亨通集團(tuán)公司精益變革案例分享文章匯編

1、從亨通集團(tuán)公司精益變革案例看材料行業(yè)推行精益模式大有作為五方宜達(dá)管理咨詢公司 沈運(yùn)峰背景亨通集團(tuán)是服務(wù)于光纖光網(wǎng)和電力電網(wǎng)等領(lǐng)域的國(guó)家創(chuàng)新型企業(yè)，是中國(guó)光纖光網(wǎng)、電力電網(wǎng)領(lǐng)域大型系統(tǒng)集成商與網(wǎng)絡(luò)服務(wù)商，躋身中國(guó)企業(yè)500強(qiáng)、中國(guó)民企100強(qiáng)、全球光纖通信前3強(qiáng)。亨通光電是我國(guó)領(lǐng)先的集光棒、光纖、光纜產(chǎn)業(yè)鏈研發(fā)生產(chǎn)一體化的企業(yè)，在國(guó)內(nèi)光電、線纜行業(yè)占據(jù)舉足輕重的市場(chǎng)地位，近年來(lái)，以中國(guó)制造2025為大背景，集團(tuán)公司樹(shù)立了精益化、信息化、智能化的三化融合方針，大力推進(jìn)效能倍增經(jīng)營(yíng)革新活動(dòng)。企業(yè)要解決的主要問(wèn)題2016年10月起，筆者對(duì)該公司全價(jià)值鏈的五家企業(yè)，進(jìn)行了全面的診斷，診斷企業(yè)范圍包括光棒

2、生產(chǎn)、光纖生產(chǎn)、光纜生產(chǎn)、材料生產(chǎn)、及光通信產(chǎn)品等公司。圍繞公司效能倍增、提升在同行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，幫助企業(yè)指出需要改進(jìn)的空間，這些內(nèi)容主要包括以下幾方面：1. 成本改善效能倍增，通過(guò)全價(jià)值流的勘察，解決銷產(chǎn)均衡、人員效率、場(chǎng)地效率、設(shè)備效率提升等一系列問(wèn)題；2. 智能化工廠建設(shè)支援，通過(guò)精益產(chǎn)線的打造，支援產(chǎn)線自動(dòng)化智能化建設(shè)；3. 信息化建設(shè)支援，通過(guò)管理的精益化改善，支援ERP系統(tǒng)的全面建設(shè)；4. 打造從光棒到光通訊產(chǎn)品生產(chǎn)的快速反應(yīng)供應(yīng)鏈，超越競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的敏捷反應(yīng)力； 5. 構(gòu)筑精益企業(yè)文化，建設(shè)世界級(jí)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和具備精益持續(xù)改進(jìn)的企業(yè)管理文化，使班組管理活性化，打造高素質(zhì)的精益人。亨通集團(tuán)

3、的變革實(shí)踐成果2016年1月開(kāi)始，筆者以亨通集團(tuán)精益項(xiàng)目經(jīng)理的身份，全程參與變革過(guò)程中，幫助規(guī)劃集團(tuán)層面的推進(jìn)計(jì)劃，以及各個(gè)公司的變革實(shí)踐指導(dǎo)。經(jīng)過(guò)半年多的努力， 各個(gè)公司分別獲得了比較顯著的成果。光導(dǎo)公司預(yù)制棒制造周期縮短15%，生產(chǎn)在制品減少25%；光纖公司檢測(cè)效率提升15%，場(chǎng)地節(jié)省30%；光網(wǎng)ODN公司構(gòu)筑了自動(dòng)化精益單元流生產(chǎn)線，效率提升25%以上；光電公司生產(chǎn)流程效率提升10%，微創(chuàng)新活動(dòng)節(jié)創(chuàng)超過(guò)百萬(wàn)。截至目前，集團(tuán)各企業(yè)推進(jìn)的精益改善課題或示范點(diǎn)數(shù)量達(dá)到數(shù)百個(gè)，認(rèn)證的精益骨干人員超過(guò) 100個(gè)，構(gòu)建了一條自動(dòng)化精益產(chǎn)線，產(chǎn)線自動(dòng)化裝置改造數(shù)十處，產(chǎn)業(yè)鏈整體的生產(chǎn)水平邁上新臺(tái)階，大

4、大提升了競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。變革實(shí)施內(nèi)容亨通集團(tuán)能夠在短時(shí)間之內(nèi)取得如此成果，那么到底他們做了什么呢？這就需要談?wù)劸嬖碓瓌t。什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)是指以最少的資源投入，產(chǎn)生最大的產(chǎn)出價(jià)值的一種生產(chǎn)模式。它原本是以豐田公司為代表的日本制造企業(yè)所采取的生產(chǎn)方式。是以準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和自働化生產(chǎn)為支柱的高效的生產(chǎn)模式。1973年中東戰(zhàn)爭(zhēng)爆發(fā)后，以豐田公司為代表的日本汽車制造業(yè)越發(fā)的顯現(xiàn)出其在交付、質(zhì)量與成本方面的綜合優(yōu)勢(shì)，引起每個(gè)產(chǎn)業(yè)界的重視。1990年代，美國(guó)麻繩理工學(xué)院組織汽車企業(yè)的代表和學(xué)院的教授等83人進(jìn)行歷時(shí)5年花費(fèi)近500萬(wàn)美金的“國(guó)際汽車計(jì)劃”，丹尼爾瓊斯和霍曼寫了改變世界的機(jī)器（1990年），

5、在本書中，專家們把豐田生產(chǎn)方式總結(jié)為精益生產(chǎn)方式。從此，精益生產(chǎn)方式越來(lái)越廣的在世界各國(guó)推廣開(kāi)來(lái)。那么精益有什么特征？首先，精益是以消除一切浪費(fèi)為核心目的開(kāi)展改善工作，所謂浪費(fèi)是指一切不增值的活動(dòng)。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)明顯的浪費(fèi)有七種，即庫(kù)存、生產(chǎn)過(guò)剩、等待、動(dòng)作浪費(fèi)、不必要的加工、生產(chǎn)不良品、以及搬運(yùn)等，此外、因?yàn)楣芾砑坝萌瞬划?dāng)，或者人的智慧沒(méi)有被充分的調(diào)動(dòng)起來(lái)，通常也被認(rèn)為是巨大的浪費(fèi)。用一句話來(lái)描述其特征為，人盡其才、物盡其用、地盡其利、貨暢其流、時(shí)盡其效。為了消除這些浪費(fèi)，就需要不斷地的去做改善，精益企業(yè)里提倡全員參與，持續(xù)改善，這就是精益的靈魂。因此打造一個(gè)精益的企業(yè)，絕不僅僅是構(gòu)筑一套精益的運(yùn)

6、營(yíng)模式，而是要同步構(gòu)筑精益文化與人才梯隊(duì)。那么，亨通集團(tuán)在實(shí)施精益模式的打造過(guò)程中如何開(kāi)展的呢？此處介紹幾個(gè)突出的做法，以供讀者賞鑒。1. 集團(tuán)公司領(lǐng)導(dǎo)的高度重視，把精益作為企業(yè)戰(zhàn)略的重要組成部分，這個(gè)戰(zhàn)略就是三化融合的戰(zhàn)略。即精益化、智能化、信息化的三化融合。亨通集團(tuán)認(rèn)為實(shí)施精益化是打造企業(yè)的骨骼，如果這個(gè)骨骼長(zhǎng)得歪，那么在此基礎(chǔ)上開(kāi)展的信息化和智能化的投資回報(bào)也會(huì)大大折扣。智能化是企業(yè)高效運(yùn)作的肌肉，是附著在骨骼上的，信息化在構(gòu)筑企業(yè)的高效神經(jīng)系統(tǒng)，這個(gè)神經(jīng)系統(tǒng)要構(gòu)筑在極精簡(jiǎn)的骨骼與肌肉上，管理才會(huì)高效。2. 從光電產(chǎn)業(yè)鏈的層面統(tǒng)一構(gòu)思與規(guī)劃精益模式的推進(jìn)，著眼于產(chǎn)業(yè)鏈價(jià)值最大化和交付最快

7、捷的經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，平行規(guī)劃精益化、智能化、信息化的推進(jìn)路線。3. 設(shè)計(jì)整體的精益實(shí)施路徑，分四步走，精益現(xiàn)場(chǎng)、精益產(chǎn)線、精益工廠、精益供應(yīng)鏈。在每個(gè)步驟上遵循著有形的運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)和有型的精益文化塑造機(jī)制開(kāi)展，這種雙引擎的機(jī)制確保精益植入人心，確保育人。4. 制定精益推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)，450個(gè)評(píng)價(jià)點(diǎn)拉動(dòng)各個(gè)企業(yè)向著工業(yè)4.0的方向努力，從制造到智造，實(shí)現(xiàn)三化融合。根據(jù)亨通集團(tuán)的企業(yè)特點(diǎn)，按照上個(gè)方向九個(gè)領(lǐng)域規(guī)劃了企業(yè)改善方向，其一為交付速度最快，包括生產(chǎn)流程化與標(biāo)準(zhǔn)化、廠內(nèi)物流與自動(dòng)化、拉動(dòng)式生產(chǎn)；其二為成本最低，包括工序內(nèi)成本控制、設(shè)備TPM、工序內(nèi)質(zhì)量零缺陷；其三為育人，包括微創(chuàng)新活動(dòng)、5S與環(huán)境打造、

8、精益班組建設(shè)等。這九個(gè)方面中，每個(gè)方面細(xì)分為五個(gè)著眼點(diǎn)，每個(gè)著眼點(diǎn)按照從工業(yè)1.0的水平到工業(yè)4.0的水平發(fā)展，劃分為十個(gè)評(píng)價(jià)級(jí)別，其中1、2級(jí)別相當(dāng)于工業(yè)1.0的水平，3、4、5級(jí)別相當(dāng)于工業(yè)2.0的水平，6、7、8級(jí)別相當(dāng)于工業(yè)3.0的水平，9、10級(jí)相當(dāng)于工業(yè)4.0的水平。 5. 基于評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，培養(yǎng)精益推進(jìn)與評(píng)估工程師，定期組織開(kāi)展評(píng)估活動(dòng)，定期組織開(kāi)展各個(gè)企業(yè)互相參見(jiàn)的現(xiàn)場(chǎng)交流活動(dòng)。6. 各個(gè)企業(yè)根據(jù)自身的生產(chǎn)特點(diǎn)，圍繞自身的經(jīng)營(yíng)變革目標(biāo)，運(yùn)用九大方面方法工具，打造兩個(gè)試點(diǎn)，以試點(diǎn)帶動(dòng)全面改善。實(shí)施案例賞析各個(gè)企業(yè)按照450個(gè)評(píng)價(jià)基準(zhǔn)，圍繞著每個(gè)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)變革目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，開(kāi)展了不同重點(diǎn)

9、的改善案例。1.光網(wǎng)公司，以產(chǎn)線精益化與智能化、訂單處理到交付的流程精益化與信息化為兩個(gè)支柱，以微創(chuàng)新活動(dòng)、5S、班組建設(shè)等為文化建設(shè)基石，開(kāi)展改善工作。構(gòu)筑了一條自動(dòng)化的精益光交箱產(chǎn)線，以及低成本自動(dòng)化的無(wú)源通訊器件產(chǎn)線，分別提升人均效率22%、45%，車間面積節(jié)省25%、和45%；生產(chǎn)周期平均縮短40%。并且形成精益配餐制的配送模式，大大提升了物流效率。2.光電公司，開(kāi)展了價(jià)值流改善，交付周期縮短15%。同時(shí)以產(chǎn)線自動(dòng)化、快速換模、防錯(cuò)為主題開(kāi)展微創(chuàng)新活動(dòng)，員工積極參與，被公司采納和推廣的微創(chuàng)新件數(shù)達(dá)100余件，年節(jié)創(chuàng)超過(guò)百萬(wàn)。同時(shí)打造出行業(yè)內(nèi)的標(biāo)桿現(xiàn)場(chǎng)。光電公司做了一個(gè)非常有特色的微創(chuàng)新

10、工作機(jī)制，是構(gòu)筑了激勵(lì)一個(gè)企業(yè)內(nèi)部創(chuàng)新的創(chuàng)新達(dá)人機(jī)制，公司設(shè)立基金獎(jiǎng)勵(lì)創(chuàng)新達(dá)人，對(duì)其創(chuàng)新的方案賦予其名，并在制造現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立達(dá)人長(zhǎng)廊，對(duì)創(chuàng)新達(dá)人及其成果進(jìn)行展示。大大鼓勵(lì)了員工參與的積極性。3.光纖公司，在測(cè)試產(chǎn)線推行單件流單元化生產(chǎn)模式，人均效率提升15%、車間面積節(jié)約30%、生產(chǎn)周期縮短20%；實(shí)現(xiàn)物流標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與AGV配送模式。另外、光纖公司根據(jù)自身以設(shè)備生產(chǎn)為主的特征，大力開(kāi)展TPM（全面生產(chǎn)性維護(hù)）和SMED（快速換模）活動(dòng)。TPM活動(dòng)消除數(shù)百個(gè)設(shè)備缺陷，改善了百余個(gè)設(shè)備頑疾，確保設(shè)備穩(wěn)定生產(chǎn)。成功的關(guān)鍵回首半年多的精益之路，固然遇到過(guò)坎坷與阻力，但是精益團(tuán)隊(duì)在堅(jiān)持成效導(dǎo)向，學(xué)習(xí)先進(jìn)模式的

11、思想指引下，克服種種阻力，取得了可喜的成績(jī)，也積累了寶貴的經(jīng)驗(yàn)?？偨Y(jié)起來(lái)有以下幾大關(guān)鍵因素：1、 公司始終把育人作為首要的任務(wù)，精益的實(shí)施過(guò)程就是不斷地培養(yǎng)精益人的過(guò)程，通過(guò)5S、微創(chuàng)新活動(dòng)打造自律、人人改善的環(huán)境- 本人參與輔導(dǎo)的全部6家公司開(kāi)展5S活動(dòng)，發(fā)現(xiàn)并整改項(xiàng)超過(guò)6000余項(xiàng)目，開(kāi)展工廠洗澡運(yùn)動(dòng)10余次，超過(guò)500人參與。全集團(tuán)涌現(xiàn)出數(shù)十家標(biāo)桿現(xiàn)場(chǎng)示范區(qū)。- 另外、6家試點(diǎn)企業(yè)微創(chuàng)新案件達(dá)數(shù)千件，直接經(jīng)濟(jì)回報(bào)可達(dá)千萬(wàn)元。- 集團(tuán)公司共培養(yǎng)了百余名精益評(píng)估師與精益推進(jìn)工程師。2、 集團(tuán)公司領(lǐng)導(dǎo)高度重視，作為上市公司的光電總經(jīng)理數(shù)次下到現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)工作。每個(gè)季度，集團(tuán)執(zhí)行副總裁會(huì)聽(tīng)取各個(gè)企業(yè)

12、的禁止報(bào)告，并做出相應(yīng)的指示。3、 各個(gè)企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)班子意識(shí)統(tǒng)一，一把手重視，親自參與重大改善方案的研討，各公司總經(jīng)理親自參與工廠洗澡運(yùn)動(dòng)。管理層三現(xiàn)、服務(wù)于現(xiàn)場(chǎng)的表率作用，是員工加速改善的動(dòng)力。4、 組織保障有力，團(tuán)隊(duì)合作、沒(méi)有抱怨。大多數(shù)時(shí)候抱怨來(lái)自于缺乏自省和解決問(wèn)題的意志。在亨通推行精益的過(guò)程中，各個(gè)部門基本能夠融洽的配合與協(xié)作，互相尊重，共識(shí)“下一流程是客戶，成就他人就是成就自己”的基本理念。5、 信任咨詢機(jī)構(gòu)的輔導(dǎo)，本著先僵化、再優(yōu)化、后固化的原則，使企業(yè)與顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)快速的融合，減少許多初期阻力。結(jié)論：決戰(zhàn)于生產(chǎn)方式，決勝于生產(chǎn)方式之外 精益生產(chǎn)方式雖然起源于日本豐田汽車公司，但是半個(gè)世紀(jì)以來(lái)在世界各地的推行實(shí)踐證明，精益生產(chǎn)模式是個(gè)普適的高效生產(chǎn)方式。亨通集團(tuán)