值9%，中風(fēng)化顆粒含量2%。6.1.3細(xì)骨料細(xì)骨料采用級配良好、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、鹽堿、云母、貝殼、有機(jī)物或其它有害物質(zhì)。當(dāng)粒徑大于10mm的顆粒含量超過5%時，使用前應(yīng)進(jìn)行過篩；當(dāng)粒徑0.074mm粉塵及雜質(zhì)含量超過1%時，使用前須用清水進(jìn)行沖洗。施工所用的砂細(xì)度模數(shù)變化范圍超出MX配±0.1時不宜使用。6.1.4拌和水拌和水采用飲用水，宜采用深井水。6.1.5外加劑所用的外加劑必須是經(jīng)過有關(guān)部門檢驗并附有質(zhì)量合格證明的產(chǎn)

10、品，同時應(yīng)注意外加劑與水泥的適應(yīng)性，避免出現(xiàn)坍落度在短時間內(nèi)損失過大而影響施工操作。6.2混凝土配合比（1）混凝土設(shè)計標(biāo)號為C50，水灰比宜控制在0.35左右，水泥用量控制在460500Kg/m3之間。（2）混凝土的砂率宜控制在36%左右。（3）混凝土坍落度：底板宜采用50mm，腹板宜采用70mm，頂板宜采用60mm。（4）混凝土拌制應(yīng)使用強(qiáng)制式攪拌機(jī)，拌和時間控制在23min。（5）混凝土施工時必須準(zhǔn)確控制組成材料的用量，應(yīng)安裝全套的自動計量裝置，砂、石料中的含水量應(yīng)仔細(xì)測定后準(zhǔn)確計算施工配合比。（6）檢查、調(diào)整混凝土坍落度，禁止混凝土在出料后以二次加水的方式調(diào)整坍落度。6.3混凝土運輸（1

11、）混凝土運輸要防止離析，減少中轉(zhuǎn)次數(shù)，節(jié)省時間。（2）混凝土可使用機(jī)動翻斗車進(jìn)行運輸，裝運混凝土的料斗容量不得小于0.5m3，使用5t小龍門吊起吊混凝土料斗卸料。（3）混凝土料斗的下料口應(yīng)設(shè)計成能夠控制下料速度的活動開口，使混凝土逐漸下落。（4）底板混凝土是在芯模頂部適當(dāng)位置開天窗，使用特制的料槽入模。6.4混凝土澆筑6.4.1澆筑前的試驗及準(zhǔn)備工作（1）測定砂、石料的實際含水量。（2）準(zhǔn)確稱量每盤混凝土所摻外加劑的用量，用塑料袋裝好。（3）調(diào)整施工配合比。（4）調(diào)整攪拌機(jī)自動計量裝置中各種組成材料的數(shù)量。（5）仔細(xì)檢查預(yù)埋件及預(yù)留孔是否遺漏、位置是否準(zhǔn)確。6.4.2澆筑原則縱向分段，豎向分層

12、；底板優(yōu)先，腹板其次，頂板后澆；斜向分層，依次推進(jìn)。6.4.3澆筑方法（1）底板混凝土澆筑分段時間宜控制在不超過2/3初凝時間。（2）腹板混凝土澆筑滯后底板混凝土35m，并將整個腹板混凝土澆筑按梁長和澆筑速度分成幾個區(qū)段，每個區(qū)段腹板混凝土澆筑按合理分層厚度、均衡布料、階梯分層、斜向推進(jìn)。（3）頂板混凝土澆筑在腹板第一區(qū)段澆筑結(jié)束后立即進(jìn)行。（4）下層混凝土初凝或重塑前澆筑完成上層混凝土。6.5振搗6.5.1振搗器類型使用插入式振搗器為主，采用50型、30型振動棒。局部不易振實處使用附著式振動器，布置間距一般為1.0m1.5m，附著式振動器盡量少開（也可不開），振搗工不可對附著式振動器的依賴性

13、過強(qiáng)。頂板采用平板振動器配合50型振動棒振搗。6.5.2混凝土振搗（1）混凝土振搗應(yīng)遵循“分段負(fù)責(zé)、二次振搗、深入透層、表面泛漿”的原則。底板混凝土振搗使用50型插入式振動棒，澆筑完一段底板后要及時用木板將底板頂混凝土封閉、固定，防止?jié)仓拱寤炷辽戏?；腹板混凝土振搗應(yīng)以50型振動棒為主，30型振動棒為輔，在振動棒上應(yīng)做好振搗深度標(biāo)記，應(yīng)盡可能將棒插到位，振動棒的移動間距宜控制在20cm左右，每次振搗時間1520s，以混凝土表面停止下沉，不再冒出氣泡，呈現(xiàn)平坦、泛漿，波紋管處輔以附著式振動器振搗；頂板混凝土振搗采用50型振動棒，表面采用平板振動器振平，要加強(qiáng)齒板處混凝土的振搗，確保密實。（2）

14、混凝土振搗時要特別注意分層及接茬處混凝土透層振搗，要避免觸及波紋管和模板。（3）頂板頂面要做到表面平整、密實，無“露子”現(xiàn)象，橫坡平順、防止超高，拉毛時間合理，深淺適宜。6.6試件的制作制作試件的混凝土必須根據(jù)澆筑部位隨機(jī)抽取，試塊的振搗使用振動平臺。每片梁要求制作28天抗壓強(qiáng)度試塊3組、彈性模量1組，用于確定張拉強(qiáng)度同條件養(yǎng)護(hù)試塊3組、彈性模量1組。同時要做好試塊的養(yǎng)護(hù)工作。6.7梁體養(yǎng)護(hù)待澆筑完畢的混凝土達(dá)到初凝狀態(tài)后，頂面及時用有紡?fù)凉げ几采w，并設(shè)專人經(jīng)常灑水保濕養(yǎng)護(hù)。模板拆除后，采取箱內(nèi)注水、箱外噴水的方式養(yǎng)護(hù)，直到箱梁離開臺座。7.預(yù)應(yīng)力鋼束張拉7.1校驗機(jī)具設(shè)備（1）不論是選用哪一

15、種張拉機(jī)具類型，千斤頂、油表及其配套設(shè)備在使用前都要進(jìn)行校驗。（2）千斤頂與壓力表、高壓油泵及油路管線應(yīng)配套校驗并標(biāo)識，以便施工時對號入座。（3）壓力表在施工中很容易損壞，最好是每臺千斤頂直接校驗兩塊表，一塊使用，一塊備用。（4）根據(jù)校驗結(jié)果分別繪制出張拉力與壓力表之間的關(guān)系曲線。7.2確定控制張拉應(yīng)力k（1）施工圖紙中所示的控制應(yīng)力為錨固前錨具內(nèi)側(cè)（錨墊板外平面）的預(yù)應(yīng)力鋼束的拉應(yīng)力，在常規(guī)的預(yù)應(yīng)力混凝土后張結(jié)構(gòu)設(shè)計中，一般在設(shè)定預(yù)應(yīng)力永存應(yīng)力時已經(jīng)考慮了預(yù)應(yīng)力鋼束與管道之間的摩擦損失，工作錨具變形、鋼束回縮損失，混凝土的彈性壓縮損失，預(yù)應(yīng)力鋼束的應(yīng)力松弛損失，混凝土的收縮徐變損失五種因素引

16、起的預(yù)應(yīng)力損失值。（2）預(yù)制箱梁鋼絞線張拉錨下設(shè)計控制應(yīng)力k=0.75 Ryb。在實際施工操作確定千斤頂張拉力時，還應(yīng)考慮錨環(huán)孔口的預(yù)應(yīng)力損失，此損失為錨墊板外側(cè)鋼絞線非直線通過錨環(huán)孔口、夾片及限位板時增加的摩擦損失，此值一般為控制張拉應(yīng)力的3%。7.3確定張拉油表讀數(shù)根據(jù)設(shè)計的錨下控制應(yīng)力，再加上3%的張拉控制力，得到預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)體外最終施加張拉力值，用此值在張拉力與壓力表之間的關(guān)系曲線中用內(nèi)差法選取其對應(yīng)的張拉壓力表的數(shù)值，以此值作為張拉施工時的油表控制讀數(shù)。7.4理論伸長量的計算7.4.1計算公式L=（PpL）/（AyEy）Pp=P1-e-（kx+）/（kx+）式中：L預(yù)應(yīng)力鋼束的理論伸長

17、值（mm）；Pp預(yù)應(yīng)力鋼束的平均張拉力（N）；P預(yù)應(yīng)力鋼束張拉端錨下張拉力（N）；L預(yù)應(yīng)力鋼束的長度（m）；Ay每個孔道預(yù)應(yīng)力鋼束的截面面積（mm2），取檢驗值；Ey鋼絞線的彈性模量（N/mm2），取試驗值；k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，對于金屬波紋管按規(guī)范附表G-8取0.0015；x從張拉端錨下到計算截面的孔道長度（m），取計算值；從張拉端錨下至計算截面曲線孔道部分切線夾角之和（rad）；預(yù)應(yīng)力鋼束與孔道壁的摩擦系數(shù), 對于金屬波紋管按規(guī)范附表G-8取0.200.25。7.4.2伸長量計算應(yīng)注意的問題（1）由于量測鋼絞線伸長量時是量測千斤頂缸體伸出的距離，所以要考慮千斤頂內(nèi)5060cm

18、鋼絞線在1.03k張拉應(yīng)力下的伸長量，一般取45mm的常數(shù)，也可以用虎克定律計算得出。（2）張拉采取兩端同時對稱張拉，整個孔道以跨中為中心對稱分布，先按張拉一半孔道計算伸長量，再乘以2。（3）有平曲線時（靠近梁端）角的計算方法是：取縱、平曲線轉(zhuǎn)角平方之和再開方。7.5張拉施工操作7.5.1鋼絞線原材料使用的高強(qiáng)低松弛鋼絞線各項技術(shù)參數(shù)應(yīng)符合ASTMA416-97的規(guī)定，鋼絞線單根直徑為j15.24mm，截面面積Ay=140mm2，標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度Ryb=1860MPa，彈性模量Ey=1.95×105MPa，松弛率為2.5%。鋼絞線應(yīng)無損傷、無死彎、無銹蝕，有出廠合格證和試驗、化驗單。使用前逐

19、盤抽樣做抗拉、抗彎試驗，性能符合預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-1995）的規(guī)定方可使用。7.5.2安裝預(yù)應(yīng)力鋼束（1）規(guī)范規(guī)定鋼絞線束除蒸汽養(yǎng)護(hù)構(gòu)件必須后穿束外，在其它條件下可以先穿也可以后穿，但本文提倡鋼絞線后穿，后穿鋼絞線的優(yōu)點在于孔道內(nèi)可以保證有足夠的空隙，使得壓漿順暢。（2）后穿束時保證孔道暢通的方法：對于圓形孔道，采用在波紋管內(nèi)穿入硬質(zhì)塑料管，塑料管外徑比波紋管內(nèi)徑小1cm為宜，在混凝土澆筑完畢及時將塑料管拔出；對于扁波紋管孔道，采用在波紋管內(nèi)穿入與設(shè)計相同根數(shù)的鋼絞線，在混凝土澆筑完畢及時將鋼絞線拔出。（3）鋼絞線截斷宜采用切斷機(jī)或砂輪鋸，嚴(yán)禁使用電弧焊或氣焊切割。（4）

20、鋼絞線編束要保證鋼絞線平行，不得纏繞，每1.01.5m用35根22號鐵線綁扎，距端點2.0米范圍每0.5米綁扎一道。鋼絞線編束后，將端頭點焊在一起，然后用砂輪打磨端頭，使之呈雞蛋頭形，以免穿束時戳壞波紋管，造成堵孔。（5）穿束前須用壓縮空氣吹凈管道內(nèi)的水分等雜物，穿束時先將導(dǎo)線穿過孔道與預(yù)應(yīng)力鋼束連接在一起，以導(dǎo)線牽拉為主，以推為輔，穿束后檢查預(yù)應(yīng)力筋外露孔口情況，保證兩端外露相等，并滿足張拉要求，最后散開預(yù)應(yīng)力鋼束端頭，以備安裝錨具、千斤頂。7.5.3確定張拉順序和張拉程序7.5.3.1張拉順序鋼束張拉順序應(yīng)嚴(yán)格按圖紙要求進(jìn)行，預(yù)制箱梁一般是從上向下、橫向?qū)ΨQ、兩端均勻張拉。7.5.3.2張

21、拉程序0初應(yīng)力（10%k）2倍初應(yīng)力（20%k）1.03k（持荷2min）回油、錨固。錨固時可采取兩端同時補(bǔ)足預(yù)應(yīng)力值后錨固，也可先在一端錨固后，再在另一端補(bǔ)足預(yù)應(yīng)力值后錨固。7.5.4伸長值的量測與計算現(xiàn)場一般直接使用鋼板尺量測千斤頂缸體伸出值，再通過推算累計得到總伸長值L。計算方法：L=L1+L2-C1-C2式中：L1從初應(yīng)力至松油前千斤頂缸體伸長值；L2從初應(yīng)力至2倍初應(yīng)力缸體伸長值，并作為0至初應(yīng)力的推算值；C1千斤頂內(nèi)5060cm鋼絞線的伸長值，一般為45mm，也可計算得出；C2力筋回縮和錨具變形值，對于夾片式錨具按規(guī)范取6mm。7.5.5張拉操作中應(yīng)注意的幾個問題（1）梁體混凝土強(qiáng)

22、度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的90%時才可進(jìn)行預(yù)應(yīng)力鋼束張拉。（2）預(yù)應(yīng)力鋼束采取雙控張拉，即以應(yīng)力控制為主，以伸長值進(jìn)行校核。實測伸長值與理論伸長值的差值應(yīng)控制在±6%范圍內(nèi)，否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因并采取有效措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。（3）位于錨墊板上的壓漿孔，在安裝錨墊板時應(yīng)將其調(diào)整在錨墊板前平面的上方，防止混凝土澆筑時將其堵死。（4）將伸出預(yù)制構(gòu)件部分的波紋管撕掉后，如錨墊板孔內(nèi)有混凝土，一定要清除干凈，保證鋼絞線在此區(qū)間能充分形成放射狀，減小錨圈口處鋼束的轉(zhuǎn)角，減少錨圈口摩阻損失。（5）應(yīng)使用能張拉多根鋼絞線的千斤頂同時對每一鋼束中的全部力筋施加應(yīng)力，不應(yīng)采用小千斤頂逐根張拉。（6

23、）限位板、工具錨、千斤頂、高壓油泵、壓力表、油路管線應(yīng)配套使用，不得混用。（7）工作錨周圍有粗鋼筋等障礙物（一般多發(fā)生在底板束和邊跨梁伸縮縫端），千斤頂不能正常就位時，可采用兩塊限位板中間墊錨板的辦法加以解決。（8）工作錨與工具錨的夾片最好用0.6in鋼管敲緊，這樣可以保證夾片在同一平面，并達(dá)到均勻受力的目的。（9）工作夾片錨固次數(shù)有一定的壽命限制，多次使用會影響錨固效果，尤其在高應(yīng)力狀態(tài)下，容易夾不住鋼束產(chǎn)生滑束發(fā)生危險。（10）張拉前錨具的承壓面應(yīng)清理干凈，錨環(huán)一定要進(jìn)入錨下墊板槽口內(nèi)，以免張拉時因角度偏差造成鋼絞線斷絲或滑絲，影響伸長規(guī)律而使伸長值的測定與計算的結(jié)果離散性偏大。8.孔道壓

24、漿孔道壓漿主要有兩個目的：一是保護(hù)鋼絞線不生銹，延長結(jié)構(gòu)使用年限，所以壓漿要飽滿、密實；二是作為媒介，在鋼絞線松弛后，向梁體傳遞一部分應(yīng)力，所以規(guī)范要求壓漿最終強(qiáng)度不得低于30MPa。預(yù)應(yīng)力鋼束張拉后，用手動砂輪鋸（嚴(yán)禁使用氣焊或電弧焊）將端頭多余的鋼絞線切除，保證鋼絞線外露長度不小于3cm，然后堵塞錨固端力筋的空隙，準(zhǔn)備進(jìn)行孔道壓漿。8.1水泥漿的技術(shù)要求（1）水泥漿設(shè)計強(qiáng)度為50MPa（70.7mm×70.7mm×70.7mm立方體試件）。（2）水灰比宜為0.400.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減小到0.35左右。（3）水泥漿的泌水率最大不得超過3%，拌和后3h泌水

25、率宜控制在2%，泌水應(yīng)在24h重新全部被漿吸回。（4）水泥漿中可摻入適量的膨脹劑，自由膨脹率應(yīng)小于10%，一般采用UEA（鋁酸鈣）或鈣礬石做膨脹劑（新規(guī)范不主張采用鋁粉）。（5）水泥漿稠度宜控制在1418S。（6）水不應(yīng)含有對預(yù)應(yīng)力筋或水泥有害的成分。（7）外加劑采用具有低含水量、流動性好、最小滲出等特性，不得含有對預(yù)應(yīng)力筋或水泥有害的化學(xué)物質(zhì)。（8）水泥的強(qiáng)度等級不得小于42.5級，水泥不得含有任何團(tuán)塊。（9）水泥漿自拌制到壓入孔道的延續(xù)時間，一般在3045min范圍內(nèi)。（10）水泥漿在使用前和壓注過程中應(yīng)連續(xù)攪拌，對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。8.2壓

26、漿順序壓漿順序為先下后上，壓漿應(yīng)緩慢、均勻地進(jìn)行，不得中斷。8.3壓漿前的孔道沖洗壓漿前必須對孔道進(jìn)行清潔處理。具體做法：利用錨墊板上的壓漿孔向孔道內(nèi)注入清水，直至另一端出來的水中不含有鐵銹等污物時為止。沖洗后，使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出，最后吹出的水呈霧狀。8.4壓漿壓漿使用活塞式壓漿泵，不得壓入空氣。壓注時保持0.50.7MPa（一次壓漿最大壓力宜為1.0MPa）的壓力從一端壓入，壓漿速度一般為515m/min，當(dāng)孔道另一端飽滿出漿，并達(dá)到與原漿稠度相同的水泥漿時關(guān)閉出漿口，保持不小于0.5MPa穩(wěn)壓期（持壓不小于2min）關(guān)閉進(jìn)漿口。壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土

27、的溫度不得低于5°C，否則應(yīng)采取保溫措施；當(dāng)氣溫高于35°C時，壓漿宜在夜間進(jìn)行。9.封端（1）錨頭混凝土表面應(yīng)鑿毛，鑿凈表面浮漿，露出粗骨料一個結(jié)合面。（2）按圖紙要求安裝封錨鋼筋網(wǎng)，牢固安裝模板。（3）混凝土澆筑時小心振搗，防止出現(xiàn)蜂窩、空洞。（4）避免梁體超長，控制梁長誤差為（-10mm，+5mm）。（5）注意端部混凝土養(yǎng)生。10.箱梁上拱度的觀測（1）預(yù)制箱梁張拉結(jié)束后，應(yīng)注意觀測跨中1d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好記錄，繪出其變化曲線并與理論計算值比較。若正負(fù)差異超過20%，須暫停施工，查明原因，采取有效措施加以解決。（2）上拱度的觀測應(yīng)采用精密

28、水準(zhǔn)儀和因瓦水準(zhǔn)尺。11.提高梁體外觀的對策氣孔、蜂窩麻面、冷縫、水波紋、魚鱗紋是混凝土表面經(jīng)常出現(xiàn)的外觀缺陷?；炷镣庥^質(zhì)量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工藝。11.1氣孔形成因素主要有水灰比、模板及振搗方法。在混凝土拌和物中，如水灰比較大、拌和用水計算不準(zhǔn)確、未調(diào)整施工配合比，將造成拌和用水量偏多，坍落度過大。由于模板不能吸收水分，則水分蒸發(fā)后在混凝土表面留下較多氣孔。如模板表面不夠光滑，脫模劑太粘，將滯留混凝土中的自由水和氣泡。若振動間距較大，振動時間不夠，將使得水分和氣泡難以脫離混凝土表面。解決辦法：（1）嚴(yán)格控制坍落度和水灰比；（2）摻加減水劑，減小用水量；（3）使用清洗潔凈、表面光滑的模板；（4）使用粘度較小的脫模劑；（5）適當(dāng)減小振動間距及延長振動時間；（6）振搗時用槌輕敲模板，幫助氣泡逸出。11.2蜂窩麻面當(dāng)出現(xiàn)漏振及振搗不好時，砂漿沒有填滿粗集料之間的孔隙就會產(chǎn)生蜂窩。此外，混凝土配合比選配不當(dāng)，含砂率不足，集料級配不良，坍落度不適應(yīng)澆筑條件，鋼筋間距太小，模板漏漿均會造成水泥漿的不足或缺失難以填滿集料之間的空隙。解決辦法：（1）選配