氬弧焊焊接工藝規(guī)程概要

1、氬弧焊焊接工藝規(guī)程1焊接方法：手工鎢極氬弧焊2、焊接材料：不銹鋼藥芯焊絲不銹鋼實心焊絲3、焊接工藝參數(shù)：見焊接工藝卡4、焊前準備：(1) 檢查焊接設(shè)備，按焊接工藝卡調(diào)整電弧電壓、焊接電流、鎢極等焊接工藝參數(shù)。(2) 焊前100-150 C烘干不銹鋼藥芯焊絲。5、焊接工藝：(1) 清理焊件坡口及其兩側(cè)各寬 20mm范圍內(nèi)的油、污、銹等雜質(zhì)，直至露出金屬光澤。 清理不銹鋼焊絲表面油污等贓物。(2) 組對焊接接頭，注意按圖紙及工藝卡要求留出間隙。(3) 使用焊接活性劑時，將活性劑與丁酮以1： 1的比例混合，然后均勻涂抹在坡口面內(nèi)， 待丁酮揮發(fā)后再施焊。滲透劑的用量要適當(dāng)，若太少，熔池粘度降低不多，流

2、動性改 善不明顯；若太多，熔池粘度降低太多，流動性變差。(4) 定位焊采用與打底焊相同的焊絲和工藝，定位焊縫長1015mm，定位點固23處。(5) 第一層氬弧焊打底焊焊接，使用不銹鋼藥芯焊絲，打底焊應(yīng)一次連續(xù)完成，避免?；?以減少接頭，焊接時發(fā)現(xiàn)有缺陷，如夾鎢、氣孔等應(yīng)將缺陷清除，不允許通過重復(fù)熔 化的方法來消除缺陷。電弧熄滅后，焊槍噴嘴仍要對準熔池，以延續(xù)氬氣保護，防止 氧化。(6 )使用不銹鋼實心焊絲進行第二層以后的層焊和罩面3射線檢測工藝規(guī)程1. 主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)程規(guī)定了焊縫射線人員具備的資格、所用器材、檢測工藝和驗收標(biāo)準等內(nèi)容。本規(guī)程依據(jù)JB/T4730-2005的要求編寫。適用

3、于本公司P> 10Mpa產(chǎn)品的對接焊接接頭的 X射線AB級檢測技術(shù)。滿足壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB150的要求。檢測工藝卡內(nèi)容是本規(guī)程的補充，由H級人員按本規(guī)程等要求編寫，其參數(shù)規(guī)定的更具體。2. 引用標(biāo)準、法規(guī)JB/T4730 2005承壓設(shè)備無損檢測GB150-1998鋼制壓力容器GB18871 2002電離輻射防護及輻射源安全基本標(biāo)準GB16357-1996工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生放護標(biāo)準JB/T7902線型象質(zhì)計特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3. 一般要求3.1射線檢測人員必須經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)，按特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則考核并取得與其工

4、作相適應(yīng)的資格證書。3.1.1檢測人員應(yīng)每年檢查一次視力，校正視力玄1.0。評片人員還應(yīng)辨別出 400mm距離處高0.5mm間距0.5mm的一組印刷字母。3.2輻射防護射線防護應(yīng)符合 GB18871 GB16357的有關(guān)規(guī)定。3.3膠片和增感屏3.3.1膠片：在滿足靈敏度要求的情況下，一般X射線選用T3或 T2型膠片。3.3.2 增感屏：采用前屏為0.03mm后屏為0.030.10mm的鉛箔增感屏。.3.3.3膠片和增感屏在透照過程中應(yīng)始終緊密接觸。341底片影像質(zhì)量采用 Fe線型像質(zhì)計測定。其型號和規(guī)格應(yīng)符合JB/T7902的規(guī)定。象質(zhì) 計型號一般按下表4選定。但對透照外徑IOOmm鋼管環(huán)縫

5、時采用 JB/T4730附錄F的專用象質(zhì)計。3.4.2底片的象質(zhì)計靈敏度選用按透照厚度及不同的透照方法選擇表1至表3中要求達到的象質(zhì)絲號。,透照厚度為通過的各層3.4.3透照厚度W射線照射方向上材料的公稱厚度。多層透照時 材料公稱厚度之和。焊縫兩側(cè)母材厚度不同時，以薄板計。:（T）范圍、mm應(yīng)識別絲號絲徑（m3.5 5150.125> 57140.16> 7 10130.20> 10 15120.25> 15 25110.32> 25 32100.40（AB 級）表1象質(zhì)計靈敏度值-單壁透照、象質(zhì)計置于源側(cè)表2象質(zhì)計靈敏度值雙壁雙影透照、象質(zhì)計置于源側(cè)（AB級）透

6、照厚度（W）范圍、mm應(yīng)識別絲號絲徑（mr）i3.04.5150.125> 4.57140.16> 7 11130.20> 11 15120.25> 15 22110.32> 22 32100.40（AB 級）表3象質(zhì)計靈敏度值-雙壁單影或雙壁雙影透照、象質(zhì)計置于膠片側(cè)透照厚度（W）范圍、mm應(yīng)識別絲號絲徑（mr）i3.5 5.5150.125> 5.5 11140.16> 11 17130.20> 17 26120.25> 26 39110.32表4象質(zhì)計型號10/166/121/7透照厚度W（ mm<16>1680>8

7、0250344象質(zhì)計的使用象質(zhì)計一般應(yīng)放在工件源側(cè)表面焊接接頭的一端（在被檢區(qū)長度的1/4左右位置），金屬絲應(yīng)橫跨焊縫，細絲置于外側(cè)。當(dāng)一張膠片上同時透照多條焊接接頭時，象質(zhì)計應(yīng)放置在透照 區(qū)最邊緣焊縫處。3.4.5 透照外徑WOOmm、徑管焊縫時可選用通用線型象質(zhì)計或JB/T4730附錄F的專用象質(zhì)計,金屬絲應(yīng)橫跨焊縫放置。3.4.6當(dāng)射線源置于圓心位置對焊縫做周向曝光時，每隔90度放一個。若透照區(qū)為抽查或返修復(fù)照，則每張底片上應(yīng)有象質(zhì)計顯示。 若同時還透照縱焊縫，則縱縫透照區(qū)的遠端也應(yīng)有 象質(zhì)計顯示。3.4.7象質(zhì)計置于膠片側(cè)時，應(yīng)在象質(zhì)計上適當(dāng)位置放置鉛字F”標(biāo)記。3.5散射線屏蔽背部散

8、射線及無用射線應(yīng)采用常規(guī)方法屏蔽。為驗證背部散射線的影響， 在每個暗盒背向工件側(cè)貼一個B”鉛字標(biāo)記（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出現(xiàn) B的較淡影象, 就說明背散射防護不良，應(yīng)予重照。但若較淡背影上出現(xiàn)較黑的影象， 則不作為底片質(zhì)量判 廢依據(jù)。透照部位標(biāo)記由定位標(biāo)記和識別標(biāo)記構(gòu)成。361 定位標(biāo)記焊縫透照定位標(biāo)記包括搭接標(biāo)記和中心標(biāo)記。局部檢測時搭接標(biāo)記稱為有效區(qū)段標(biāo)記。當(dāng)鉛質(zhì)標(biāo)記用數(shù)字表示時，可不用中心標(biāo)記。362 識別標(biāo)記識別標(biāo)記包括產(chǎn)品編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。返修部分還應(yīng)有返修標(biāo)記R1,R2.（其數(shù)碼表示返修次數(shù)）3.6.3 標(biāo)記位置標(biāo)記一般應(yīng)放置在距焊縫邊

9、緣至少5mm以外，所有標(biāo)記影像不應(yīng)重疊，且不應(yīng)干擾有效評定范圍內(nèi)的影像。364搭接標(biāo)記除中心全景曝光外，一般放于射線源側(cè)的工件表面上，但對于曲面工件環(huán)縫， 且焦距大于曲率半徑時，必須放于膠片側(cè)。365透照（余高磨平）封頭拼縫時應(yīng)在焊縫兩側(cè)放置定位標(biāo)記，以利于焊縫定位3.7觀片燈和評片要求3.7.1 觀片燈觀片燈的亮度至少應(yīng)能觀察最大黑度為 4.0的底片，且觀片窗口的漫射光亮度可調(diào)，并備有 遮光板，對不需觀察或透光量過強部分屏蔽。3.7.2評片要求評片應(yīng)在評片室進行。評片室應(yīng)整潔，安靜，溫度適宜，光線應(yīng)暗且柔和。3.7.3評片人員在評片前應(yīng)經(jīng)歷一定的暗適應(yīng)時間。底片評定范圍為焊縫及兩惻5mm寬的

10、區(qū)域。3.8黑度計采用TD-210型黑度計和儀器自帶的黑度片。黑度計誤差應(yīng)大小不超過0.05mm。3.9表面要求和射線檢測時機3.9.1檢測前對接焊接接頭的表面應(yīng)經(jīng)外觀檢測并合格。表面的不規(guī)則狀態(tài)應(yīng)不不掩蓋或干擾缺陷影象，否則應(yīng)對表面作適當(dāng)修整。392射線檢測應(yīng)在焊后進行。對有延遲裂紋傾向的材料，至少應(yīng)在焊后24小時方可檢測。4. 檢測技術(shù)4.1透照布置,透照方式容器局部檢測部位應(yīng)優(yōu)先選擇焊縫交叉部位以及開孔區(qū)將被其他元件覆蓋的焊縫，拼接封頭，拼接管板，拼接補強圈的對接焊縫。應(yīng)根據(jù)工件特點和技術(shù)條件的要求選擇適宜的透照方式。在可實施的情況下應(yīng)選用單壁透照方式，當(dāng)單壁透照不可實施時方可采用雙壁透

11、照方式。4.1.1小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^的透照布置及透照次數(shù)按JB/T4730.2-4.1.4 和4.1.5條規(guī)4.1.2 周向曝光源置于圓筒形容器環(huán)焊縫的中心，一次曝光檢測整條環(huán)焊縫，焦距F為D/2+2（ mm，當(dāng)膠片長300mm時，L3或Leff選用260mm4.1.3透照方向透照時射線束中心應(yīng)垂直指向透照區(qū)中心，需要時也可選用有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的方向透 照。4.1.4 一次透照長度一次透照長度應(yīng)以透照厚度比 K進行控制。AB級檢測技術(shù)縱向?qū)雍附咏宇^ KW.03,環(huán)向?qū)?接焊接接頭KW1.1。整條環(huán)向?qū)雍附咏宇^所需的透照次數(shù)可參照JB/T4730.2 附錄D的曲線圖確定4.1.5射線源至工

12、件表面的最小距離F羽0d >4）2/3或按JB/T4730.2-4.3條規(guī)定選用。4.2曝光條件4.2.1應(yīng)根據(jù)每臺X光機、膠片和增感屏制作曝光曲線表，以此作為曝光范圍，曝光量一般應(yīng) 羽5mA.mi n。4.2.2射線能量的選擇X射線機允許使用的最高管電壓應(yīng)符合JB/T4730.2 4.2.1條的要求按膠片使用說明書的規(guī)定、采用手工沖洗。4.4底片的質(zhì)量 441底片上，定位和識別標(biāo)記影像應(yīng)顯示完整、位置正確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。442 底片評定范圍內(nèi)的黑度 D:2.0 9詔.0。4.4.3透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時,AB級最低黑度允許降至1.5。4.4.4底片上的象質(zhì)計

13、靈敏度應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。4.4.5底片上黑度均勻部位（鄰近焊縫的母材金屬區(qū)）應(yīng)能清晰看到所要求的金屬絲影像 長度不小于10mm。專用像質(zhì)計至少應(yīng)能識別二根金屬絲。4.4.6底片有效評定區(qū)域內(nèi)不得有膠片處理不當(dāng)或其它妨礙底片準確評定的偽缺影像。4.5質(zhì)量分級4.5.1根據(jù)對接焊接接頭中存在缺陷的性質(zhì)、數(shù)量和密集程度，其質(zhì)量分為I、川、W 級。4.5.1.1 I級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、和未焊透。4.5.1.2 H級、川級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未焊透和未熔合。4.5.1.3 對接焊接接頭中缺陷超川級者為W級。4.5.2圓形缺陷的質(zhì)量分級圓形缺陷用圓形缺陷評定區(qū)進行質(zhì)量分級評定，

14、圓形缺陷評定區(qū)為一個與焊縫平行的矩形， 其尺寸見表5。圓形缺陷評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴重的區(qū)域。橢圓型、4.5.3長寬比小于等于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為圓形缺陷，它可以是圓形、錐型或帶尾巴等不規(guī)劃形狀。4.5.4在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)或于圓形缺陷評定區(qū)邊界線相割的缺陷均應(yīng)劃入評定區(qū)內(nèi)。將評定區(qū)內(nèi)的陷按表6換算成點數(shù)，按表7的規(guī)定評定對接焊接接頭的質(zhì)量級別。表5 缺陷評定區(qū)>2510010X20母材公稱厚度T<25評定區(qū)尺寸10 X107表6缺陷點數(shù)換算表缺陷長徑（mr）i<1> 12> 23> 34> 46> 68> 8缺陷點數(shù)123610

15、1525表7各級別允許的圓形缺陷點數(shù)評定區(qū)（mmmm10X1010X20母材公稱厚度T<0> 10 15> 15 25> 25 50> 50 100I級12345n級3691215川級612182430"級缺陷點數(shù)大于川級者或缺陷長徑大于T/2注：當(dāng)母材公稱厚度不同時，取較薄板的厚度。4.5.5當(dāng)缺陷的尺寸小于表8的規(guī)定時，分級評定時不計該缺陷點數(shù)。 質(zhì)量等級為I級的對接 焊接接頭和母材公稱厚度Tmm的H級對接焊接接頭,不計點數(shù)的缺陷在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)不得多于10個，超過時對接焊接接頭質(zhì)量等級應(yīng)降低一級。表8不計點數(shù)的缺陷尺寸母材公稱厚度T缺陷長徑<

16、;250.5> 25 500.74.5.6條形缺陷的質(zhì)量分級長寬比大于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為條形缺陷，條形缺陷按表9的規(guī)定進行分級評定。表9條形缺陷的分級級別單個條形缺陷最大長度一組條形缺陷累計最大長度在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷II百/ 3 （最小可為4mm且W20間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應(yīng)不超過T,但最小可為4在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷間川<2T/ 3 （最小可為6mm且<30距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應(yīng)不超過T,但最小可為6IV大于川級者注1 : L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為

17、母材公稱厚度，當(dāng)母材公稱厚度不同時取較薄值。注2 :條形缺陷評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)，T<25mm寬度為4mm25 mm< TOOOmm 寬度為 6mm注3 :當(dāng)兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應(yīng)作為1個缺陷處理，其間距也應(yīng)計入缺陷長度之中。4.6綜合評級4.6.1在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應(yīng)進行綜合評級。4.6.2 綜合評級的級別如下確定：對圓形缺陷和條形缺陷分別評定級別，將兩者級別之和減一作為綜合評級的質(zhì)量級別。4.6.3承壓設(shè)備管子及壓力管道熔化焊環(huán)向?qū)雍附咏宇^按JB/T4730.

18、2/6.16.1.9條射線檢測質(zhì)量分級評定。4.7射線檢測記錄、報告和資料存檔4.7.1射線檢測記錄射線檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由i、n級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。4.7.2底片評定記錄由I級人員初評、復(fù)評并簽字認可。4.7.3射線檢測報告射線檢測報告應(yīng)準確、完整，并經(jīng)I級以上相應(yīng)責(zé)任人員簽字認可。4.7.4射線檢測報告資料和底片由檔案室存檔，至少保存7年。7年后,若用戶需要可轉(zhuǎn)交用戶 保管。滲透檢測工藝規(guī)程1. 適用范圍本規(guī)程適用于本公司生產(chǎn)的產(chǎn)品的角焊縫的滲透檢測1.1.1檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)取得國家有關(guān)部門頒發(fā)的、并與其工作相適應(yīng)的資格證書。1.1.2 檢測人員的未經(jīng)驕正或經(jīng)驕正

19、的近（距）視力和遠（距）視力應(yīng)不低于5.0（小數(shù)記錄值為1.0）,每年應(yīng)檢查一次，不得有色盲。1.1.3滲透材料易燃、有毒，操作者應(yīng)配帶手套、口罩等勞保用品。1.2滲透材料和工具1.2.1滲透檢測劑滲透檢測劑由滲透劑、清洗劑和顯像劑組成。對同一處檢測工件，不同類型的檢測劑禁止混用。1.2.2鍍鉻試塊鍍鉻試塊主要用于檢驗滲透檢測劑系統(tǒng)靈敏度及操作工藝正確性。1.2.3試塊的清洗和保存試塊使用后要用丙酮進行徹底的清洗。清洗后，在將試塊放入裝有丙酮和無水酒精的混合液體（體積混合比1 : 1）的密閉容器中保存，或用其它有效方法保存。1.3滲透檢測方法分類和選用滲透檢測方法選用溶劑去除型滲透檢測（溶劑懸

20、浮顯像劑）代號n c-d。1.4被檢表面的準備1.4.1被檢測區(qū)域表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各護層。1.4.2 局部檢測時，準備工作的范圍應(yīng)從檢測部位四周向外擴展至少25mm1.5檢測時機：焊接接頭的滲透檢測應(yīng)在焊后進行；有延遲裂紋傾向的材料，應(yīng)在焊后至少24小時后進行。1.6滲透檢測基本程序滲透檢測操作的基本步驟.預(yù)清洗、.施加滲透劑、.去除多余的滲透劑、.干燥、.施加顯像劑、觀察于評定。1.7滲透檢測操作方法1.7.1預(yù)清洗：用清洗劑去除被檢區(qū)表面的污垢、灰塵等干擾滲透的雜物。1.7.2施加滲透劑通過噴涂方法施加滲透劑并在整個滲透時間內(nèi)保持被檢表面濕潤狀

21、態(tài)。1.7.3滲透時間及溫度在10 C50C的溫度條件下滲透時間一般應(yīng)羽Omin。1.7.4去除多余的滲透劑用干凈抹布將多余的滲透劑擦掉，將少許清洗劑噴在抹布上依次擦試，不得往復(fù)擦試。1.7.5施加顯像劑1.7.5.1 施加顯像劑應(yīng)在，工件表面自然干燥之后進行，施加顯像劑之前，噴罐應(yīng)搖動，以保持顯像劑的懸浮狀態(tài)，然后噴在整個被檢表面，形成薄而均勻的薄膜。1.7.5.2 使用噴罐時，噴嘴距被檢表面300400mm噴灑方向與被檢面夾角30°40°為宜。1.7.5.3 顯像時間一般不少于 7min。1.8觀察1.8.1觀察顯示應(yīng)在顯像劑施加后7min30min內(nèi)進行。如果自然光線

22、不足，可用白熾燈在被檢部位的可見光照度不少于500lx1.8.2 辨認細小顯示時可用510倍放大鏡觀察。必要時應(yīng)重新進行處理和滲透檢測。1.9后清洗工件檢測完畢應(yīng)進行后清洗，以去除對工件有害的殘留物。2. 滲透顯示的分類和記錄2.1小于0.5mm顯示不計，除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當(dāng)造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應(yīng)作為缺陷處理。2.1.1長寬比大于3的缺陷顯示，按線性缺陷處理；長寬比小于等于3的缺陷顯示，按圓形缺 陷處理。30。時，作為橫向缺陷處理,2.1.2缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母材的夾角大于等于其它按縱向缺陷處理。2.1.3兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕

23、在同一直線上且間距小于等于2mm寸，按一條缺陷顯示處理，其長度為兩條缺陷顯示之和加間距。2.2質(zhì)量分級2.2.1不允許任何白點和裂紋，緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。2.2.2焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級按表1進行。表1焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級圓形缺陷等級線性缺陷（評定框尺寸35mnX100mmd <1.5,且在評定框內(nèi)I不允許少于或等于1個d <4.5,且在評定框內(nèi)n不允許少于或等于4個d<8, 且在評定框內(nèi)川L<4少于或等于6個IV大于川級者注：L為線性缺陷長度,mm; d為圓形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm>2.3滲透檢測記錄、報告和資料的存檔2.3.

24、1 滲透檢測記錄滲透檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由i、n級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。2.3.2滲透檢測報告滲透檢測報告應(yīng)準確、完整，并經(jīng)n級以上相應(yīng)責(zé)任人員簽字認可。2.3.3滲透檢測報告及其他檢測資料一起交檔案室存檔，保存時間不少于7年。7年后，若用戶 需要可轉(zhuǎn)交用戶保管。壓力試驗工藝規(guī)程1. 本規(guī)程適用于 P>O.IMpa產(chǎn)品的壓力試驗。2. 壓力試驗是指耐壓試驗和氣密性試驗；耐壓試驗包括液壓試驗和氣壓試驗。3. 壓力試驗的壓力應(yīng)符合圖樣的要求，并應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準的規(guī)定。4. 壓力試驗工作必須遵照壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB15C及圖樣和工藝規(guī)程的規(guī)定。5. 產(chǎn)品制造完成后經(jīng)外觀

25、檢驗、焊縫無損檢測合格，內(nèi)部清掃干凈后方可進行試壓工作。 如有焊后熱處理要求的產(chǎn)品，必須在熱處理后進行試壓工作。6. 壓力試驗前容器的各連接部位的緊固螺栓必須裝備齊全，緊固妥當(dāng)。必須使用兩個量程 相同并經(jīng)校正合格的壓力表。壓力表須符合下列要求：6.1選用的壓力表必須與試驗用介質(zhì)相適應(yīng)。6.2壓力表的量程在試驗壓力的 2倍左右為宜，但不應(yīng)低于 1.5倍和高于3倍的試驗壓力。表 盤直徑不小于100mm6.3低壓產(chǎn)品使用的壓力表精度應(yīng)不低于2.5級，中高壓產(chǎn)品應(yīng)不低于 1.5級。7. 試驗工作必須在指定地點進行，試應(yīng)驗操作人員必須熟悉容規(guī)、GB15啲有關(guān)規(guī)定及本規(guī)程的規(guī)定。8. 壓力試驗時，產(chǎn)品的支

26、承應(yīng)考慮便于檢查壓力試驗的情況及保持容器的穩(wěn)定。9. 產(chǎn)品在壓力試驗時，焊縫或其他密封部位有滲漏時，應(yīng)在泄壓后進行補焊和處理（不準帶壓進行補焊和處理），然后再重新試壓。10. 壓力試驗場地應(yīng)有必要的安全防護措施，并經(jīng)質(zhì)量保證工程師和安全主管部門認可。壓力試驗過程中，不得進行與壓力試驗無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在現(xiàn)場停留。12.液壓試驗的要求12.1凡在試驗時，不會導(dǎo)致發(fā)生危險的液體在低于沸點（閃點）的溫度下都可做為液壓試驗的介質(zhì)，一般采用水作為試壓介質(zhì)。12.2試壓用水必須潔凈。對于奧氏體不銹鋼產(chǎn)品當(dāng)用水做介質(zhì)進行液壓試驗時，試驗結(jié)束應(yīng)將水漬清除干凈，并應(yīng)嚴格控制水的氯離子含量不超過25mg/L。12.3試驗溫度12.3.1碳鋼產(chǎn)品液壓試驗時，液體溫度不低于5C;不銹鋼產(chǎn)品液壓試驗時，液體溫度按圖 樣規(guī)定。12.4試驗方法 12.4.1試驗時，一般在容器頂部設(shè)排氣口，使容器內(nèi)充滿液體。容器外表面應(yīng)保持干燥。1242充液后封閉排氣口，待容器壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力后， 保壓30分鐘，然后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的80%并保持足夠的時間，對所有焊接接頭和連接部位進行檢查，如有滲漏，降壓修補后應(yīng)重新試壓。保壓期間，不得采用連續(xù)加壓以保持試驗壓力不變，不得帶壓緊固螺栓。12.4.3液壓試驗完畢后，應(yīng)將液體排放干凈并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。12.5壓