高壓變頻器再電弧爐除塵風(fēng)機(jī)上的應(yīng)用

1、高壓變頻器再電弧爐除塵風(fēng)機(jī)上的應(yīng)用    湖北新冶鋼某煉鋼廠70t交流電弧爐。除塵器系統(tǒng)采用布袋式除塵器，最大除塵風(fēng)量160000m3h。電爐的煉鋼周期為7085分鐘，其中裝料58分鐘，送電熔化2025分鐘，吹氧2528分鐘，還原期1216分鐘，沖渣出鋼57分鐘。在不同的生產(chǎn)工藝階段，電弧爐產(chǎn)生的煙氣量和煙氣溫度不同，且差異較大。加料過程中，主要是裝料時廢鋼及渣料產(chǎn)生的揚(yáng)塵，需要的除塵風(fēng)量不大，要求粉塵不擴(kuò)散，不污染電爐周邊工作環(huán)境為標(biāo)準(zhǔn)。送電過程中是原料湖北新冶鋼某煉鋼廠70t交流電弧爐。除塵器系統(tǒng)采用布袋式除塵器，最大除塵風(fēng)量160000 

2、m3h。電爐的煉鋼周期為7085分鐘，其中裝料58分鐘，送電熔化2025分鐘，吹氧2528分鐘，還原期1216分鐘，沖渣出鋼57分鐘。在不同的生產(chǎn)工藝階段，電弧爐產(chǎn)生的煙氣量和煙氣溫度不同，且差異較大。加料過程中，主要是裝料時廢鋼及渣料產(chǎn)生的揚(yáng)塵，需要的除塵風(fēng)量不大，要求粉塵不擴(kuò)散，不污染電爐周邊工作環(huán)境為標(biāo)準(zhǔn)。送電過程中是原料送電拉弧加熱，引發(fā)可燃廢棄物燃燒產(chǎn)生廢氣。此時，電爐需要將爐料加熱至熔化狀態(tài)，要求煙塵能夠及時排出，又不能過多的帶走爐體熱量以保證煉鋼周期。而在吹氧期間，不僅要求除塵系統(tǒng)能夠及時迅速地將爐口大量棕紅色的煙氣和粉塵排走，又必須保證爐體有合適的吹煉溫度，確保終點(diǎn)溫度。因此，

3、對除塵系統(tǒng)要求較高。進(jìn)入還原期，吹氧告一段落，粉塵度再一次降低。在沖渣出鋼時，主要排放物是沖渣產(chǎn)生的水蒸汽和少量廢氣。通過對冶煉工藝的分析：電弧爐在煉鋼過程的不同階段對除塵風(fēng)量的大小有明顯的不同，以吹氧冶煉為最大，加料除塵為最低。通過對電弧爐除塵系統(tǒng)中除塵風(fēng)機(jī)的運(yùn)行方式和過程的分析，對除塵風(fēng)機(jī)的控制設(shè)計于下方案。21 設(shè)備參數(shù)：風(fēng)機(jī)參數(shù)風(fēng)機(jī)型號： AY-FR2760流量：160000m3/h風(fēng)壓：3500Pa軸轉(zhuǎn)速：730r/min軸功率：1470Kw電機(jī)參數(shù)電動機(jī)型號：YKS650-8額定電壓：6000V額定電流：189A額定轉(zhuǎn)速：736r/min變頻器技術(shù)指標(biāo)型號：SH

4、-HVF-Y6000/2000額定容量：2000kVA輸入電壓：6000V輸出電壓：06000V額定電流：200A輸出頻率：050Hz22 系統(tǒng)電氣構(gòu)成根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝情況，選用湖北三環(huán)發(fā)展股份有限公司研究開發(fā)生產(chǎn)的高壓變頻器作為主件，該變頻調(diào)速系統(tǒng)具有諧波含量小，功率因數(shù)高、模塊化結(jié)構(gòu)、可靠性高等特點(diǎn)。除塵風(fēng)機(jī)電氣系統(tǒng)的主接線結(jié)構(gòu)圖如圖2所示。6kV電源通過母線段網(wǎng)側(cè)高壓開關(guān)DL接入系統(tǒng)，采用多重化移相干式隔離變壓器進(jìn)行電源側(cè)電氣隔離，以減小對電網(wǎng)的諧波污染；變壓器輸出經(jīng)功率柜逆變輸出后直接驅(qū)動三相異步電動機(jī)，實現(xiàn)除塵風(fēng)量的控制。為保證整個除塵風(fēng)機(jī)系統(tǒng)可靠性，系統(tǒng)設(shè)計中我們還采用工

5、頻旁路。當(dāng)系統(tǒng)變頻運(yùn)行時，斷開隔離開關(guān)K3，合隔離開關(guān)K1、K2。K2與K3之間還設(shè)計了機(jī)械互鎖，在變頻器運(yùn)行時絕對保證K3不可以誤合閘。在變頻運(yùn)行時，由遠(yuǎn)程PLC起停變頻器；轉(zhuǎn)速由微機(jī)控制系統(tǒng)給定，實現(xiàn)除塵風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速和風(fēng)量控制。當(dāng)變頻器出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)切換至原工頻運(yùn)行方式；斷開隔離開關(guān)K1、K2；合隔離開關(guān)K3。由原除塵系統(tǒng)啟動風(fēng)機(jī)，入口擋板控制風(fēng)量。                    &#

6、160;                   系統(tǒng)接線圖223 系統(tǒng)控制方案由不同工藝階段的煙氣溫度有明顯差異，因此溫度的高低直接反映了電爐的運(yùn)行工況。系統(tǒng)并沒有采用檢測電爐工作中粉塵濃度的方式來直接控制除塵風(fēng)量，而是采集煙道溫度作為系統(tǒng)調(diào)節(jié)的基本參量，通過計算機(jī)進(jìn)行計算和綜合輸出420mA電流作為高壓變頻器的頻率給定信號系統(tǒng)控制。同時，以吹氧量和冷風(fēng)門開度作為除塵風(fēng)量的修整參量，從而提高系統(tǒng)響應(yīng)

7、速度、改善控制品質(zhì)、達(dá)到良好的除塵效果、實現(xiàn)除塵風(fēng)量自動控制、降低運(yùn)行人員勞動強(qiáng)度、提高系統(tǒng)效率，達(dá)到最佳的節(jié)電效果。具體的控制邏輯見圖三所示。                                 自動控制示意圖3為了保證系統(tǒng)的可靠性，另外增加了除塵風(fēng)量手動

8、控制回路，對除塵風(fēng)量的控制采用分段調(diào)速的方式由爐前操作臺控制變頻運(yùn)行的頻率點(diǎn)，從而實現(xiàn)不同運(yùn)行工況下的風(fēng)量調(diào)節(jié)?？刂七壿媹D如圖四所示。                                       

9、;           手動控制示意圖4實踐證明：系統(tǒng)在設(shè)計了兩套控制方案后大大提高了系統(tǒng)的實用性和可操作性，很好的滿足了現(xiàn)場生產(chǎn)要求。同時，在改善現(xiàn)場工作環(huán)境，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低噸鋼能耗方面起到了積極作用。三、系統(tǒng)特點(diǎn)：   變頻調(diào)速技術(shù)在電爐除塵系統(tǒng)中應(yīng)用后，主要體現(xiàn)了以下幾個特點(diǎn)：1、提高了功率因數(shù)，大大降低了起動電流（起動電流從1200A左右降到不足30A），實現(xiàn)了最佳的軟起動。2、除塵設(shè)備功耗隨電爐煉鋼生產(chǎn)工藝變負(fù)荷運(yùn)行，提高了系統(tǒng)效率；取得顯著

10、的節(jié)能效果。3、降低了除塵系統(tǒng)用電負(fù)荷，減少了直接起動對電網(wǎng)的電流沖擊，同時也減少了對電機(jī)、除塵風(fēng)機(jī)的沖擊，延長了除塵器、除塵布袋、除塵風(fēng)機(jī)、除塵電機(jī)、煙道等設(shè)備的使用壽命。4、對降低爐內(nèi)熱量損失，合理控制過程溫度，做到爐溫控制的最優(yōu)化。5、對除塵系統(tǒng)進(jìn)行變頻改造，縮短煉鋼時間，提高鋼的品質(zhì)。四、節(jié)能分析：為了對除塵系統(tǒng)變頻改造后的效果進(jìn)行評價，在系統(tǒng)投入正常運(yùn)行1個月后對設(shè)備實際使用和節(jié)電情況進(jìn)行了測定和數(shù)據(jù)分析。對變頻改造后的節(jié)能情況進(jìn)行統(tǒng)計分析,將除塵風(fēng)機(jī)切到工頻連續(xù)運(yùn)行72小時，統(tǒng)計這段時間的耗電量和煉鋼量;再將除塵風(fēng)機(jī)切到變頻工況下連續(xù)運(yùn)行，按同樣的方法統(tǒng)計這段時間的耗電量和煉鋼量。變頻運(yùn)行參數(shù)表1   變頻運(yùn)行和工頻運(yùn)行對比表2通過對統(tǒng)計數(shù)據(jù)的分析處理，我們可以得出于下結(jié)論：除塵系統(tǒng)在變頻改造后，功率因數(shù)從0.83左右提高到0.973;噸鋼除塵電耗降低了16.4kW·h，設(shè)備節(jié)電率高達(dá)