QTD01鋼質焊接氣瓶檢驗工藝指導書

1、QTD012011 第2版 第0次修改 共20頁 第17頁焊接氣瓶檢驗工藝指導書1概述 為統(tǒng)一和規(guī)范本組織焊接氣瓶檢驗檢測工作，制定本規(guī)定。2制定依據(jù)2.1 法規(guī)標準1.2.1 國務院特種設備安全監(jiān)察條例1.2.2 江蘇省特種設備安全監(jiān)察條例（修改版）1.2.3國家質檢總局第46號令氣瓶安全監(jiān)察規(guī)定1.2.4國家質檢總局頒氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程1.2.5 GB13075焊接氣瓶定期檢驗與評定1.2.6 GB5100鋼質焊接氣瓶1.2.7 GB7144氣瓶顏色標志1.2.8 GB7512丙烷氣瓶閥1.2.9 GB17877液氨瓶閥1.2.10 GB8335氣瓶專用螺紋1.2.11 GB/T8336氣瓶

2、專用螺紋量規(guī)1.2.12 GB/T9251氣瓶水壓試驗方法1.2.13 GB/T12137氣瓶氣密性試驗方法2.2 引用文件2.2.1 QM03 質量體系、組織和管理2.2.2 QM05 資源配置、管理及支持2.2.3 QM06 檢驗檢測實施2.2.4 QM07 記錄與報告2.2.5 QM09 質量分析與改進2.2.6 QSP07 質量控制程序2.2.7 QSP08技術質量問題處理程序2.2.8 QSP09 檢測安全操作程序3. 工藝流程圖檢驗合格流程檢驗不合格流程氣瓶查收登記出具檢驗報告瓶閥修理氣密試驗余氣殘液處理氣瓶入庫瓶閥螺塞檢驗卸瓶閥螺塞打檢驗鋼印噴檢驗色標內外表面除銹氣瓶報廢處涂敷噴

3、字閥座塞座檢查氣密性試驗瓶體外觀檢查 缺陷處剩余壁厚測定瓶閥螺塞裝配瓶體內部檢查內部干燥焊縫檢查 定點測厚容積測定水壓試驗 鋼質焊接氣瓶定期檢驗工藝流程圖4. 檢驗準備4.1 接收登記4.1.1 接收用戶送檢氣瓶時，查對氣瓶數(shù)量、充裝介質種類等。4.1.2查對氣瓶漆色、字樣與所裝介質的要求是否一致，氣瓶不得改裝介質。4.1.3 查對瓶閥型號與氣瓶漆色所表示介質的性質是否相符，不相符時必須問明原因。4.1.4 查清氣瓶缺少或損壞的瓶帽、防震圈、瓶閥及其它附件數(shù)量。4.1.5發(fā)現(xiàn)提前送檢的鋼瓶，必須問清提前送檢的原因，如屬誤送的，應退還總公司；屬于重上漆色、修損瓶閥或維修的，則與待檢氣瓶分開存放；

4、屬于遭受嚴重損傷、腐蝕或對其安全可靠性有懷疑的，則要問清原因、部位，并作出標記列入重點檢驗內容。4.2 檢查記錄原始鋼印4.2.1 用電動鋼絲刷逐只除去氣瓶制造鋼印和檢驗鋼印上的油漆，根據(jù)QTD04記錄和報告編號方法給予每只氣瓶檢驗編號，檢查、核對氣瓶基本原始數(shù)據(jù)并將其登記在“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”上。填寫時，欄目內不得留有空白（以下填寫“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”的欄目均不得留有空白），欄目所指定內容沒有的填寫“未注”，有相應欄目內容但鋼印不清的填寫“不清”。注：“氣瓶編號”為氣瓶產權單位的產權編號；“上次代號”為上次檢驗單位代號；“上次日期”為上次檢驗日期；“制造單位”可填寫制造單位代

5、號。4.2.2 對以下幾種氣瓶，登記 “焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”后由技術（質量）負責人確認，并在“評定結論”欄目中填寫報廢。氣瓶按報廢瓶處理。4.2.2.1 未經國家質檢總局或原勞動部門許可的廠商制造的的氣瓶。4.2.2.2 制造標志不符合GB5100鋼質焊接氣瓶、氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程和氣瓶安全監(jiān)察規(guī)定的氣瓶。4.2.2.3 制造標志模糊不清或關鍵項目不全而又無據(jù)可查的氣瓶。關鍵項目有制造廠名稱或代號、設計壁厚、原始瓶重、原始容積、公稱工作壓力和出廠日期等。4.2.2.4 有關政府文件規(guī)定不準再用的氣瓶。4.2.2.5 對使用年限超過12年的盛裝腐蝕性氣體的氣瓶以及使用年限超過20年的盛裝其它氣

6、體的氣瓶按報廢處理，登記后不予檢驗。4.3 剩余氣體處理4.3.1對盛裝無毒的不燃氣氣體，可直接將瓶內剩余氣體排放到空氣之中。4.3.2對盛裝無毒的可燃氣氣體，在采用“放空”方法排放瓶內剩余氣體時，應事先將氣瓶放置在有消除靜電措施（接地）的金屬板上，以防止由于靜電引燃排放的氣體，而引起的火災事故。4.3.3對盛裝有毒的不燃氣氣體，采用的方法是“抽空”處理。瓶內有毒氣體的余氣，采用化學吸收方法或置換解毒的方法處理。4.3.4 對盛裝的可燃液化氣體，必須通過專用裝置（殘液加熱回收法噴射器回收法抽真空回收法干氣動力源回收法氮氣動力源回收法）將瓶內的殘液排入殘液儲罐。4.3.5 如瓶閥因故障無法開啟而

7、又無法辯明瓶內有剩余氣體時，可根據(jù)瓶內氣體性質和瓶閥結構，采取妥善的方法排放瓶內氣體。4.3.6 嚴禁在同一地點同時排放兩種性質相抵觸的氣體，以防發(fā)生化學燃燒或爆炸。4.3.7于瓶內介質不明、瓶閥無法開啟的氣瓶，另行存放并妥善處理。4.3.8 對于正確辨別了瓶內介質的，在“焊接氣瓶檢驗工藝記錄表”的處理結果欄內填寫“合格”，否則填寫定性說明的文字，不得在欄目內留有空白（以下填寫“焊接氣瓶檢驗工藝記錄表”的欄目均不得留有空白）。4.4 卸瓶閥、防震圈4.4.1卸瓶閥必須在瓶閥裝卸機上進行，對卸下的瓶閥，做編號標記，以便檢驗后裝回原來氣瓶上。4.4.2操作者卸閥過程中要注意傾聽有無泄氣聲，聽到泄氣

8、聲，立即停止卸閥，待氣體泄盡后再卸閥。4.4.3 以不損傷瓶壁金屬的防震圈裝卸機卸下防震圈。4.4.4 對于卸閥和卸防震圈中未損傷瓶閥和瓶壁金屬的，在“焊接氣瓶檢驗工藝記錄表”的處理結果欄內填寫“合格”，否則填寫定性說明的文字。4.5 除銹（液氨鋼瓶）4.5.1檢查確認鋼瓶里的余氣是否已排放干凈。4.5.2拋丸器的開關設置在雙動，打開除銹機的電源開關啟動風機傳動裝置畚斗提升裝置。4.5.3用起吊裝置把鋼瓶放入舉升裝置，開舉升裝置的氣動開關，舉升裝置起鋼瓶至除銹機進口端。4.5.4操作人員把鋼瓶推入除銹機，然后先開一個拋丸器，過2秒鐘再開另一個拋丸器，避免同時開兩個而造成瞬時負荷過大。4.5.5

9、關閉舉升裝置的氣動開關，放下舉升裝置，放上鋼瓶，再舉升至除銹機進口端。4.5.6操作人員判斷前一支鋼瓶在機體箱內行進至機體1/2處時，把第二支鋼瓶平穩(wěn)地放入除銹機，逐次重復4.5.5、4.5.6操作。4.5.7當鋼瓶的頭部伸出機箱尾端150mm200mm時，操作人員開推升裝置的氣動開關讓鋼瓶滾出至工作臺上，然后用起吊裝置，等待下一個環(huán)節(jié)檢測鋼瓶。4.5.8停機程序與開機程序相反，先關拋丸器停畚斗提升裝置停傳動裝置停風機，要快一些按總停。4.6 除銹（丙烯丙烷氣瓶）4.6.1 除銹前的準備工作4.6.1.1 進行除銹處理的氣瓶,必須先拆卸瓶閥、防震圈和其他可拆卸件。4.6.1.2每次除銹處理前，

10、必須對除銹機的電器傳動機構鋼絲刷輪滾輪架翻轉架拔叉等部件進行檢查，確認有效可靠，設備完好。4.6.1.3 操作人員必須穿戴好勞動防護用品，特別是在夏季，嚴禁穿汗衫、背心、短褲上崗操作，以防除銹時鋼絲刷輪上的鋼絲斷裂飛出，傷人眼睛與皮肉。4.6.1.4 在檢驗工藝記錄表上填寫清銹處理結果。4.6.2除銹處理操作4.6.2.1將需除銹的氣瓶直立移上翻轉腳板，操作翻轉腳板，是氣瓶從直立轉為平臥位狀態(tài)。4.6.2.2操作拔叉，使平臥位氣瓶滑入旋轉滾輪架。4.6.2.3開啟除銹機總電源，開啟滾輪架電機，使?jié)L輪轉動并帶動除銹氣瓶旋轉。4.6.2.4開啟鋼絲刷輪電機，使鋼絲刷輪快速運轉。轉動鋼絲刷輪升降絲桿

11、手輪，使鋼絲輪的鋼絲與氣瓶表面接觸，清除氣瓶上的銹蝕等雜物。 4.6.2.5開啟鋼絲刷輪移動小車電機，使移動小車電機通過行程開關控制實現(xiàn)左右移動，使氣瓶全長范圍都能清銹。 4.6.2.6除銹時，氣瓶頸部和底部位置必須重點予以清除。操作時，可在氣瓶兩端多作停留（鋼絲刷輪小車），并調整升降絲桿，使鋼絲刷輪更多與接觸。4.6.2.7除銹結束，操作升降絲桿，使鋼絲刷輪上升脫離氣瓶表面，并關閉鋼絲刷輪電機，關閉滾輪架旋轉電機和小車移動電機。4.6.2.8操作拔叉，使完成除銹的氣瓶滑入翻轉架。轉動翻轉架，使氣瓶從平臥狀態(tài)轉為直立狀態(tài)。然后從翻轉架腳板上移下。4.6.2.9除銹結束應關閉所有電器電源開關，清

12、理器物和場地，做好設備的保養(yǎng)。 4.6.3 操作注意事項4.6.3.1在除銹機操作現(xiàn)場，嚴禁人員逗留，以免被鋼絲刷輪上斷裂的鋼絲飛出傷人。4.6.3.2在操作翻轉架與拔叉時用力不能太猛，以免氣瓶脫位砸傷。4.6.3.3在利用升降絲桿調整鋼絲刷輪位置時，鋼絲刷輪與氣瓶面的壓力不能太大，否則，更易使鋼絲斷裂而飛出。4.7. 對于除銹后瓶體內外表面無浮銹和外表面無浮漆的，在“焊接氣瓶檢驗工藝記錄表”的處理結果欄內填寫“合格”，否則填寫定性說明的文字。5. 外觀檢查5.1 逐只對氣瓶目測檢查外表面是否有裂紋、鼓包、夾層、皺折、熱損傷（弧疤、焊跡或明火燒烤）、凹陷、凹坑、磕傷、劃傷、腐蝕、焊縫等缺陷。5

13、.2 目測檢查氣瓶底座是否有松動、傾斜、破裂、磨損等，還需注意檢查底座與瓶底交界處瓶底一側的腐蝕狀況（需用尖嘴鐵錘等專用工具清理鐵銹）。用鋼直尺和高度游標卡尺測量底座支撐面與瓶底最低點之間的距離。5.3 筒體存在凹陷時, 將氣瓶瓶臥放于地面上，并用三角墊木使其固定，用高度游標卡尺和沿氣瓶軸線放置的長度大于凹陷最大直徑三倍的鋼直尺，或沿圓周放置的大于氣瓶周長2/5的弧形樣板，測量凹陷最大深度以及凹陷長徑和短徑。5.4 凹陷中存在磕傷、劃傷時，還需用千分表和專用卡板或鋼直尺測量磕傷或劃傷的深度。然后在該缺陷旁用測厚儀測量瓶體壁厚，計算瓶體壁厚與該缺陷深度的差值，即得到該缺陷的剩余壁厚。也可以用手提

14、砂輪或銼刀對有磕傷、劃傷的部位進行打磨至缺陷底部為止，再用細銼刀和砂皮研磨到一定的光潔度，用測厚儀直接測到瓶體的剩余壁厚。5.5 筒體表面上存在凹坑、磕傷和劃傷時,選擇其中深度較深的一個缺陷，用千分表和專用卡板或鋼直尺對該缺陷進行深度測量。在該缺陷旁用測厚儀測量瓶體壁厚，計算瓶體壁厚與缺陷深度的差值，即得到該缺陷的剩余壁厚。也可按5.4的方法直接測到瓶體的剩余壁厚。5.6 瓶體表面存在點腐蝕時，選其深度最大點，將腐蝕點近旁一部位打磨平滑，用千分表和專用卡板或鋼直尺測量點腐蝕深度，在打磨平滑的表面上用測厚儀測量瓶體壁厚，計算出瓶體壁厚與點腐蝕深度的差值，所得值即為該點腐蝕的剩余壁厚。也可按5.4

15、的方法直接測到瓶體的剩余壁厚。5.7 瓶體表面存在線腐蝕時，選其深度最大的一個線腐蝕，在旁邊打磨平滑，用千分表和專用卡板或鋼直尺測量線腐蝕深度，在打磨平滑的表面上用測厚儀測量瓶體壁厚，計算出瓶體壁厚與線腐蝕深度的差值，所得值即為該線腐蝕的剩余壁厚。也可按5.4的方法直接測到瓶體的剩余壁厚。5.8 瓶體表面存在面腐蝕時，選擇腐蝕比較嚴重的部位，并將其打磨平滑，用測厚儀測量瓶體剩余壁厚，該部位面腐蝕的剩余壁厚即為瓶體的最小剩余壁厚。如果面腐蝕嚴重部位難辯,則需按11.2.1所述方法對瓶體進行整體定點測厚,找出瓶體最小剩余壁厚。5.9 經以上檢查后,凡有以下情況之一的氣瓶由技術（質量）負責人確認，確

16、認不合格的按報廢瓶處理。報廢瓶用記號筆在缺陷部位做好標記。5.9.1 瓶體存在裂紋、鼓包、結疤、皺折或夾雜等缺陷。5.9.2 瓶體存在弧疤、焊跡或明火燒烤等熱損傷而使金屬受損。5.9.3 凹陷最大深度超過2mm或大于凹陷短徑1/30。5.9.4 凹陷中帶有劃傷或磕傷時，若其缺陷深度等于或大于5.12.3和5.12.5的規(guī)定；或雖小于5.12.3和5.12.5的規(guī)定，但其磕傷或劃傷長度等于或大于凹陷短徑，且凹陷深度超過1.5mm或凹陷深度大于凹陷短徑的1/35。5.9.5 瓶壁有磕傷、劃傷、凹坑處的剩余壁厚小于設計壁厚的90。5.9.6 點腐蝕處的剩余壁厚小于設計壁厚2/3。5.9.7 線狀腐蝕

17、或面腐蝕處的剩余壁厚小于設計壁厚90。5.9.8 底座或護罩脫焊、破裂、磨損而失去作用或底座支撐面與瓶底最低點之間的距離小于10mm。5.10 對未達到報廢報廢條件的磕傷、劃傷、凹坑和線腐蝕，特別是線性缺陷或尖銳的機械損傷，需進行修磨，使其邊緣圓滑過渡，但修磨后的壁厚需大于設計壁厚的90%。5.11 如受檢氣瓶屬于GB51001994實施前制造或進口的氣瓶，5.9.5（磕傷、劃傷、凹坑）、5.9.7（線狀腐蝕或面腐蝕）、5.10（修磨）對氣瓶剩余壁厚的要求，不小于該氣瓶設計制造規(guī)程或有關標準確定的規(guī)定值。5.12 主體焊縫不符合下列規(guī)定的氣瓶應報廢。5.12.1 焊接不允許咬邊，焊縫和熱影響區(qū)

18、表面不得有裂紋氣孔弧坑凹陷和不規(guī)則的突變；5.12.2 主體焊縫上的劃線或磕傷經修磨后，焊縫不得低于母材；5.12.3 主體焊縫熱影響區(qū)的劃線或磕傷經修磨后剩余壁厚不得小于設計壁厚；5.12.4 主體焊縫及其熱影響區(qū)的凹陷最大深度不得大于6mm。在檢查中對有懷疑的部分應使用10倍放大鏡檢查，必要時委托有資質的檢驗機構進行無損探傷。5.13 填寫“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”。無缺陷的在“檢驗結果”相應欄目內填寫“合格”，存在非超標缺陷和超標缺陷的在相應欄目內填寫定性說明的文字或定量說明的數(shù)據(jù)。6. 閥座和底座檢查6.1 逐只目視檢查或10倍放大鏡檢查瓶口螺紋表面有無裂紋、變形、磨損、腐蝕或其他機

19、械損傷。6.2 閥座或塞座有裂紋傾斜塌陷的氣瓶應報廢6.3 閥座或塞座螺紋不得有裂紋或裂紋性缺陷，但允許有輕微但不影響使用的損傷，即允許不超過3牙缺口，且缺口長度不超過圓周的1/6，缺口深度不超過牙高的1/3。6.4 瓶口螺紋有磨損、輕度腐蝕或其他機械損傷時，可用符合GB/T10878規(guī)定的絲錐修復。在修復螺紋過程中，要隨時注意不得使鐵屑、銹粒、銹粉等雜物落入瓶內，可以將氣瓶固定在倒水架上并使其倒置，用無油的水或氣體沖刷或吹掃。螺紋修復后用符合GB/T8336螺紋量規(guī)檢驗，檢驗不合格的，按報廢瓶處理。檢驗方法：將PZ27.8的塞規(guī)手擰進瓶閥座，瓶閥座上口平面應在塞規(guī)的最上基準面和最下基準面之間

20、。6.5 易熔合金塞螺紋及易熔合金應完好。如有損壞，應予修復或更新。其裝配應符合相關規(guī)定。6.6 檢驗中發(fā)現(xiàn)不合格項和應報廢的超標缺陷，由技術（質量）負責人確認，確認不合格的予以報廢。6.7 填寫“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”。無缺陷或存在非超標缺陷的在“檢驗結果”相應欄目內填寫“合格”，存在超標缺陷的填寫定性說明的文字。7. 內部檢查7.1 用內窺鏡帶有燈頭的工作硬管緩慢插入鋼瓶里，順時針調節(jié)內窺鏡操作系統(tǒng)的手輪使工作硬管上的燈源變亮，逆時針則相反。借燈光從瓶口目測，逐步均勻地對鋼瓶的內表面進行掃查7.2 對瓶內進行內部檢查，發(fā)現(xiàn)瓶內積有的銹屑或油層未被除去，或落入雜物未被洗凈，必須將氣瓶返回

21、除銹工序重新處理后再進行檢驗。7.3 在檢查氧化性氣瓶時, 如發(fā)現(xiàn)瓶內被油脂污染時，必須進行徹底的脫脂處理。7.4 內表面有裂紋、結疤、皺折、夾層或凹坑的氣瓶應報廢。7.5 內表面存在腐蝕缺陷時，按5.9.6、5.9.7條進行評定。7.6 檢驗中發(fā)現(xiàn)不合格項和應報廢的超標缺陷，由技術（質量）負責人確認，確認不合格的予以報廢。7.7填寫“無縫氣瓶定期檢驗原始記錄”。無缺陷或存在非超標缺陷的在“檢驗結果”相應欄目內填寫“合格”，存在超標缺陷的填寫定性說明的文字。8.容積測定8.1氣瓶必須逐只進行容積測定。8.2 容積測定用的衡器應保持準確，其最大稱量值為常用稱量值的1.53.0倍。衡器的校驗周期不

22、得超過三個月。8.3 容積測定方法如下：8.3.1 公稱容積小于400L的氣瓶8.3.1.1 向設于檢驗室內的試驗用水槽中注入潔凈的淡水。并敞口靜置一晝夜。8.3.1.2 將經過空瓶稱重的氣瓶直立于檢驗室內的地坪上，向瓶內注滿引自試驗用水槽的清水，靜置8h(第一天注水，第二天測定容積)其間應斷續(xù)的用木錘自下而上輕敲瓶壁數(shù)次并將瓶內每次下降的水補滿，直至瓶口水面不再下降為止。8.3.1.3 確認瓶內氣泡排除、瓶口液面不再下降時，將氣瓶移至稱重衡器上稱出瓶與水的總重量。8.3.1.4 以“瓶水總重”減去該瓶實測的重量（空瓶重量）得出瓶內容納的水 重。再乘以稱重時瓶內水溫下每公斤水的體積數(shù)，即得出氣

23、瓶的現(xiàn)容積值。8.3.2 公稱容積大于400L的氣瓶8.3.2.1 將經過空瓶稱重的氣瓶直立牢固，向瓶內注滿水靜置24h，其間斷續(xù)的用木錘自下而上輕敲瓶壁數(shù)次并將瓶內每次下降的水補滿，直至瓶口水面不再下降為止。8.3.2.2 按8.3.1里的8.3.1.38.3.1.4稱重并算出氣瓶的現(xiàn)容積值。8.4 現(xiàn)容積小于標準規(guī)定的氣瓶應報廢。8.5 逐項將測試數(shù)據(jù)和計算結果記錄在“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”上。對超標缺陷氣瓶由技術（質量）負責人確認，確認不合格的予以報廢。 9. 耐壓試驗 9.1 試驗準備9.1.1 試驗用水溫度與水質的要求9.1.1.1 試驗用水必須是潔凈的淡水；9.1.1.2 試驗

24、用水中氯離子含量應不大于25×10-6；9.1.1.3 注入或壓入受試瓶中的用水嚴禁受到油脂的沾染；9.1.1.4 試驗水溫度不得低于5；9.1.1.5 試驗用水的溫度和環(huán)境溫度之差不宜大于5；9.1.1.6 試驗前后受試瓶內水溫的變化及受試瓶內外水溫之差均應不大于2。9.1.2 試驗裝置要求9.1.2.1 試驗裝置上至少應在兩點各安裝一只能同時正確顯示并有效控制壓力的電接點壓表。9.1.2.2 除試驗壓力和受試瓶瓶口部位因密封面需受力外，試驗裝置不得對受試瓶施加能影響瓶體變形的其他外力。9.1.2.4 水壓泵及整個試驗裝置必須具有良好的密封性。9.1.2.5 試驗裝置連同受試瓶內的

25、空氣應能完全排出。9.1.2.6 試驗裝置、受試瓶及待試瓶必須置于同一室內，且應避免日光直射和其他熱源的影響。9.1.2.7 試驗裝置采用時間繼電器可靠控制保壓時間。9.1.2.8 電接點壓力表量程宜是受試瓶試驗壓力的23倍，精度不低于1.5級。定檢周期不得超過一個月。9.1.2.9 在試驗裝置上必須裝設一個校驗顯示壓力用的精密壓力表，精度不得低于0.4級，量程不宜超過受試瓶試驗壓力的2倍。定檢周期按計量部門的規(guī)定執(zhí)行。9.1.2.10用于測量試驗用水溫度和環(huán)境溫度的測量儀表，其最小刻度值應不大于1。定檢周期為二年。9.1.2.11 試驗裝置連同受試瓶必須具備可靠的安全防護設施。9.1.3 試

26、驗壓力與保壓時間9.1.3.1 試驗壓力為氣瓶上標記的試驗壓力或為氣瓶標記的公稱工作壓力的1.5倍值。10.1 試驗操作10.1.1 試驗流程見“耐壓試驗裝置流程圖”10.1.2 將待試瓶上標記的出廠編號公稱工作壓力試驗壓力氣瓶質量氣瓶容積等記入記錄。對于定期檢驗的氣瓶，還應將待試瓶的制造國別制造廠代號出廠日期氣瓶所屬單位名稱記入記錄。測量并記錄試驗溫度。WFAKTK1KCK2KNE1供待試瓶注水用EnE2ETEnE2E1EFRNR2R1F0InI1I2JW試驗用水水槽；KC壓力測量儀表（指示控制泵出口壓力用）；K1KN壓力測量儀表(讀取試驗壓力用)；I1IN受試瓶；E、ET、E1EN高壓閥（

27、試驗時ET關閉）；KT精密壓力表（檢驗其他壓力測量儀表用）；J水壓泵；R1RNZ專用接頭；F、FO、FA低壓閥耐壓試驗裝置流程圖10.1.3 安裝受試瓶：10.1.3.1用專業(yè)接頭R1RN將受試瓶I1IN連接到試驗裝置上。10.1.4 排氣10.1.4.1 在閥FT和FO關閉的狀態(tài)下開啟其余閥門,使試驗用水注入試驗裝置并排放試驗裝置中的空氣，必要時開啟水壓泵J加速空氣的排放。當有水從閥E1EN流出能確認空氣已排盡時，依次關閉E1EN。10.1.5 檢漏10.1.5.1 啟動或繼續(xù)開動水壓泵J，當壓力測量儀表KC和K1KN的示值升到受試瓶的公稱工作壓力時，停止水壓泵J，關閉閥E后檢查是否有泄漏。

28、若發(fā)現(xiàn)某只受試瓶瓶體泄漏，則關閉相應的進水閥和開啟相應的卸壓（例如受試瓶I2瓶體泄漏時，應關閉閥E2和開啟閥E2）終止該受試瓶的試驗。在該瓶體上做出泄漏標記，將漏情況記入記錄。10.1.6 升壓 10.1.6.1在無泄漏的情況下開啟閥E，啟動水壓泵J，當壓力測量儀表KC和K1KN的示值升到受試瓶I1IN的試驗壓力時（已終止試驗的受試瓶除外），停止水壓泵J，關閉閥E和E1EN。10.1.7 保壓 10.1.7.1 從關閉完閥E時開始保壓計時，仔細觀察壓力測量儀表K1KN的示值是否下降，若發(fā)現(xiàn)某只受試瓶出現(xiàn)瓶體異常，則應記入記錄。10.1.8 卸壓 10.1.8.1 達到規(guī)定的保壓時間后，開啟E1

29、EN并卸掉壓力。10.1.9 檢查受試瓶10.1.9.1 檢查受試瓶I1IN（已終止試驗者除外）的瓶體是否有泄漏現(xiàn)象或發(fā)生了可見變形，若有則記入記錄。10.1.10 卸下受試瓶 10.1.10.1從試壓裝置上卸下受試瓶，從受試瓶上卸下專用接頭。11. 壁厚測定11.1 局部測厚：凡瓶體磕傷、劃傷、凹坑、點腐蝕與線腐蝕等缺陷時應進行局部測厚外還必須逐只進行定點測厚。先將氣瓶臥放牢固，將測厚部位打磨露出金屬光澤，而后逐點進行測厚，并將數(shù)據(jù)準確記錄。11.2 測厚儀的誤差不大于±0.1mm。11.3 對外表面腐蝕程度輕微的氣瓶，至少在上封頭筒體和下封頭三個部位上各測定一點；對腐蝕程度嚴重的

30、氣瓶，至少在上封頭測定兩點筒體上測定四點，下封頭測定兩點。各測點應選于腐蝕深度處。11.4 在上封頭筒體和下封頭三個部位上，無論選定多少測點，只要有一點的剩余壁厚小于設計壁厚的90%，則該瓶應判廢。11.5 剩余壁厚小于90%的設計壁厚的氣瓶由技術負責人確認，確認不合格的予以報廢。如受檢氣瓶屬于GB51001994實施前制造或進口的氣瓶，不小于該氣瓶設計制造規(guī)程或有關標準確定的規(guī)定值。12. 瓶閥泄壓閥及盲塞檢驗與裝配12.1 瓶閥檢修：12.1.1 逐只對瓶閥進行分解檢查、清洗、修理。12.1.2 閥體有變形、彎曲和裂紋等缺陷的，瓶閥型號和材質不符合瓶內氣體要求的,必須更換新閥。閥內各閥件材

31、質不當、變形、斷裂、磨損或失效的，必須更換閥件。12.1.3 瓶閥排氣口、錐形尾部（進氣口）、泄壓嘴、泄壓帽、六角帽、螺紋閥桿、螺紋閥芯以及與六角帽、閥芯、閥桿結合處的螺紋，不得有裂紋性缺陷，但允許有不影響使用的輕微損傷。12.3 更換瓶閥、泄壓閥及盲塞或密封材料時，必須根據(jù)盛裝介質的性質選用合適的瓶閥或材料。在裝配瓶閥、泄壓閥之前，必須對瓶閥、泄壓閥的氣密性進行試驗。12.4 瓶閥、泄壓閥及盲塞應裝配牢固并應保持其閥座或塞座連接的有效螺紋牙數(shù)和密封性能，其外露螺紋數(shù)不得小于12牙。12.3 瓶閥氣密性試驗：12.3.1瓶閥經分解檢查組裝后，將其裝于瓶閥氣密性試驗臺上，用壓力等于氣瓶公稱工作壓

32、力的壓縮空氣或氮氣進行氣密性試驗。試驗應在全開、任意開啟和全閉狀態(tài)下分別進行（全開、任意開啟狀態(tài)的試驗必須將瓶閥排氣口用堵頭堵住），氣體從瓶閥錐形尾部進入，采用浸水法試驗瓶閥各部位的氣密性。發(fā)現(xiàn)漏氣經修復后再進行試驗。12.3.2 從試驗臺上卸下瓶閥前，必須首先切斷氣源，排放試驗系統(tǒng)的壓縮氣體。試驗過程中嚴禁敲擊、擰動或拆卸承壓的部件。12.3.3瓶閥檢驗合格的，按其編號在“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”上記錄“合格”。12.4 瓶閥的裝配12.4.1按編號將瓶閥裝回到原氣瓶上,如原配瓶閥或新更換的瓶閥裝到氣瓶上不符合要求時，酌情與其它瓶閥調換或另換新閥。12.4.2 在瓶閥錐形尾部螺紋上涂上或包

33、上一層生料帶后，裝到瓶口上。12.4.3 瓶閥牢固裝配在瓶口上，其外露螺紋數(shù)不得少于12牙。13.干燥13.1 氣瓶試驗結束放水時，使瓶口朝下靜置一段時間，讓瓶內殘留的水流凈。13.2 把氣瓶固定到干燥架上，將傳熱軟管插入瓶內距瓶底約150mm處，并與輸氣管相連。13.3 將鼓風機和電熱加溫裝置的電源接通（或打開其它加熱裝置）。13.4 設定自動溫控器上的溫度，一般控制在7080即可。每干燥一批氣瓶不少于20min。13.5 從干燥架上卸下氣瓶后，用內窺鏡從瓶口檢查瓶內干燥情況，如已徹底干燥，便可裝配瓶閥。13.6 對有特殊用途的氣瓶還需進一步進行相應的干燥處理。13.7 對于瓶內無潮濕痕跡的

34、，在“焊接氣瓶檢驗工藝記錄表”的處理結果欄內填寫“合格”，否則填寫定性說明的文字。14. 氣密性試驗14.1 試驗條件：14.1.1 試驗介質為干燥、潔凈的空氣或氮氣或其他與受試瓶盛裝氣體性質不相抵觸的、對人體無害的、無腐蝕和非可燃性氣體。14.1.2 試驗環(huán)境溫度必須大于0。14.1.3 氣密性試驗在耐壓試驗合格之后，表面涂敷之前進行。14.1.4 受試瓶表面不得有其他雜物。14.1.5 試驗壓力等于氣瓶的公稱工作壓力，不得超壓試驗。14.1.6 盛裝可燃氣體的氣瓶以及盛裝高純或混合氣體的氣瓶采用浸水法進行氣密性試驗；盛裝其他氣體的氣瓶可在定期檢驗后首次充裝結束時,用涂液法進行氣密性試驗。1

35、4.2 試驗過程：14.2.1 浸水法14.2.1.1 將經過耐壓試驗合格并裝上瓶閥的受試瓶裝入氣密性試驗裝置上，浸入水槽中使氣瓶任何部位離水面最小深度大于5cm，打入公稱工作壓力的試驗介質。14.2.1.2 在不少于1min的保壓時間里，觀察有無泄漏（如有固定不動的氣泡，將其抹去，繼續(xù)觀察該部位是否還出現(xiàn)氣泡）或壓力回降現(xiàn)象。因瓶閥裝配不當而產生泄漏的氣瓶，允許重新裝配后再行試驗，此時可用涂液法補檢。在保壓期間不得有泄漏或壓力回見降現(xiàn)象。14.2.1.3 受試瓶達到保壓時間后,緩慢地將瓶內氣體排出,可在瓶內保留適當余壓,而后將受試瓶提出水槽。14.3 試驗結論14.3.1 浸水法氣密性試驗中出現(xiàn)連續(xù)冒出氣泡或固定氣泡抹去后,仍出現(xiàn)氣泡的受試瓶氣密性試驗不合格。14.3.3 氣密性試驗結束后在“焊接氣瓶定期檢驗原始記錄”上的相應欄目填寫數(shù)據(jù)和試驗結論（