5萬立方米氣柜制安施工組織設(shè)計(jì)

1、XXX有限公司50000m3氣柜安裝工程施工方案編制： 審核： 批準(zhǔn)：會(huì)簽：質(zhì)量： 安全：XXXX有限公司2009 年 12 月 1 日1編制說明2編制依據(jù)3施工具備的條件4主要施工原則及程序5預(yù)制加工6基礎(chǔ)驗(yàn)收107現(xiàn)場(chǎng)組裝108焊接與檢驗(yàn)179主要幾何尺寸檢查1910氣柜總體試驗(yàn)1911安全技術(shù)措施及文明施工2112工程的竣工和驗(yàn)收2213附表231 編制說明1.1。有限公司 50000m3 低壓濕式煤氣柜工程 的本施工組織設(shè)計(jì)僅適用于 XXX 施工和驗(yàn)收。2 編制依據(jù)3建筑地基基礎(chǔ)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB50202-2002HG20517-92鋼制低壓濕式氣柜金屬焊接結(jié)構(gòu)濕式氣柜施工及驗(yàn)

2、收規(guī)范HGJ212-83鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50205-92施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范JGJ46-88JGJ33-2001建筑機(jī)械使用安全技術(shù)規(guī)程3 施工具備的條件3.1 施工圖已經(jīng)會(huì)審 ,本方案已經(jīng)批準(zhǔn)。3.2 施工各工種配備齊全合理，所有施工人員熟悉本崗位操作要領(lǐng)，熟悉領(lǐng)會(huì) 本方案。3.3 工程技術(shù)人員向參加施工的所有人員進(jìn)行安全、技術(shù)交底，做好記錄。3.4 施工場(chǎng)地平整， 道路暢通， 臨時(shí)用電、 用水接至現(xiàn)場(chǎng)并滿足連續(xù)施工需要。3.5 吊裝機(jī)械、焊機(jī)、探傷設(shè)備、充水設(shè)備等施工機(jī)具到場(chǎng)，性能良好，滿足 施工需要。3.6 材料經(jīng)驗(yàn)收并合格。3.7 基礎(chǔ)經(jīng)驗(yàn)收并合格。3.8 測(cè)量器具

3、經(jīng)計(jì)量檢定合格。4 主要施工原則及程序4.1 施工原則4.1.1 本著先底板后壁板，先結(jié)構(gòu)后桶體的原則，進(jìn)行施工。4.1.2 施工中，在土建施工和養(yǎng)護(hù)的同時(shí)優(yōu)先預(yù)制，高度預(yù)制，同步防腐，以機(jī) 械化工廠化施工為主，各工序施工流水作業(yè)，保質(zhì)量、保工期、保安全、確保 工程施工按期完成。4.2施工程序材料驗(yàn)收T下料預(yù)制T基礎(chǔ)中間交接T底板防腐T底板鋪設(shè)與焊接T水槽壁倒裝法安裝T安裝梯子平臺(tái)（水槽平臺(tái)隨水槽壁最上邊-帶壁板同時(shí)安裝）7四塔結(jié)構(gòu)安裝7四塔壁板安裝7二塔結(jié)構(gòu)安裝7二塔壁板安裝7二塔結(jié)構(gòu)安裝T二塔壁板安裝T各塔掛圈板的安裝檢查T一塔頂梁預(yù)制安裝T鐘罩頂板鋪設(shè)T一塔結(jié)構(gòu)安裝T一塔結(jié)壁板安裝T導(dǎo)軌

4、、導(dǎo)輪安裝T其余附件安裝T底板真空試漏T水槽壁充水試驗(yàn)（同時(shí)進(jìn)行基礎(chǔ)沉降觀測(cè)）T氣柜試升降試驗(yàn)（同時(shí)作氣密性試驗(yàn)）快速升降試驗(yàn)T防腐T交工驗(yàn)收。5預(yù)制加工5.1放樣5.1.1弧形樣板弦長(zhǎng)不得小于2m，其偏差不得超過0.5m m,制作兩塊。5.1.2直線樣板長(zhǎng)度不得小于1m，其偏差不得超過士0.3mm。5.1.3測(cè)量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長(zhǎng)不得小于1m,制作兩塊。245.1.4樣板用0.50.7mm厚度鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑整齊。5.1.5導(dǎo)軌形狀復(fù)雜、加工困難，需借助導(dǎo)軌胎架進(jìn)行加工。5.1.6螺旋導(dǎo)軌胎架制作 a螺旋導(dǎo)軌胎具放樣步驟詳見 HG20517,此不詳述;b胎具的尺寸、弧形曲線及胎

5、具面板上的導(dǎo)軌中心線（“ S”形曲線）與安裝螺栓孔位置，需經(jīng)驗(yàn)收合格后方能加工導(dǎo)軌;C、胎具放樣時(shí)，必須注意相鄰兩塔節(jié)的螺旋方向相反，允許以第一塔節(jié)的直徑作一胎具，第二塔節(jié)的直徑作另一胎具;d胎具經(jīng)檢查合格后，其形狀與位置公差應(yīng)符合胎具模板水平線允許偏差W 1mm，胎具中線（S形）允許誤差為士 2 mm，胎具面板線型要求光順、正確。5.2下料 5.2.1下料前，應(yīng)核對(duì)鋼板材質(zhì)、規(guī)格等符合設(shè)計(jì)與圖樣要求，鋼板應(yīng)處于平放位置。5.2.2在鋼板上定出基準(zhǔn)線，然后劃出長(zhǎng)度、寬度的切割線，經(jīng)檢查合格后,在切割線打上樣沖眼，其深度應(yīng)小于 0.5m m,并用油漆做出標(biāo)記。在切割線內(nèi)側(cè)劃出檢查線，同時(shí)在鋼板上

6、角處標(biāo)明氣柜代號(hào)、排板編號(hào)、規(guī)格等符號(hào)。5.2.3鋼板切割及焊縫坡口加工要求: a鋼板切割及焊縫坡口，宜采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。b采用對(duì)接接頭，厚度大于16mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。C、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。d鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷?；鹧媲懈顣r(shí)，按坡口形狀可用兩個(gè)或三個(gè)切割嘴組合起來同時(shí)進(jìn) 行，切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。e坡口尺寸和形式按圖紙、規(guī)范要求。5.3底板預(yù)制531根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和供料情況，以最省料繪制排板圖。532為補(bǔ)償焊接收縮，罐底的排板直徑應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大1 %02%0。533邊

7、緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。534弓形邊緣板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙61宜為67mm,內(nèi)側(cè)間隙62為812mm。5.3.5中幅板的寬度不得小于1000mm,長(zhǎng)度不得小于2000mm。5.3.6底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。5.3.7弓形邊緣板的尺寸偏差，應(yīng)符合表5.3.7規(guī)定。5.3.8測(cè)量部位允許偏差圖例長(zhǎng)度AB、CD士 2E寬度 AC、BD、EF士 2A V1對(duì)角線之差1 AD-BC 1< 3C_ D F弓形邊緣板允許偏差表 5.3.7每塊罐底板應(yīng)平整，不得有突變，局部凸凹度用直線板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。5.4壁板的預(yù)制 5.

8、4.1壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定: a各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距宜為板長(zhǎng)的 1/3,且不得小于500mm;b、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離，不得小于200mm;c、罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm；200mm。d包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于542壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合表5.4.2的規(guī)定。壁 板 尺 寸 的 允 許表 5.4.2允許偏序號(hào)測(cè)量部位寬AC、BD士 1mm長(zhǎng)度AB、CD1.5mm對(duì)角線之差I(lǐng) AD-BCAC、BD直線度

9、AB、CD543壁厚大于等于4 mm弧形狀板卷制后，應(yīng)立在平臺(tái)上用樣板檢查。寬度方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm;水平方向上用1.5m弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。5.4.3鐘罩壁板預(yù)制時(shí)，為補(bǔ)償與拱頂包邊角鋼相連接的環(huán)縫焊接收縮量上帶板宜按正圓錐下料，即上口直徑一般比設(shè)計(jì)直徑加大1/1000 mm。5.5頂板預(yù)制 5.5.1固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖。5.5.2頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200 mm。10mm。5.5.3 單塊頂板本身的拼接，按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)采用對(duì)接。5.5.4 拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制成型后，用弧行樣板檢查，其間隙不得大于5.6 水封掛圈預(yù)制5.6.1 上、下水封環(huán)

10、形板以及與其連接的塔節(jié)上、下帶板和側(cè)立板可分段預(yù)制。帶板、環(huán)形板、立板及其加強(qiáng)扁鋼之間的接口應(yīng)錯(cuò)開200 mm以上，各段兩端接口線夾角要求準(zhǔn)確。562環(huán)形板圓度允許偏差用1.5m弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2 mm,平1 mm。面度允許偏差不得大于 3 mm。5.6.3 水封掛圈預(yù)制時(shí)，構(gòu)件位置應(yīng)正確無誤，搭接鋼板間隙應(yīng)小于5.6.4 焊好的水封構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行檢查，對(duì)其變形部分要進(jìn)行修整。其環(huán)形板平面 度允許偏差不得大于3 mm，水封槽口的寬度偏差不得大于圖紙尺寸 10 mm和小于 5 mm。5.7 立柱預(yù)制5.7.1 各塔立柱下料后，應(yīng)先初步矯正，然后組合焊接，焊接完工的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行二次矯正，其

11、全長(zhǎng)直線度不得超過4 mm,立柱的端面翹曲不得大于 2 mm。5.7.2 立柱的外型尺寸應(yīng)符合圖紙要求，安裝應(yīng)準(zhǔn)確或符合樣板要求。5.8 頂架預(yù)制5.8.1 鐘罩頂架制作可按單構(gòu)件如徑向主梁、次梁、環(huán)向梁、斜桿等放樣下料 及煨彎,也可制作成多榀組裝件,組裝的胎具圓弧尺寸、中心起拱高度必須符 合圖紙要求,接點(diǎn)板位置、尺寸及安裝螺栓孔的位置及尺寸應(yīng)與圖紙相符。5.8.2預(yù)制構(gòu)件的長(zhǎng)度偏差不應(yīng)大于5 mm，徑向主梁及次梁構(gòu)件的圓弧彎曲度在每米長(zhǎng)度上應(yīng)小于或等于 10 mm。5.8 導(dǎo)軌預(yù)制5.8.1 導(dǎo)軌制作分二步進(jìn)行： 即第一步先在壓力機(jī)（調(diào)直機(jī)）上初步加工成 45°角，并使其基本符合線

12、型；第二步在胎具上矯形，將初步加工后的導(dǎo)軌在軌胎 架上進(jìn)行局部矯形，直至符合導(dǎo)軌胎架線型要求。582導(dǎo)軌焊接包括導(dǎo)軌焊接及導(dǎo)軌與墊板的焊接 a導(dǎo)軌接頭的焊接，采用圖5.8.2的焊縫坡口型式。即鋼軌頭部采用U型坡口,腹板采用X型坡口，底部采用V型坡口。接頭部分（兩側(cè)各150mm）焊前要 預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300° C,焊后立即加熱到300400° C,緩慢冷卻，焊條采用J507;b導(dǎo)軌與墊板的焊接需在導(dǎo)軌接頭焊接完畢后進(jìn)行，并且先焊接頭較短的一側(cè)，后焊接接頭較長(zhǎng)的一側(cè)，全部采用搭接焊縫，且為兩面交錯(cuò)斷續(xù)焊6-100Z250，兩端附近連續(xù)焊為200mm,導(dǎo)軌接頭附近連續(xù)焊為300

13、mm,采用跳焊法以避免熱量集中，引起過大變形，導(dǎo)軌與墊板兩端暫時(shí)不焊，待安裝定 位后焊。r -圖5.8.2導(dǎo)軌接頭焊縫結(jié)構(gòu)5.8.3導(dǎo)軌及墊板的鉆孔，導(dǎo)軌兩端與塔體上、下帶板連接用的安裝螺栓孔，要在導(dǎo)軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗(yàn)收后進(jìn)行。為保證安裝位置準(zhǔn)確，鉆孔 宜采用樣板進(jìn)行。5.8.4螺旋導(dǎo)軌預(yù)制件的驗(yàn)收 a導(dǎo)軌接頭焊縫不允許有裂紋、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，導(dǎo)軌與導(dǎo)輪接觸面焊縫需磨平;b、導(dǎo)軌線型應(yīng)光順、正確，不應(yīng)有急彎和不符合設(shè)計(jì)要求的扭曲現(xiàn)象，其表面錘擊疤痕深度不得大于1mm ；C、導(dǎo)軌與胎具面板之間的間隙欠差不得大于 2mm。（見圖584c）;d、導(dǎo)軌腹板垂直度（即圖584d）中

14、的（a-b）允許偏差為i2mm。圖584 c導(dǎo)軌與胎具間隙圖5.8.4 d導(dǎo)軌腹板垂直度5.9水槽平臺(tái)、塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)分段預(yù)制。5.9.1水槽平臺(tái)，塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)等環(huán)形構(gòu)件，圓度允許偏差用1.5m樣板檢查，其間隙不得大于2mm,平面度允許偏差不得大于 5mm,不允許有嚴(yán)重的翹曲現(xiàn)象。5.9.2 元件加工成型不得采用降低鋼材質(zhì)量的方法，熱煨成型的型鋼，其壁厚 減簿量不得超過1mm,表面疤痕深度應(yīng)小于1.5m m,且不得有過燒現(xiàn)象。5.9.3型鋼接口與壁板、梁、柱端部結(jié)點(diǎn)焊縫應(yīng)錯(cuò)開150mm以上。5.10 其它構(gòu)件預(yù)制5.10.1梯子、平臺(tái)配重架按圖紙要求施工，并符合 GB50205-

15、2001的規(guī)定。5.10.2 人孔在預(yù)制階段分別加工好,帶好螺栓。5.10.3 導(dǎo)氣管預(yù)制長(zhǎng)度符合圖紙要求,焊縫外觀檢查應(yīng)合格。6 基礎(chǔ)驗(yàn)收6.1氣柜安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)說明對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行檢查及驗(yàn)收。6.2基礎(chǔ)中心線與設(shè)計(jì)要求的位置允許偏差為 ±20mm。6.3環(huán)梁基礎(chǔ)內(nèi)徑允許偏差為 ±25mm,寬度偏差應(yīng)在+ 25mm以內(nèi)。6.4環(huán)梁基礎(chǔ)標(biāo)咼不得超過+10m m,表面不應(yīng)有凹凸不平，用水泥砂漿找平后其水平偏差應(yīng)不大于 ±5mm。6.5 環(huán)形底板中心處起拱咼度不得超過水槽直徑的11.5%。6.7 基礎(chǔ)表面的干沙層應(yīng)在防水層檢查合格后鋪設(shè), 干沙層的厚度為2030mm,個(gè)別地

16、方由于防水層凸起允許減薄到10mm,沙子粒度為3mm以下,干沙鋪設(shè)完后應(yīng)立即鋪設(shè)底板以免受潮。7 現(xiàn)場(chǎng)組裝7.1 水槽底板組裝與焊接7.1.1 底板鋪設(shè)前應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線,按排板圖先鋪設(shè)中心條板,由中心條板向兩側(cè)順序鋪設(shè)諸條板及邊板。 鋪設(shè)時(shí)應(yīng)按預(yù)制時(shí)給出的中心線和搭接線找正,并用夾具固定。7.1.2 底板的組裝,應(yīng)符合下表規(guī)定：a、底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷;b、中幅板的搭接寬度允許偏差為士 5mm;270°0°A、邊緣板外緣300mm以內(nèi)先焊F、邊緣板余下B、排板之間焊縫C、橫板之間焊縫D、長(zhǎng)焊縫R9底板收縮焊縫B1R9R

17、1B3B2注：底板焊接順序:1 -1砂B180底板排板圖及焊接順序Bj1.BB2邊緣板與中幅板 間焊縫B*B2B2B1B4DOB1X=B2B3I*R1圖 7.1.1C、底板中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面，搭接寬度不得小于60mm,兩板搭接部分應(yīng)貼緊，局部間隙不應(yīng)大于1mm;d、搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角,切角長(zhǎng)度為搭接長(zhǎng)度的2應(yīng)先焊上層底板覆蓋部倍，其寬度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的 2/3。在上層底板鋪設(shè)前,分的角焊縫。e底板的運(yùn)輸可采用水平吊裝，在大方板上對(duì)稱焊上四個(gè)吊耳利用鐵扁擔(dān)平衡吊裝;f、根據(jù)基礎(chǔ)上已放好的輪廓線進(jìn)行安裝，中心板之間采用對(duì)焊，下襯墊板;g、焊前應(yīng)清理底板并使之干燥，在搭接處

18、不得有沙子、鐵銹、油污等雜物;7.1.3中心板吊裝定位后，不易點(diǎn)焊，用夾具等工具壓制，以便變形可以向一端自由伸展，所有搭接焊縫均應(yīng)貼緊，局部間隙不大于1mm，雙重搭接及邊板對(duì)接過渡處可采用氧-乙炔焰將鋼板加熱打彎，其間隙不得大于2mm（見下圖）。7.1.4底板焊接應(yīng)符合焊接工藝，應(yīng)首先焊接中心板，并將邊板與中心板的邊板連接處緊固松開，暫不焊接，待邊緣板點(diǎn)固后，再進(jìn)行焊接。7.1.5底板焊接程序應(yīng)按圖7.1.1所示的焊接順序進(jìn)行焊接，以減少焊接變形,邊環(huán)板對(duì)接焊縫先焊端部200mm長(zhǎng)并鏟平，待壁板與底板連接焊縫焊完后再 補(bǔ)焊剩余焊縫和中心板搭接焊縫。7.1.6水槽壁板、下底板邊板的對(duì)接接頭，焊接

19、前應(yīng)將與壁板連接部位的焊縫鏟平。7.1.7底板焊接后，其局部凹凸度不應(yīng)大于50m m，底板凸起脫離基礎(chǔ)表面大于30mm,應(yīng)在底板上開孔充干砂并用干燥的壓縮空氣吹實(shí)填滿，用不小于底 板厚度的鋼板搭接焊好，搭接長(zhǎng)度不小于100mm，開孔數(shù)量整板上不能超過5 個(gè)。小于30mm的，可用錘擊或火焰法校正。200mmHg 不7.1.8最后應(yīng)對(duì)底板進(jìn)行焊接檢驗(yàn)，逐段進(jìn)行外觀檢查，應(yīng)無缺陷，如有應(yīng)鏟去補(bǔ)焊，然后對(duì)底扳進(jìn)行真空試驗(yàn)，檢查焊縫的氣密性，真空度為 漏氣為合格。7.1.9底板完工后應(yīng)做好水槽，中節(jié)和水中罩的安裝準(zhǔn)備。a根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)在底板上標(biāo)出安裝基準(zhǔn)線;b在底板上劃出鐘罩中節(jié)水槽壁的圓周線以及立柱導(dǎo)軌

20、盤梯等的位置線;C、劃出鐘罩各節(jié)圓周預(yù)留檢查線，及進(jìn)出氣管位置線并做好明顯標(biāo)志，因中心有臨時(shí)中心立 柱,應(yīng)在立拄外周劃出兩個(gè)供測(cè)量用的圓周線代替中心點(diǎn)。7.2 水槽壁板的組裝與焊接7.2.1 壁板組裝前應(yīng)復(fù)驗(yàn)預(yù)制板的弧度，凡不符合預(yù)制要求的需重新校正，但 應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。7.2.2壁板吊裝后應(yīng)使每一帶壁板上端略向外傾斜，傾斜度為1%0。焊接應(yīng)先焊 每一帶縱向焊縫， 然后再焊兩帶板之間的環(huán)縫，下帶板與底板之間的環(huán)縫焊接 要待第二圈帶板吊裝結(jié)束之后進(jìn)行。下料時(shí)，壁板周向應(yīng)留有足夠的余量。環(huán) 縫焊接時(shí)應(yīng)采用對(duì)稱、分段、倒退法施焊。723組裝后的水槽壁每帶壁板垂直度偏差不應(yīng)超過 2mm,水槽壁總高垂直

21、度偏差不應(yīng)超過總高1%0。7.2.4 水槽最上帶和最下帶的直徑允許偏差為士 10mm。7.2.5 沿水槽壁的全周，測(cè)出在安裝導(dǎo)輪處各點(diǎn)壁板上口的水平度，其允許偏 差為士 10mm。7.2.6 沿水平方向與垂直方向測(cè)量壁板內(nèi)表面的局部凹凸度,用 1.5 m 弧形檢 查均不應(yīng)大于13 mm,局部形狀偏差應(yīng)沿所測(cè)長(zhǎng)度逐漸變化， 不允許有突然的 凹凸。7.2.7 壁板組焊時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面平整，錯(cuò)邊量符合下列規(guī)定：a、縱向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)板厚小于或等于 10 mm時(shí)，不應(yīng)超過于1mm;當(dāng)板厚大于 10 mm 時(shí)，不應(yīng)超過板厚的 10%，且不大于 1.5mm;b環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)上層壁板厚度小于8mm時(shí)，任

22、何一點(diǎn)均不得超過1mm;當(dāng)上層壁板厚度大于等于 8mm 時(shí)，任何一點(diǎn)均不得超過板厚的 20%，且不大于 2mm；7.2.8 水槽安裝并焊接完畢,檢查合格進(jìn)行注水試漏,注水到最高液位持壓 48小時(shí)，水槽壁無滲漏和異常變形，則認(rèn)為水槽壁的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。7.2.9 水槽充水要求詳見設(shè)計(jì)文件要求。7.2.10 在沖水試壓結(jié)束后，基礎(chǔ)不均勻沉降差應(yīng)小于 2/1000 水槽直徑。7.3 塔節(jié)安裝7.3.1 根據(jù)已經(jīng)放線的位置，首先安裝墊梁，各墊梁的上表面應(yīng)在同一平面上用水平儀測(cè)量，如有不平的可采用墊鐵找平，其水平偏差不能大于10mm，找平后將各塔的掛圈弧線投到墊梁上表面，作為各塔掛圈安裝依據(jù)。7.

23、3.2 在水槽的平臺(tái)上，放出基準(zhǔn)線。各活動(dòng)塔節(jié)的安裝順序，由外向內(nèi)依次 進(jìn)行,最后安裝鐘罩。7.3.3 將預(yù)制好的下掛圈，按預(yù)制編好的順序，沿掛圈的定位線安裝，調(diào)整好 下掛圈上口水平及接口間隙后即可進(jìn)行定位焊固定，在封閉最后一道接口時(shí)， 應(yīng)先校正圓周將多余量切去。7.3.4 下掛圈焊接結(jié)束后，應(yīng)符合下列要求：a、半徑偏差為士5mm；b、垂直度偏差w5mm；c、中心線偏差w3mm；d、水平度偏差w3mm。22a （1.1m 高 48 根）7.3.5 下掛圈焊接完畢后應(yīng)進(jìn)行加水試漏，以不漏為合格。7.3.6 上掛圈安裝時(shí)應(yīng)先將上掛圈預(yù)裝在下掛圈上，用 臨時(shí)支柱連接，上端鉆孔與上掛圈相同，下邊鉆孔與

24、下掛圈相同。7.3.7 先將上掛圈內(nèi)的支承角鋼安裝，支承角鋼的上平面保證安裝后上掛圈上 表面不平度小于10mm,掛圈向內(nèi)傾斜不應(yīng)大于10mm,向外不應(yīng)大于5mm, 用經(jīng)緯儀測(cè)量調(diào)整。738焊后應(yīng)將上掛圈提升到安裝位置（拆去臨時(shí)支柱）進(jìn)行立柱和導(dǎo)軌的安裝。739上掛圈焊接結(jié)束后，應(yīng)符合下列規(guī)定: a、半徑偏差為士 5mm;b垂直偏差W 5mm;C、中心線偏差W 3mm;d、水平度（掛圈水平板）偏差W 4mm。7.3.10壁板的安裝焊接按以下順序進(jìn)行:大塊壁板與導(dǎo)軌墊板上、下兩端與掛圈（壁板上、下帶板）的對(duì)接焊縫掛圈的搭接焊縫大塊壁板與導(dǎo)軌墊板的搭接焊縫。7.3.11活動(dòng)塔節(jié)安裝結(jié)束后，整體應(yīng)符合

25、下列要求: a塔體垂直度偏差（立柱處）W 1%0塔體高度;b塔體半徑允許偏差（掛圈處）為士 5mm;C、中心線允許偏差（掛圈處）為士 3mm;d、上掛圈水平板水平度偏差W 5mm。7.4導(dǎo)軌安裝 7.4.1螺旋導(dǎo)軌安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)位置和螺旋升角在立柱上標(biāo)出導(dǎo)軌螺旋線的基線，其它螺旋線的間距偏差不應(yīng)大于 5mm，然后在立柱上焊好定位角鋼。7.4.2螺旋導(dǎo)軌安裝時(shí)在保證伸出導(dǎo)輪上端位置后，將上端固定，然后將下端用卡具固定，自上而下按找正點(diǎn)逐段找正并固定， 導(dǎo)軌點(diǎn)焊固定后應(yīng)分35點(diǎn) 檢查各相鄰兩導(dǎo)軌軌面中心周向距離，相鄰兩導(dǎo)軌間的平行偏差不得大于6mm,與基準(zhǔn)圓徑向允許偏差為土 5mm,每根導(dǎo)軌測(cè)點(diǎn)

26、不少于3個(gè)，合格后方可焊接。7.4.3 導(dǎo)軌安裝完畢后應(yīng)將焊瘤鏟磨干凈，以免阻礙升降。7.5 導(dǎo)輪安裝7.5.1 導(dǎo)輪安裝必須依據(jù)下列數(shù)據(jù)來確定其位置 ,即： a、塔體中心線偏差：w 3mm b、導(dǎo)軌徑向偏差；士 3mm c、導(dǎo)輪安裝處的水平度：w 6mm d導(dǎo)輪位置處塔節(jié)之間的距離：5mm7.5.2 安裝導(dǎo)輪時(shí)， 應(yīng)將各塔之間的間距用螺栓加以固定，使之不能自由變化， 待導(dǎo)輪就位后并經(jīng)復(fù)測(cè)符合要求后, 即可將導(dǎo)輪底板焊死,此時(shí)方可拆除固定 螺栓。7.5.3 安裝導(dǎo)輪時(shí)，輪軸應(yīng)調(diào)整到兩側(cè)均有竄量的中間位置，輪緣凹槽和導(dǎo)軌 的接觸面應(yīng)有 5 mm 的間隙，導(dǎo)輪的徑向位置應(yīng)滿足導(dǎo)軌升降時(shí)任何一點(diǎn)均能

27、 順利通過導(dǎo)輪的要求。7.5.4 同一塔節(jié)上的全部導(dǎo)輪的安裝就位及測(cè)量工作宜選擇在氣溫變化較小的 時(shí)間內(nèi)進(jìn)行。7.6 罩頂拱架安裝7.6.1 拱架安裝前應(yīng)將拱頂角鋼圈在帶板上以定位焊固定，其直徑偏差為士10m m,水平偏差w 5mm。762拱架中心環(huán)在支架上就位后，其頂面應(yīng)比設(shè)計(jì)標(biāo)高提高160200 mm,中心支架應(yīng)具有足夠剛度與強(qiáng)度。中心環(huán)的位置偏差應(yīng)滿足下述要求：a、中心線允許偏差w 3mm;b、水平度允許偏差w 3mm。7.6.3 拱架吊裝順序可先將兩根主梁及其間的環(huán)梁拼裝成一組,然后對(duì)稱地進(jìn)行吊裝。帶支撐的幾組應(yīng)先吊裝，全部成組拱架吊完后，可吊作為次梁支撐點(diǎn) 的三腳架橫深系統(tǒng)，形成環(huán)狀

28、后，再吊次梁和其它環(huán)梁。764拱架組裝后各對(duì)稱梁須成一直線，在中心環(huán)處偏差不得超過10m m,梁的彎曲弧度應(yīng)保持預(yù)制后的要求。7.7 頂板安裝7.7.1 安裝順序是先邊環(huán)板，再最外排中心板，沿半徑方向自外向內(nèi)最后中心 一塊頂蓋板。7.7.2 頂蓋板吊裝結(jié)束后再進(jìn)行焊接，焊接時(shí)應(yīng)焊徑向短縫，再焊環(huán)向焊縫， 環(huán)縫焊接時(shí)先最外圈依次向中心各圈推進(jìn)。7.7.3 所有頂板不得與拱頂梁焊接。7.7.4 為施工方便，與邊環(huán)板鄰接的一圈中心板中留出一塊不鋪，到塔內(nèi)工作 全部結(jié)束，所有工具、材料等均吊出以后再封裝。7.8 其它附件安裝7.8.1 氣柜的平臺(tái)、梯子、欄桿、配重架等的施工應(yīng)按符合 GB50205-2

29、001 的規(guī) 定。7.8.2 配重塊應(yīng)逐個(gè)稱量、分組組合，重量相同的對(duì)稱布置，按圖施工。7.8.3 塔體斜梯發(fā)生代料增減時(shí)應(yīng)重新計(jì)算配重。2/1000。7.8.4 水槽內(nèi)導(dǎo)氣管的垂直度偏差不應(yīng)大于全高的7.8.5 其它各種管口、人孔和附件均應(yīng)按圖紙施工，其中心位置允許偏差為±0m m,接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差應(yīng)為去mm。8 焊接與檢驗(yàn)8.1 一般規(guī)定8.1.1 參與氣柜施工的焊工必須具有相應(yīng)資質(zhì)焊工合格證。8.1.2 焊接材料按設(shè)計(jì)圖紙要求碳鋼之間用 J422 牌號(hào)焊條，導(dǎo)軌之間用 J506牌號(hào)焊條，導(dǎo)軌與墊板之間用 J506 牌號(hào)焊條。所有焊接材料要有專人保管， 使用前按規(guī)定進(jìn)行烘干

30、和使用。8.1.3 焊接環(huán)境要求當(dāng)焊接處于下列任何一種環(huán)境，應(yīng)采用有效的防護(hù)措施，才能施焊。a、雨天;b、焊接環(huán)境溫度低于0 C時(shí);C、大氣相對(duì)濕度超過90%時(shí)。8.1.4 氣柜焊接施工必須采取必要的防風(fēng)措施，以確保工程進(jìn)度、質(zhì)量，具體 措施是在焊接位置搭設(shè)防風(fēng)棚，防風(fēng)棚采用腳手桿搭設(shè)，并用棚布堵實(shí)。8.2 焊縫檢驗(yàn)8.2.1 焊縫的表面檢查a焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔合、飛濺等;b焊縫咬肉深度不得大于0.5mm,咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度,不得超過該焊縫長(zhǎng)度的10%;C、水槽壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，水槽壁環(huán)向?qū)雍缚p和水槽底對(duì)接焊縫

31、低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm,凹陷連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10m m,凹陷總長(zhǎng)度不得大于該焊縫總長(zhǎng)度的10%;8.2.2 焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗(yàn)a水槽底的所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)， 試驗(yàn)負(fù)壓值約為200mm 汞柱,無滲漏為合格;b按圖紙要求，水槽壁板對(duì)接焊縫抽查數(shù)量取 T形縫處10%,皿級(jí)合格;C、開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號(hào)孔通入 100200k Pa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性,無滲漏為合格。9。9主要幾何尺寸檢查氣柜焊接完畢，應(yīng)進(jìn)行罐體幾何形狀和尺寸檢查，其允許偏差見表項(xiàng)目允許偏差（mm）檢驗(yàn)方法罐壁鉛垂允許偏差W總咼1 %0吊線測(cè)量底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差士 25鋼尺、

32、樣板檢查罐壁的局部凹凸變形< 13吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形W變形長(zhǎng)度2/100,且W 50罐底拉線檢查頂板局部凹凸變形< 15用直尺檢查罐體幾何形狀和尺寸表910氣柜總體試驗(yàn)10.1氣柜的總體試驗(yàn)應(yīng)在各塔焊接工作結(jié)束，各單體驗(yàn)收合格，施工輔助構(gòu)件 基本拆清以后進(jìn)行。10.2總體試驗(yàn)前應(yīng)對(duì)氣柜的防腐進(jìn)行工程驗(yàn)收，除鐘罩頂板外表面及塔壁板外表面焊縫待水槽注水后或塔節(jié)升起后可以噴涂涂料的部位以外，其余防腐工作 應(yīng)進(jìn)行完畢。10.3升降試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作10.3.1仔細(xì)檢查水封、立柱與墊梁以及其它各部位點(diǎn)固焊是否鏟除，所有附件 及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。1034應(yīng)將氣柜的出氣

33、管堵死，入氣管與鼓風(fēng)機(jī)相連處加設(shè)斷氣閥， 以控制氣體進(jìn)入量，把頂板上的放散孔全部打開向水槽內(nèi)注水，在氣柜頂部人孔上對(duì)稱 設(shè)置U型壓力計(jì)（長(zhǎng)1m）兩支，設(shè)置-38C 0C 100C的溫度計(jì)1支。10.4 升降試驗(yàn)方法10.4.1 試升用加壓鼓風(fēng)機(jī)向塔內(nèi)充氣，使塔徐徐升起。 在上升和下降過程中沿 四周觀察導(dǎo)輪與導(dǎo)軌接觸情況和導(dǎo)輪運(yùn)轉(zhuǎn)情況并加以記錄。 凡導(dǎo)軌相互配合不 好的地方，在第二次升降前均應(yīng)加以調(diào)整。10.4.2 在氣柜充氣過程中應(yīng)經(jīng)常注意塔頂上的 U 型壓力計(jì)數(shù)值變化情況及塔 上升的狀況， 如發(fā)現(xiàn)塔節(jié)在升降過程中壓力突然升高， 須立即停止充氣并檢查 阻礙上升的原因，清除故障后方可繼續(xù)試驗(yàn)。1

34、0.4.3 在各活動(dòng)塔節(jié) 上升過程中，用肥皂水檢查塔體壁板焊縫，如有泄漏應(yīng) 予以補(bǔ)焊；當(dāng) 塔節(jié)全升起后，應(yīng)用肥皂水檢查頂板焊縫，如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ) 焊。10.4.4 試升降時(shí)在塔自升至最高位置后，打開閥門使塔體漸漸下降， 要繼續(xù)觀 察壓力的變化和導(dǎo)輪的動(dòng)轉(zhuǎn)情況。12 次，升降速度10.4.5 氣柜嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行快速升降試驗(yàn)0.9m/min。10.4.6 升降試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將各塔體落到底，并全部打開氣柜頂部放散孔，使 塔內(nèi)外壓力相符，防止吸真空。10.4.7 試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測(cè)， 在充水試驗(yàn)中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降， 應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。10.4.8 充水和放

35、水中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。10.6 基礎(chǔ)的沉降，應(yīng)符合下列規(guī)定1061在罐壁下部圓周每隔10m左右，設(shè)一個(gè)觀測(cè)點(diǎn)，點(diǎn)數(shù)不少于 8個(gè);10.6.2 充水試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測(cè)。10.7 氣柜總體驗(yàn)收時(shí)，符合下列要求即為合格10.7.1 塔體所有焊縫和各密封接口處均無泄漏。10.7.2 導(dǎo)輪和導(dǎo)軌在升降過程中無卡阻現(xiàn)象。10.7.3 各部分無嚴(yán)重變形。11 安全技術(shù)措施及文明施工11.1 50000m3 低壓濕式氣柜結(jié)構(gòu)龐大，各塔體施工作業(yè)空間狹小，高空主體交叉作業(yè)多，工期要求緊，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守SH3505石油化工施工安全技術(shù)規(guī)范 中的有關(guān)規(guī)定。11.2 進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)必須正確佩戴安全帽，高空作業(yè)系掛安全帶，并辦理登高作 業(yè)許可證，立體交叉作業(yè)必須有隔離措施。11.3 吊裝作業(yè)，應(yīng)有專人指揮，卡具應(yīng)卡牢，嚴(yán)禁在重物下方停留和通過，風(fēng)11.4速超過 10m/s 時(shí)不得進(jìn)行吊裝作業(yè)。塔體進(jìn)行整體提升時(shí)， 由于參與人員較多， 應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮， 確保安全施工11.5夜間作業(yè)應(yīng)有足夠的照明，雨天禁止高處作業(yè)。11.611.7施工殘?jiān)?、邊角余料集中堆放在指定地點(diǎn)，并及時(shí)運(yùn)走。施工現(xiàn)場(chǎng)“危險(xiǎn)