石油化工管道施工方案

1、目錄一、工程概況 1二、編制依據(jù) 1三、材料檢驗 1四、管道預制 3五、管道安裝 4六、管道焊接及無損檢測 6七、管道試壓 8八、勞動力組織 10九、主要機具一覽表 10 十、質量保證體系 10卜一、管道安裝HS技術措施及安全風險預防措施12、工程概況南化公司 -南京化工廠資源優(yōu)化重組項目外管工程由南化設計院設計， 南化建設公司南化工程目部承擔施工。本項目的工藝管道貫穿整個廠區(qū)管廊，管線比較長，總長度約3 萬多米，管道材質包括10#、20#、Q235B Q235A鍍鋅管、304、C4 15CrMo襯聚丙烯鋼管、 襯四聚四氟鋼管等，其中20#管材中采用GB/T8163 GB3087 GB9948

2、三種標準，最大管徑 為DN450最小管徑為DN50由于整個工程具有工作量較大，施工場地受到限制的因素比 較多，施工難度大，安裝質量要求高等特點，該工程施工質量的好壞，對整個廠區(qū)各裝置 運行的效果都很重要，也是衡量施工單位技術水平、取得信譽的關鍵所在。因此，我們在 施工中一定要嚴格執(zhí)行國家、部有關標準，一絲不茍地把好質量關，加上精心組織、合理 安排，才能保質保量，安全、準點地完成管道施工任務。二、編制依據(jù)2.1 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-20022.2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-972.3 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50

3、236-982.4 工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準 GB50184-932.5石油化工管道器材標準SH3401-96- SH3410-962.6建筑排水硬聚乙烯管道工程技術規(guī)程 CJJ/T29-982.7 南化集團設計院設計的圖紙及設計技術交底三、材料檢驗1 、所有管道組成件（管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置）及管道支撐 件必須具有制造廠的質量證明書及出廠標志，其質量不得低于國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定， 無質量證明文件的產品不得使用。2、管道組成件及管道支撐件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應 按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用。2.1

4、 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2.2 銹蝕、凹陷及其它機械損傷的程度不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；2.3 螺紋、密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；2.4 螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動 或卡澀現(xiàn)象；2.5 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷；2.6 有產品標識。3、管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，管子管件到 現(xiàn)場后，按本項目部關于環(huán)己酮工程材料色標的有關規(guī)定及時進行標記移植，其色標或標 記應明顯清晰。不銹鋼材質的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素

5、鋼接觸。4、所有管道材料（包括焊材）使用前要報審，報審檢驗合格后方可使用。5、閥門按附表中規(guī)定的比例（至少一個）進行殼體壓力試驗和密封試驗外，不合格者 不得使用。6、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不少于 5 分鐘，以殼體、 填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為公稱壓力的 1.1 倍，停壓 4 分鐘，以密封面沒有泄漏 為合格。試驗合格的閥門應及時排盡閥門內部積水、吹干。試完壓的閥門，封閉出入口， 做出明顯標記，并做好試驗記錄。7、焊條（焊絲）應有質量證明書、標志齊全、包裝完整，無藥皮破損、受潮。按 GB3223 檢驗，保管。8 SHC SHB類管子管件還應進行如下檢驗：8

6、.1 合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應根據(jù)規(guī)定的比例采用光譜分析或其他方 法進行半定量分析復查，并作好標識。8.2 使用前應按設計文件要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標識。8.3 管子的質量證明書應包括以下內容：1）產品標準號；2）鋼的牌號；3）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；4）品種名稱、規(guī)格及質量等級；5）產品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結果；6）制造廠檢驗印記。8.4 若到貨管子鋼的牌號、批號、交貨狀態(tài)與質量證明文件不符，該批管子不得使用。8.5 閥門安裝前，應按設計文件中的閥門規(guī)格書，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求 的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體

7、逐件進行光譜分 析，若不符合要求，該批閥門不得使用。8.6合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢5%且不少于一件，若有不合格，按規(guī)定數(shù)加倍抽檢察院，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔 離。四、管道預制1為了保證管道施工質量和進度，提高管道施工機械化水平，部分管道采用先預制，后安裝的方法施工。2、盡可能加大管道預制深度，預制過程使用流水作業(yè)，盡可能的提高機械化程度。3、預制程序：圖紙審核f確定預留活口f領料f核對材料標記f下料f坡口f坡口加工f組 對點焊f焊接f無損檢測f最終尺寸核對f線號標注f管線清掃f清潔度確定f圭寸 口f分線貯放。4、管道預制要求：4.1外管管線按設

8、計平面圖繪制軸測圖。4.2為預防因設計尺寸和實際安裝尺寸之間的誤差造成返工，要求在預制時在X、丫、Z三個方向都留一個自由尺寸，以便調整?；羁诒M量留在便于實測尺寸的位置， 同時要注意； 焊口盡可能躲開管架和柱子、墻，以便于焊工焊接。法蘭應置于容易擰緊螺絲的位置，并 留余量；4.3管道在預制過程中要做好材質及其他標記的移植工作，管道預制加工后，應及時 標注好管線號和管道編號。4.4計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。4.5下料時，焊縫上或焊縫邊緣100mn范圍內不允許開孔，應將焊縫錯開。4.6管線切割及坡口加工1）對于鋼管，無論其材質，應盡可能采用切割機切割。2）不銹鋼管道采

9、用等離子切割時，應采取適當?shù)拇胧缺砻孢M行防護。3）管材切割后的剩余部分及時作標記移植，以免材質不清。4）按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用 磨光機打磨出金屬光澤鋼管焊接坡口如圖所示T壁厚t ( mm間隙c( mm鈍邊p( mm坡口角度a (° )備注310121265 7510 14131355 654.7預制管道組合件，應具有足夠的剛度，不得產生永久性變形，必要時可加臨時支撐。4.8焊口組對焊接前應先檢查坡口質量，檢查合格后方可施焊。4.9焊口完成后按規(guī)定比例探傷檢驗，對不合格部分必須返修，同一部位非合金鋼管 道不得超過3次，其余鋼種管道不得

10、超過二次。4.11管道預制完畢，應仔細核對最終尺寸，標注管線號，清除管內雜物，并采取措施 封口，防止雜物進入。五、管道安裝1、管道安裝前應具備下列條件：1.1管子、管件、閥門等已檢查合格，并具備有關的檢驗記錄；1.2管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不含雜物；1.3現(xiàn)場情況具備安裝條件，滿足安裝要求，各種手續(xù)已經齊全；1.4核對動靜設備廠家提供的配對法蘭、墊片、螺栓規(guī)格型號、尺寸；1.5管道預制完畢后，必須仔細按圖紙核對，確認無誤后方可安裝。2、管道安裝程序:3、管道安裝時應對法蘭密圭寸面及密圭寸墊片進行外觀檢查，不得有影響密圭寸性能的缺陷 存在。4、與設備連接的管道安裝

11、必須在設備就位找正、找平后，二次灌漿層強度達到設計強 度以后方可進行配管，與貯罐相連的管首安裝應在貯罐基礎沉降達到設計標高后進行。管 道預制前應仔細核對設備本體法蘭與管道法蘭的連接尺寸是否相符，以免在安裝時造成返5、管道安裝應按先主管后支管、先大管后小管的順序進行安裝，管架制作、安裝應同 管道安裝應同步進行。6、法蘭連接時應保持同軸及互相平行，其偏差要符合標準要求，并不得用強緊螺栓的 方法消除偏差。7、管道連接尤其是與動設備相聯(lián)的管線，不得強力組對，安裝完后應配合鉗工對傳動 設備進、出口管法蘭聯(lián)接做無應力檢查。8、管道安裝的位置、標高、坡度，支架型式及位置均應嚴格按設計圖紙施工。管道安 裝完畢

12、后應按設計要求逐個核對支、吊架的型式，材質和位置以及數(shù)量。9、安裝不銹鋼管道及合金鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應 墊入不銹鋼或氯離子含量不超過 50ppm的非金屬墊片。10、在合金鋼管道上不應該焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質 標記。11、蒸汽伴管的施工應在被伴的主管線安裝完后進行，伴熱管應與主管平行安裝，水平 伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，不得將伴熱管直接點焊在主管上。12、當被伴熱的管道材質為不銹鋼，而伴熱管道是碳鋼，因此在伴熱管和主管之間應采 用隔離層，且主管與伴熱管采用不引起滲碳物質的材料綁扎。13、從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收

13、集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不 得互相跨越和就近斜穿。14、高溫管道上的緊固螺栓，在投用時，必須按規(guī)定進行熱緊，以免溫度變化引起螺栓 松動，造成泄漏。熱態(tài)緊固應在保持工作溫度 2 小時后進行，緊固應適度，并應有安全技 術措施，保證操作人員安全。15、管道安裝完成后，經有關部門檢查合格，方能進行管道試壓工作，管道試壓應遵照 施工驗收規(guī)范的規(guī)定，并與甲方共檢。六、管道焊接及無損檢測1、從事管道施工的焊工應按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行考試， 取得合格證書。無損檢測人員應按鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則進行 考核，取得相應的資格證書。2、按焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工嚴

14、格按焊工工藝卡進行施焊。3、焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。焊條在使用前應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥4、管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作。4.1 電弧焊焊接時，風速大于或等于 8m/s； 氣體保護焊焊接時，風速大于或等于 2m/s；4.2 相對濕度大于 90%；4.3 下雨或下雪。5、 焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2伽為宜。角焊縫的焊腳高度應符合 設計規(guī)定，外形應平緩過渡。6、不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收 弧的質量，收弧時應

15、將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。7、 不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉或其 他防粘污劑。不銹鋼管道采用氬弧焊打底時，應向管道內部充氬進行保護。8、焊接接頭表面的質量應條例下列要求：8.1 不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；8.2焊縫咬邊深度不應大于0.5伽，連續(xù)咬邊長度不應大于100 mm,且焊縫兩側咬邊總 長不大于該焊縫全長的 10%；8.3焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高 h<0.2b1，且不大于3 m。（bl為焊接接頭 組對后坡口的最大寬度）9、 對壁厚12m m的15CrMo材質的管道組成件焊縫需進行焊前預熱，對壁厚1

16、0m m的 15CrMo材質的管道組成件焊后的焊接接頭要及時進行熱處理。9.1預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱，預熱溫度保持在150250 C之間。9.2 預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍。9.3焊接接頭的熱處理溫度為650700Eo9.4熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm加熱區(qū)以外的100mm范圍內應予以保溫，管道兩端應封閉。9.5熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合以下要求（ S為管子的壁厚， 以毫米為單位）：a 升溫至300E后，加熱速度不應超過5500/ &C /h計算，且不大于220E /h ;b 恒溫時間按每

17、毫米壁厚 3分鐘計算， 且總恒溫時間不得少于 30分鐘，在恒溫期 間內，最高與最低溫度差應小于 50E；c 恒溫后的冷卻速度應按1500/ SC/h計算，且不大于275C/h，冷至300C后可自然冷卻9.6 熱處理后應測量每項個焊口的焊縫、 熱影響區(qū)、母材的硬度值 , 焊縫硬度不超過母 材布氏硬度HB+100,檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口總數(shù)的10%硬度值超過規(guī)定，加倍檢查。仍不合格重新熱9.7 經焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應重新進行熱處理。10、管道無損檢測按下列要求進行：10.1 SHB、SHC類有毒、可燃介質的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按 照壓力容器無損檢

18、測JB4730的規(guī)定進行，其余的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等 級的評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 GB3323的規(guī)定進行10.2 抽樣檢測的焊接接頭，應由質量檢查員或監(jiān)理根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。11、管道的焊縫應有焊接工作記錄和焊工布置圖、 射線檢測布片圖。 其內容包括焊縫位置、 焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄。七、管道試壓1 、編制試壓系統(tǒng)圖；2、試壓條件2.1 所試驗的管道系統(tǒng)必須全部按施工圖、設計修改施工完畢，且安裝正確。試壓前， 應進行三方共檢確認下列試壓條件。2.2 管道支、吊架正確安裝完畢，試壓臨時加固措施已完成。2.3 焊接工作結

19、束，并經檢驗合格，焊口熱處理及拍片比例和擴拍比例達到規(guī)范要求。2.4 管線上不參加試驗的設備、閥門已用盲板隔離 , 安全閥已拆除，爆破板已拆除，膨 脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。2.5 施工記錄齊全。2.6 管道試壓用的壓力表已經校核合格，壓力表精度不低于 1.5 級，表的滿刻度為試 壓壓力的1.52倍，每一被測系統(tǒng)至少設置2塊壓力表。2.7 試壓用臨時管線安裝完畢，試壓用盲板位置已經做好標志。2.8 管道系統(tǒng)試壓前 , 應由監(jiān)理、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認：1）管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件；2）管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；3）管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；4）進行無損檢

20、測的管道，標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識的單線圖；5）無損檢測報告；6）焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；7）靜電接地測試記錄；8）設計變更及材料代用文件。3、試壓過程3.1 管道試壓系統(tǒng)在注水時，打開管道各高點排氣口，將空氣排盡待水注滿后逐個由 低到高關閉排氣閥門，直至整個系統(tǒng)充滿水為止。3.2 整個系統(tǒng)充滿水后，用試壓泵向試壓系統(tǒng)加壓，強度試驗要求緩慢升至試驗壓力 后，停壓 10分鐘,再降壓設計壓力 ,停壓 30分鐘檢查，以壓力不降、無滲漏為合格。3.3 管道的試壓應按設計提供的管道特性表中的試驗條件和壓力執(zhí)行 .3.4 氣壓強度試

21、驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的 10逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3 分鐘，直至試驗壓力。停壓 10 分鐘，再將壓力降至設計壓力，以肥皂水檢驗不泄漏為合格。3.5 系統(tǒng)試壓合格后，試驗用水應在合適地點排放，排放前需打開放空口緩慢泄壓， 然后將水排盡，拆除所有試壓盲板，恢復管路系統(tǒng)。3.6 SHB、SHC類管道氣體泄漏性試驗，應按設計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設計壓 力。3.7 氣體泄漏性試驗按下列規(guī)定進行：1 ）泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質為空氣；2 ）泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排 水閥。3 ）

22、經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸的管道可不進行泄漏性試驗。3.8氣體泄漏試驗的試驗壓力應緩慢上升,當達到試驗壓力時，停壓10min后,用肥皂水 檢驗,巡回檢查所有密封點 , 無泄漏為合格3.9真空管道系統(tǒng),壓力試驗合格后,應以O.IMpa氣體進行泄漏性試驗。3.10交工文件的要求和格式,應符合SH3503-2001的規(guī)定。八、勞動力組織管道工120人安全員5人電焊工100人管道工程師4人氣焊工20人材料員5人架子工20人探傷工6人起重工20人其他工種50人維護電工20人九、主要機具一覽表50噸汽車吊1臺手提砂輪機120臺25噸汽車吊2臺腳手管4000M16噸汽車吊1臺腳手板500塊8噸汽車吊

23、1臺恒溫箱4臺5噸貨車2臺烘烤箱4臺電焊機100臺保溫桶100個等離子切割機10臺探傷機3臺砂輪切割機10臺十、質量保證體系1、南化集團建設公司管廊項目施工組織機構圖項目經理:項目部總質保工程師:計 劃 責 任 工 程 師管 道 責 任 工 程 師焊 接 責 任 工 程 師電 氣 責 任 工 程 師儀 表 責 任 工 程 師施工機具計量責任工程師黃材 料 責 任 工 程 師質 檢 責 任 工 程 師2項目經理部質保人員簡況序號項目部質保體系崗位姓名性別年齡職稱備注1項目經理男44工程師項目部常務副經理2項目質保工程師男43高級工程師項目部質檢部部長3現(xiàn)場總調度男44技師4土建責任工程師男34助理工程師5安裝責任工程師女39工程師6電氣責任工程師男24技術員7焊接責任工程師男46高級工程師項目部技術部部長8質檢責任工程師男28質檢員9材料責任負責人男32材料員10安全責任負責人男46安全員3、管道施工中建立三級質保體系。由施工責任人自檢，施工負責人檢驗，專（兼） 職質檢員檢驗的質量控制體系，確保管道施工質量符合規(guī)范要求。3、管道施工質量控制體系：永4、質量控制點:序號控制點名稱控制等級備注1管材、管件、焊接材料的質量檢查（核查材 質、規(guī)格、型號、