如何推行精益生產(chǎn)(詳細版)教學(xué)內(nèi)容

1、此文檔僅供收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系網(wǎng)站刪除如何推行精益生產(chǎn)一、什么是精益生產(chǎn)？二、為什么要推行精益生產(chǎn)？三、如何推行精益生產(chǎn)？四、推行中會遇到哪些問題？五、如何才能成功實施精益生產(chǎn)？一、什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運營環(huán)節(jié)上的浪費， 來達到縮短生產(chǎn)周期，提升效率, 改善質(zhì)量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學(xué)的方法。精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過 5s管理、IE （工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn) 現(xiàn)場，利用準時化生產(chǎn)（Just In Time ,簡稱JIT）改善生產(chǎn)線，依靠 自慟化”、TQM、 六西格碼改善質(zhì)量，強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡

2、美， 消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利 潤最大化。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準交期的低成本生產(chǎn)，被稱為工業(yè) 界的第二次革命和21世紀的標準生產(chǎn)方式。二、為什么要推行精益生產(chǎn)？中國企業(yè)與世界先進企業(yè)之間的差距， 主要不在於生產(chǎn)設(shè)備等方面，關(guān)鍵在于管理和生 產(chǎn)方式，國內(nèi)很多成功企業(yè)的經(jīng)驗也證明了這一點。 所以如何采用先進的管理技術(shù)和生產(chǎn)方 式，成為當(dāng)前絕大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急， 而精益生產(chǎn)則是解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題 的妙藥良方。精益生產(chǎn)主要研究時間和效率， 消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去除生產(chǎn)環(huán) 節(jié)中一切無價值的東西，每

3、個工人及其崗位的安排原則是必須增值， 撤除一切不增值的崗位； 精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定 性，50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實，精益生產(chǎn)可以：提高效率：生產(chǎn)效率、時間效率、作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運效率等。御氐成本：運營成本、時間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本等。提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。御氐庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化。縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)核心競爭力。三、如何推行精益生產(chǎn)？步驟一：提高思想認識，強化組織領(lǐng)導(dǎo)實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的

4、作用是關(guān)鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓(xùn)，參加的 人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓(xùn)內(nèi)容包括：競爭的情況、浪 費觀念、拉動生產(chǎn)、5S、團隊改善、全員的設(shè)備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進企業(yè)全體人 員轉(zhuǎn)變思想觀念，增強推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產(chǎn)方式的專項 領(lǐng)導(dǎo)及推行機構(gòu)，由總經(jīng)理擔(dān)任負責(zé)人，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門主管參加，明確職責(zé)和任務(wù)，制 定精益生產(chǎn)工作計劃，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實。步驟二：成立項目領(lǐng)導(dǎo)和項目推行小組這一步是要建立一個精益生產(chǎn)組織。這也是很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)時必經(jīng)的一步，有的 企業(yè)把這個小組叫 精益生產(chǎn)委員會”，有的叫 改善組織”

5、。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織 的負責(zé)人，有些企業(yè)也把工廠負責(zé)的副總經(jīng)理列為負責(zé)人，組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)部門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負責(zé)人的改善職責(zé)。步驟三：建立示范線，確定管理樣板在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當(dāng)5s獲取初步成效時，應(yīng)選擇一個生產(chǎn)線作為 示范推進持續(xù)改善。改善內(nèi)容應(yīng)盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線， 明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間 調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責(zé)任人，注意運用好頭腦風(fēng)暴方式進行集中全體人員的智慧

6、。 對改善情況要及時 進行發(fā)布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責(zé)人，還要在每天確 認改善進度。步驟四：現(xiàn)場改善，從 5S開始5s管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）。實施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn) 場的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序 地擺放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設(shè)備及時保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習(xí) 慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費的現(xiàn)象，增強全員生產(chǎn)和管理的改善意識。精益生產(chǎn)從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化

7、，減少一些比 較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全 員的改善意識。步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存 情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流， 信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信 息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產(chǎn)浪費現(xiàn)象。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當(dāng)前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠景圖。步驟六：開展改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計

8、劃中包括 什么（What），什么時候（When ）和誰來負責(zé)（Who ）,并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。 這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義， 使員工十分明確實施該項目的意義。步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費；減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間，消除等待浪費；加強搬運設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費；按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費；考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。四、推行中會遇到哪些問題？精益生

9、產(chǎn)作為一種現(xiàn)金的生產(chǎn)方式，它精細化、節(jié)省化，其應(yīng)用甚為廣泛。在我國的也 受到了廣泛的推重，特別是制造業(yè)。當(dāng)前中國最好的選擇就是推進精益生產(chǎn)， 但是公司對精 益生產(chǎn)的引入也不能盲目的，在推行過程中要留意以下幾方面的問題：1、以人為本”的觀念要樹立牢固以人為本的理念企業(yè)要自始至終地堅持， 把開發(fā)人力資源作為首要任務(wù)。人是企業(yè)生產(chǎn) 要素最具生機和最大柔性的生產(chǎn)要素， 作業(yè)的不斷改善，集體協(xié)作，這些都是靠員工們來實 現(xiàn)的。員工們并不是簡單的勞動者，仍是公司最實在的管理者。2、企業(yè)管理的基礎(chǔ)工作要加強，好為精益管理奠定基礎(chǔ)實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化和一個流生產(chǎn)的重要前提是標準化工作，而標準化和系列化工作要不斷 加強

10、，慢慢向國際標準化靠攏；擬定科學(xué)的勞動定額和物資耗費定額， 減少物料工具的耗費， 讓儲備定額和在成品儲藏定額降低，逐漸完成按時化供給。公司內(nèi)部信息管理工作要加強， 保證對生產(chǎn)經(jīng)營進程、市場動態(tài)把握的及時性、準確性，提高工作效率和企業(yè)效益，科學(xué)合 理的規(guī)章制度和管理文件要制定好。3、精益生產(chǎn)的推行必須進行大量的宣傳和改善工作。透徹理解精益生產(chǎn)的精髓，精益生產(chǎn)是一個完好的體系，不能片面從某一個方面來了解 和實施，而是要對全部價值流進行全部的改善。 所謂價值流，即產(chǎn)品從原材料供給到最終交 付給用戶的全進程，包含原材料供應(yīng)進程、零部件供應(yīng)進程、非生產(chǎn)供應(yīng)進程、生產(chǎn)現(xiàn)場和 商品銷售代理進程，還包含產(chǎn)品的

11、規(guī)劃過程。4、精益生產(chǎn)的實施需要針對實際情況開展雖然精益生產(chǎn)是國外成功施行的技術(shù)和管理方法，在我國很多狀況與國外不盡相同，切不可簡略盲目照搬國外成功的管理方法和生產(chǎn)方式，而是要根據(jù)精益生產(chǎn)方式的特征和我國公司的實情狀況，精益生產(chǎn)方式要不斷進行研究和實踐，讓精益生產(chǎn)和中國國情更為融合。并且推廣精益生產(chǎn)是一個公司全體的、 長期的行動。采用由易到難的原則，分階段一步一步 實施是符合中國國情的做法。5、人素質(zhì)的進步是最主要的在建立新生產(chǎn)體系施行精益生產(chǎn)方式的進程中，人素質(zhì)的進步是最主要的。精益生產(chǎn)方 式的施行實際上是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思維一致的、不斷改進的系統(tǒng)進程。公司要大力開展技術(shù)訓(xùn)練

12、，重點訓(xùn)練一批既具有一定理論知識又有實際操作加工技能的多能 工，進步企業(yè)工人的團體本質(zhì)。只有人的素質(zhì)提高了，工作的質(zhì)量才能上升。6、企業(yè)家要有強烈的危機意識實施精益生產(chǎn)方式的前提是企業(yè)管理層的危機意識和緊迫感， 而及時暴露被掩蓋的問題 或危機則是精益生產(chǎn)方式的基本原則。 對企業(yè)來說每天都有危機，在強調(diào)危機意識時，要特 別強調(diào)企業(yè)最高管理層的危機意識。7、激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力推行精益生產(chǎn)方式必須有相應(yīng)的經(jīng)濟政策和有效的激勵機制為后盾。實施精益生產(chǎn)方式以后，普遍實行了多機床操作，多工序管理，人均作業(yè)率提高，勞動強度增大，勞動報酬也 相應(yīng)提高，只有貫徹按勞分配，多勞多得，精益光榮的原則，才能激發(fā)

13、員工的積極性和創(chuàng)造 力，努力消除浪費，提高質(zhì)量，創(chuàng)造更好的經(jīng)濟效益。五、如何才能成功實施精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)實施成功的秘訣是對精益生產(chǎn)要有正確的認識，精益生產(chǎn)源于制作，精益生產(chǎn)的最終目標是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標準， 以次充好；更不是減薪酬，降福利。而是在咱們作業(yè)中做了很多沒有價值的作業(yè)，存在著很 多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生產(chǎn)的作用好不好，就要看咱們消除 浪費到底徹不徹底。要讓精益生產(chǎn)在公司發(fā)揮出應(yīng)有的作用，就有必要正確認識精益生產(chǎn)管理的中心思維。 精益生產(chǎn)理念提倡的是以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為 主

14、要目標的生產(chǎn)方式，具以 消除浪費、持續(xù)改善”為理念，通過對生產(chǎn)方式進行不斷的改進， 消除原材料的浪費，進一步完善操作程序、提高產(chǎn)品的質(zhì)量，進而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等持續(xù) 減少企業(yè)運營中的非增值活動。 精益生產(chǎn)和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如閑置的庫 存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要動作、各種等待等，所 有這些日常生產(chǎn)中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。精益生產(chǎn)的實施能夠有效提高生產(chǎn)效率，其中關(guān)鍵在于減少冗余提高價值，流動與平衡， 消除等待，拉動式生產(chǎn)使流程與需求同步，持續(xù)改善這五個因素，精益生產(chǎn)的成

15、功實施都包 含其中。在實施精益生產(chǎn)的過程中，這五個關(guān)鍵點是不容忽視的！1、減少冗余，提高價值減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、 等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。 非生產(chǎn)過程中的減少冗余 還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。2、流動與平衡，消除等待在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務(wù)分解成若干個合乎邏輯的子任務(wù)，每個子任務(wù)的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。3、拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。 在工廠中實現(xiàn) 拉動式”生產(chǎn)通常需要 設(shè)立一個 看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程。 拉動式”生產(chǎn)同樣適用于非制 造業(yè)：確保公司的流程可實時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。4、持續(xù)改進，不斷完善日本的持續(xù)改進理念Kaizen (改善)和歐美企業(yè)的持續(xù)改進是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根 本。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進式改進，且預(yù)計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大 效益，持續(xù)改進工作應(yīng)充分利用與運營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是持續(xù)改進項目(KaizenEvent),即相關(guān)人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改 善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程