日用陶瓷常見質(zhì)量問題

1、陶瓷缺陷分析色臟 色臟-制品表面呈現(xiàn)不應(yīng)有的染色現(xiàn)象。產(chǎn)生原因，(1)裝燒或搬運(yùn)制品時(shí)疊放歪斜互相靠在一起，因顏料未干造成花面粘著的痕跡。(2)操作人員手上粘有顏料(3)彩烤時(shí)有碎屑或雜質(zhì)落在畫面上解決辦法：(1)貼印花面和繪畫的制品在裝燒或搬運(yùn)時(shí)，應(yīng)細(xì)致小心，疊放要正穩(wěn)。(2)操作人員工作時(shí)手上要保持干凈，勿粘顏料。(3)防止彩烤碎屑、雜質(zhì)落在畫面上。陶瓷缺陷分析畫面彩色不正畫面彩色不正(1)畫面缺陷面面殘缺和色澤不正的現(xiàn)象(2)彩色不正同一花紋色彩濃淡不勻或由于欠火而產(chǎn)生不光亮的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：I釉下裝飾(1)分水時(shí)，水色、濃淡、厚薄不統(tǒng)一。(2)施釉時(shí)，釉層厚薄不一或畫面不干凈(3)花紙

2、上的料沒有全部貼坯上，或使用了不符合要求的花紙，以及紙上料色有濃淡不勻的現(xiàn)象。(4)燒成溫度低或燒成氣氛不當(dāng)，使釉面沒有充分?；y色彩不易進(jìn)出(5)燒成時(shí)由于吸煙或者是欠釉影響產(chǎn)品的呈色效果2釉上裝飾(1)花紙質(zhì)量不好或存放時(shí)間過長(zhǎng)而變質(zhì) (2)操作技術(shù)不熟練，貼花時(shí)未貼妥，而鼓有空氣，隨著彩烤時(shí)溫度上升，氣泡脹破，導(dǎo)致爆花，或花紙正反面貼錯(cuò)，會(huì)造成嚴(yán)重爆花(3)貼薄膜花紙時(shí)，所用酒精配制不當(dāng)(4)彩烤時(shí)，從色料中或花紙中所產(chǎn)生的氣體會(huì)對(duì)其它產(chǎn)品上的色料發(fā)生反應(yīng)，從而出現(xiàn)呈色不良(5)所使用的燃料其含硫量過高，使氣氛中的二氧化硫與釉料或色料中氧化鈣及其它化合物生成硫酸鹽，從而使彩色失去光澤

3、。(6)裝烤方式或裝載量不當(dāng)。(7)彩烤溫度過高或過低，使彩色不正。解決辦法：1。釉下裝飾(1)熟悉釉下貼花的操作技術(shù)，以及手工工藝，掌握釉 下花面的色彩濃淡要求，調(diào)好料漿水份(2)保管好花紙，防止受潮或過干，產(chǎn)生貼花的問題。(3)掌握釉下貼花產(chǎn)品的施釉厚度，防止過厚或過薄。(4)制定合理的燒成制度，防止吸煙和燒成氣氛不良的現(xiàn)象。2釉上裝飾(1)妥善保管好花紙，勿使其受潮變質(zhì)，注意先進(jìn)廠的先用，保管時(shí)間不超過兩年，若時(shí)間過久將會(huì)自然老化變質(zhì)。(2)根據(jù)不同季節(jié)，氣候和薄膜厚薄，配制適宜的酒精溶液(3)操作要細(xì)心熟練，一次不宜貼粘過多的產(chǎn)品，貼一批及時(shí)將氣泡、皺紋用純酒精刮干，然后再繼續(xù)進(jìn)行彩貼

4、。(4)根據(jù)花紙型號(hào)，所貼彩件品種，選擇適當(dāng)?shù)目瘴唬m合的彩烤溫度，并注意通風(fēng)。 (5)不使用含硫量過高的燃料。陶瓷缺陷分析畫線缺陷 畫線缺陷-用線條裝飾的線和邊的缺陷。 產(chǎn)生原因：1釉下裝飾的線條的畫線缺陷(1)坯體變形或是包邊形，使打劃線條時(shí)因坯擺動(dòng)而易斷線(2)操作不熟練，手振動(dòng)或筆畫太快、太慢，產(chǎn)生重線或燕尾狀線條，虎頭蛇尾，濃淡不一(3)坯垮邊緣沾有不干凈的坯粉、灰塵、油污(4)氧化鈷料液太租，-引起氣泡或料刺。2。釉上裝飾的畫線缺陷沖金 蘭金(1)金水容器內(nèi)混有灰塵和水份，以致影響金水的色澤和附著力。(2)薄膜花紙一般采用聚乙稀膜為基體，它在200左右開始熔融，300左右即開始分解

5、而放出難聞氣體，遇冷又將凝結(jié)，由于冷凝后的液體溶化金水能力較強(qiáng)，故一觸及金水將造成沖金。(3)彩烤時(shí)產(chǎn)品裝得過緊，影響廢氣的排除，窯內(nèi)潮濕或燃料含硫量較多，還將造成蒙金、沖金。(4)產(chǎn)品上有灰塵、油污或粘貼花紙時(shí)的余液等，在鑲金，畫線前未抹掉，則容易造成斷金、蒙金和麻點(diǎn)。(5)金水稀釋劑加入量過多或彩烤溫度太低造成發(fā)蘭或紫色 (6)金水自身濃度不足，畫得太薄也引起蘭金3流金、炸金(1)金水稀薄或金筆含金水量過大(2)昔通金水用在貼薄膜花紙的產(chǎn)品上，或烤花升溫過急。(3)金水性能不良或金水中溶劑量過大，會(huì)引起炸金解決辦法，(1)熟練技術(shù)撮作，掌握色調(diào)性能和濃淡，洗凈或擦凈將劃金線部位的灰塵、油污

6、等雜質(zhì)。 (2)將青花料中的二氧化二鈷色基，改用尖晶石型彩料作為發(fā)色基因，這樣可大大減少氣泡理象(3)在鑲金或畫金時(shí)，控制金水中稀釋劑的加入量(4)彩烤時(shí)注童稀裝和合理搭配，使產(chǎn)品之間有一定的間距，并在預(yù)熱帶多裝排氣孔，以利于廢氣的及時(shí)排除，以防沖金、蘭金。(5)嚴(yán)格執(zhí)行彩烤工藝制度，防止烤花升溫過急陶瓷缺陷分析底足粘臟底足粘臟-指底足粘有其它雜質(zhì)而變色產(chǎn)生原因：(1）制品在運(yùn)輸、加工過程中粘有雜質(zhì)在底足土，燒成后形成色足(2)烤花裝燒的托板矽鋼片上有鐵屑或其它雜質(zhì)，裝烤后制品產(chǎn)生色足。解決辦法：(1)運(yùn)輸加工工具或臺(tái)面應(yīng)打掃干凈，防止存有雜質(zhì)。(2)矽鋼片應(yīng)涂上一層釉漿，使制品不直接與矽鋼片

7、接觸。陶瓷缺陷分析烤花粘釉 烤花粘釉-烤花過程中制品釉面粘有有色污點(diǎn)及釉面損傷產(chǎn)生原因：主要是制品在裝箱、滿爐時(shí)，制品裝得不整齊，或者是由于過份震動(dòng)，使制品歪斜，互相靠在一起，燒烤花制品上面的顏料粘到另一制品上去，或在700一800之間，釉面受到損傷。解決辦法c(1)滿爐時(shí)注意配好筒口，一定要正、直、整齊，不可歪斜(2)裝箱時(shí)注意制品間留有空隙，推箱盡量平穩(wěn)，減少不必要的震動(dòng)陶瓷缺陷分析滾跡 滾跡-在滾壓或刀壓成形中產(chǎn)生的弧線狀痕跡(包括中心凹凸?jié)L頭跡、震跡)產(chǎn)生原因：(1)泥料含水份偏高或偏低，偏高則容易使坯體成型表面出現(xiàn)滾頭跡，如若滾頭中心與坯體中心重合，轉(zhuǎn)速比不恰當(dāng)時(shí)還會(huì)引起滾頭尖，小范

8、圍粘泥形成凹陷，偏低則容易產(chǎn)生震跡。(2)泥料加入量太大，排泥不清或第一輪加泥未加滿，二次投泥而使泥料過多，排泥不清，容易出現(xiàn)滾頭跡。(3)重壓時(shí)間過長(zhǎng)、過短，過長(zhǎng)則容易出現(xiàn)震跡，過短則因受壓次數(shù)不夠，退刀太快出現(xiàn)滾頭跡(4)成型時(shí)壓力不足，或者是滾頭脫出模型太突然。 (5)刀片施壓時(shí)，刀片的工作面受磨損斜度太小(6)石膏模與模座不吻合，太緊或太松，或橫座的橡膠圈太軟(7)滾頭中心偏移過多造成坯體中心凸起。(8)滾頭中心部份未進(jìn)行修整易出現(xiàn)凹陷，反之，如修正過度滾頭尖唐損和中心長(zhǎng)度不夠，則易出現(xiàn)凸形。(9)成型設(shè)備質(zhì)量差，設(shè)備零件松動(dòng)或軸承燒壞也會(huì)出現(xiàn)震跡。解決辦法；(1)嚴(yán)格控制泥條的含水率

9、在工藝指標(biāo)范圍內(nèi)。(2)控制泥條的加入量，防止過多過少。(3)定時(shí)檢修滾壓成型設(shè)備(4)合理調(diào)節(jié)滾頭夾角和型刀斜度，保證坯體的受壓時(shí)間(5)熟練掌握修模、制模或修制模座的技術(shù)工藝要求，一般要修制成倒錐形，模型與模座接觸要吻合陶瓷缺陷分析泥渣 泥渣-尚未除凈的泥屑、釉屑?xì)埩粲谂黧w上造成的缺陷。產(chǎn)生原因： (1)壓坯時(shí)界泥弓或刀片往內(nèi)裝斜，使余泥掉入坯內(nèi)(2)界泥弓或刀片積有泥屎，起刀時(shí)掉入坯內(nèi)。(3)修磨坯時(shí)，泥料或坯粉積在坯體上解決辦法：(1)正確安裝刀片，避免泥掉入坯內(nèi)。(2)經(jīng)常清理界泥弓架。(3)捺水時(shí)應(yīng)鏟除泥屑、泥渣。陶瓷缺陷分析嘴、耳、把接頭泥色差 嘴、耳、把接頭泥色差-指嘴、耳、把

10、接頭泥的色澤與產(chǎn)品本身的色澤不一致。產(chǎn)生原因：(1)接頭泥配方不當(dāng)，使用原料不純。(2)粘接嘴、耳、涂撩的石灰水過濃，而使接頭處呈現(xiàn)不同顏色解決辦法：(1）接頭泥配方的原料應(yīng)盡量采用產(chǎn)品本身的泥釉料，以便保持色澤一致。(2)粘接嘴、耳、把后涂撩的石灰水不宜過濃陶瓷缺陷分析石膏臟 石膏臟-坯體由于粘有石膏而形成的異色現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：(1)壓坯、注漿脫模時(shí)，泥料或坯體中帶入老化的破損石膏模屑(2)回籠泥、釉中存有石膏灰塵或塊屑。(3)原料中含硫酸鈣的雜質(zhì)(4)工業(yè)環(huán)境衛(wèi)生不好，廢石膏?；蚍坌嘉醇皶r(shí)處理而混入泥釉中。解決辦法：(1)搞好工業(yè)環(huán)境衛(wèi)生，回籠泥與破模等雜物要嚴(yán)格分開，防止泥釉中混有石膏模

11、屑或粉塵(2)注意模型質(zhì)量和老化程度，壓坯注漿倒坯時(shí)細(xì)心操作，防止有石膏屑混入坯體中(3)采用含硫酸鈣少的原料。陶瓷缺陷分析缺泥 缺泥-坯體殘缺現(xiàn)象。產(chǎn)生原因，(1）模型內(nèi)面不乎有疙瘩或粘有死泥。(2)壓坯界泥未界清或磨坯時(shí)砂紙過粗，用力過猛碰缺坯體。 (3)坯體在加工傳遞、運(yùn)輸、裝燒中操作不小心，碰損坯體或加工工具碰損坯體解決辦法：(1)模型平整干凈、疙瘩死泥要鏟凈(2)坯體成型時(shí)必須刮平口沿。(3)干燥坯體上板疊放時(shí)應(yīng)注意輕拿輕放，(4)磨坯時(shí)，新砂紙要樓軟，輕操作。(5)各工序取放坯體時(shí)應(yīng)仔細(xì)操作。陶瓷缺陷分析疙瘩 疙瘩-制品釉下凸起的瘤狀實(shí)心體。產(chǎn)生原因；(1)主要是石膏模型質(zhì)量差，模

12、型老化，模型表面殘缺或有孔洞使坯體表面印出凸?fàn)?2)模內(nèi)或泥料中混雜死泥或其它難熔雜物。(3)打釉未過篩撈子屑或施釉時(shí)坯體掉入釉缸未用篩打撈凈，使死釉死泥屑沾在坯體上(4)蕩釉絞口后未及時(shí)停車或沾釉積釉有回頭釉，形成釉珠釉塊。(5)施了釉的坯體粘上釉料或漿料。 解決辦法；(1)檢查石膏模型質(zhì)量，注意模種光滑平整，防止脫模劑積于模種的局部，發(fā)現(xiàn)模型殘缺老化，應(yīng)及時(shí)剔除(2)脫模后的模型要倒放或成型后清掃模內(nèi)的死泥等。(3)施釉時(shí)釉料要過篩，井經(jīng)常用篩打撈釉漿的子屑，釉團(tuán)除去死釉、泥屑。 (4)磨坯人員在磨坯時(shí)應(yīng)均勻磨倒坯體周身，以達(dá)到平整光滑(5)保持泥料干凈，盛放泥料的工具要清潔陶瓷缺陷分析火

13、剌 火剌-制品的邊緣或局部由于火焰中飛灰造成的黃褐色租糙面。 產(chǎn)生原因： (1)匣缽之間不嚴(yán)密，火焰直接侵蝕制品。(2)匣缽有裂紋或破損，火焰侵蝕(3)噴火口處火焰溫度太高。解決辦法：(1)匣缽之間要嚴(yán)密(2)匣缽在裝坯之前應(yīng)進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有裂紋或破損應(yīng)修補(bǔ)或剔除(3)在近噴火口溫度太高處不裝燒制品陶瓷缺陷分析磕碰 磕碰-制品局部被沖去而形成的殘缺。產(chǎn)生原因：(1)開窯時(shí)匣缽未執(zhí)平穩(wěn)，放置匣缽用力過猛使制品被碰破(2)產(chǎn)品推疊過高有傾倒情況，在加工過程中拿放制品不細(xì)心(3)制品在搬運(yùn)時(shí)有磕碰(4)瓷器裝箱未裝正或過緊、過松導(dǎo)致瓷器相互咬破或碰壞解決辦法：(1)嚴(yán)細(xì)操作，輕拿輕放制品(2)產(chǎn)品不

14、能堆積過高，要靠住成品架(3)搬運(yùn)時(shí)要輕、穩(wěn)、慢防止制品碰壞(4)瓷器裝籃要放墊紙。陶瓷缺陷分析釉泡 釉泡-制品釉層表面的小泡產(chǎn)生原因：(1)坯體入窯水分過高，加上預(yù)熱帶溫度低，碳素沉積釉中。(2)氧化不足或還原過早，使分解物和沉積的碳素在釉料熔化前沒有全部排出，而隱藏在釉中(3)還原氣氛過濃，造成碳素沉積(4)釉的始熔溫度低，釉料?；^早，而使沉積在釉層中的碳素不能分解捧出。(5)坯料中碳酸鹽、硫酸鹽含量過高(6)二次施釉的時(shí)間間隔太長(zhǎng)，容易產(chǎn)生釉泡(7)過干過熱的坯體施釉，坯體與釉漿溫差過大，不能使釉料被坯體均勻吸收，燒成時(shí)容易封閉氣孔，使氣體無法外逸。解決辦法：(1)調(diào)整釉料配方，如用白

15、云石代替石灰石等。(2)嚴(yán)格控制坯體的入窯水份，一般在23左右(3)適當(dāng)提高氧化爐的爐溫，促使還原帶過來的游離碳素完全燃燒(4)提高釉料的始熔溫度，降低釉料的高溫粘度(5)過干過熱的坯體不施釉若采用二次施釉的方法，應(yīng)縮短施釉的間隔時(shí)間陶瓷缺陷分析釉面擦傷 釉面擦傷-制品釉面出現(xiàn)條痕和局部失光的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因； (1)在磨光制品底壩時(shí)，由于操作不當(dāng)，被砂紙或砂輪擦傷釉面(2)制品在運(yùn)輸、檢選、裝飾、彩烤等加工過程中而產(chǎn)生相互摩擦而形成釉面擦傷解決辦法：(1)嚴(yán)細(xì)操作，各工序應(yīng)遵守輕拿輕放的原則(2)在加工運(yùn)輸過程中應(yīng)在制品之間墊毛紙?zhí)沾扇毕莘治雠髋?坯泡-釉下坯體凸起的空心泡。產(chǎn)生原因：(1）氧

16、化結(jié)束時(shí)，上下溫差過大，下部坯體未充分氧化就進(jìn)入還原階段(2)氧化結(jié)束時(shí)，溫度過低，坯件沒有被充分氧化(3)預(yù)熱帶特別是氧化區(qū)的高溫部份，由于氧化氣氛不足或波動(dòng)太大，使制品不能完全氧化(4)坯料中雜質(zhì)太多，由于氧化不充分，沒有使它們?cè)谟詫尤刍巴耆纸?5)燒成溫度過高，坯體發(fā)生氣泡，這種缺陷稱過火泡。(6)坯體中含有較高的硫酸鹽、碳酸鹽和有機(jī)物或坯體過厚，升溫太快(7)坯泥捏練不充分，內(nèi)部夾有氣泡或注漿料陳腐不足，澆注時(shí)又過急，坯體內(nèi)混有氣泡或夾層解決辦法：(1)在坯釉配制品采用含硫鐵礦、硫酸鹽、碳酸鹽類較小的粘土(2)坯泥必需充分精練，盡量除去泥內(nèi)空氣(3)制訂合理的燒成曲線和燒成制度，氧

17、化階段盡量縮小窯內(nèi)溫差，嚴(yán)格控制還原氣氛和燒成溫度以防止制品過燒而膨脹起泡 (4)注漿泥漿要采用真空脫泡處理陶瓷缺陷分析陰黃 陰黃-制品局部或全部發(fā)黃產(chǎn)生原因：(1)原料中含鐵、鈦雜質(zhì)多(2)還原氣氛不足，使坯釉中所含三氧化二鐵(Fe203在燒成中沒有被還原成氧化亞鐵(FeO)，(3)還原過晚，釉面巳封閉，還原介質(zhì)無法進(jìn)入坯體與三氧化二鐵發(fā)生反應(yīng)(4)還原階段操作不當(dāng)，加煤不勤爐于穿洞或供油中斷，使還原氣氛不穩(wěn)定而引起犯陰黃(5)還原時(shí)窯內(nèi)溫差過大，會(huì)因還原不足而發(fā)黃(6)在高火保溫階段或冷卻時(shí)，由于控制不當(dāng)，使已還原的鐵重新氧化。解決辦法： (1）加強(qiáng)原料的挑選、除鐵工作，坯料中氧化鐵含量不

18、超過0.8，釉料中不超過05(2)嚴(yán)格控制煙囪抽力，防止因抽力過大而導(dǎo)致還原氣流向預(yù)熱帶窯頂燃燒，以保證還原帶保持均一的還原氣氛。(3)嚴(yán)格控制窯車上下的壓力平衡，或控制車上的壓力略大于車下，從而穩(wěn)定窯內(nèi)氣氛，縮小窯內(nèi)上下溫差，以防止窯 車下部制品發(fā)黃。(4)嚴(yán)格控制氧化溫度，不得超過臨界溫度，適當(dāng)調(diào)整氧化與還原之間氣幕的進(jìn)風(fēng)量使還原與氧化相對(duì)分開，使溫差 和氣氛相對(duì)應(yīng)(5)裝車的匣柱高低要適當(dāng)。(6)高火保溫要維持弱還原氣氛，冷卻速度要盡量快以防止已還原的鐵質(zhì)二次氧化。陶瓷缺陷分析釉薄 釉薄-制品表面由于釉層過薄形成局部釉面不光亮的現(xiàn)象產(chǎn)生原因：(1）釉漿濃度太低，含水份太高(2)坯體太濕或

19、撩水過涌，吸釉率差。(3)蕩釉車速過快，離心力大，導(dǎo)致釉層過薄。(4)操作太快，浸釉和涂釉時(shí)間太短或澆釉、射釉太少，釉層厚度不夠(5)釉漿懸浮性能差，使用時(shí)攪拌不勤，釉漿發(fā)生沉淀，表層水份太高。解決辦法：(1）調(diào)節(jié)釉漿比重，使用釉漿濃度與坯體品種相適應(yīng)(2)控制坯體的干濕程度，一般控制坯體的含水率在5以下，施釉適宜。(3)根據(jù)不同品種調(diào)整車速。(4)保證施釉時(shí)間，從而確保釉層厚度一般在0.3035mm。(5)增加釉漿的懸浮性，使用時(shí)應(yīng)勤攪拌，生產(chǎn)中常用氯化銨或食鹽來調(diào)節(jié)釉漿的懸浮性能。陶瓷缺陷分析桔釉 桔釉-制品釉面類似枯皮狀產(chǎn)生原因：(1)釉料高溫粘度大、流動(dòng)性差(2)坯體內(nèi)碳酸鹽、有機(jī)物在

20、氧化階段分解不完全，而當(dāng)釉面熔融后，這些鹽類和有機(jī)物繼續(xù)分解產(chǎn)生的氣體被封閉在釉面內(nèi)(3)釉料未充分熔融(4)釉面?；瘯r(shí)升溫過急，燒成溫度過高，釉面產(chǎn)生沸騰現(xiàn)象解決辦法：(5）調(diào)整釉的配方，適當(dāng)降低釉料的熔融溫度和高溫粘度，增加其流動(dòng)性(2)按照燒成曲線，要求氧化適時(shí)且充分，根據(jù)釉料的熔融溫度適當(dāng)控制燒成溫度，同時(shí)嚴(yán)防過火或玻化后，突然升溫 使釉層沸騰陶瓷缺陷分析缺釉 缺釉-指制品表面局部脫釉，包括壓釉、縮釉產(chǎn)生原因：(1)施釉前未清掃坯體表面的塵灰和油跡(2)釉層過厚，干后脫落(3)已施釉的坯體在加工和運(yùn)輸過程中磕碰碰落或擦落。(4)釉漿的粘度太小，或施釉操作不當(dāng)。(5)燒成時(shí)窯中水氣太多，

21、坯體潮濕，而使坯釉中間分層。(6)坯釉坯體的接頭泥與坯釉不相適應(yīng)，燒成粘度太高或接合處太死產(chǎn)生壓釉(7)坯釉干燥收縮差過大，造成坯釉分離或釉開裂產(chǎn)生（滾釉）（縮釉）解決辦法(1)施釉前應(yīng)清除坯體的塵灰和油垢(2)調(diào)整釉料的比重至符合工藝標(biāo)準(zhǔn)(3)調(diào)整釉料的配方，使坯釉相適應(yīng)(4)控制釉料的細(xì)度和上釉的厚度(5)已施釉的坯體，在加工和搬運(yùn)時(shí)要細(xì)心操作，輕拿輕放，保持平穩(wěn)。(6)調(diào)整接頭泥配方，降低其燒成溫度，修整接頭。陶瓷缺陷分析粘疤粘疤-粘疤是指制品與外物粘接形成的殘缺。產(chǎn)生原因：(1）裝匣時(shí)坯體未裝正，位置偏移或重心偏歪，使坯體在燒成中與其它物粘接。(2)滿窯或裝窯車時(shí)，匣缽未墊平，使已裝坯

22、體位置有移動(dòng)。(3)一個(gè)匣缽裝有幾個(gè)坯體時(shí)，因匣缽的耐火度低或高溫荷重軟化點(diǎn)低，匣缽底下沉，使幾個(gè)產(chǎn)品粘接在一起(4)撒氧化鋁粉或石英粉太薄而又不均勻(5)匣缽內(nèi)底的涂料太薄或未及時(shí)增補(bǔ)涂料使制品壩上粘匣。(6)坯體應(yīng)刮釉的部位，由于去釉太少或局部留有釉跡而引起粘壩。(7)放置坯體的墊餅、料板等工具不干凈，使已去掉的部份粘上殘釉或易溶雜質(zhì)。(8)墊餅?zāi)突鸲鹊?、太濕或有易熔雜質(zhì)。解決辦法：(1)裝匣時(shí)坯體要裝正、裝穩(wěn)。(2)滿窯和裝車時(shí)，搬運(yùn)匣缽要平整，以防產(chǎn)品位置有移動(dòng)。(3)改進(jìn)匣缽配方，提高匣缽的耐火度和高溫荷重軟化點(diǎn)(4)不墊墊餅的匣缽底上，應(yīng)均勻涂上一層耐火涂料并及時(shí)增涂(5)氧化鋁等

23、粉料應(yīng)撒得均勻，不能太厚或大薄(6)制品底腳取釉應(yīng)刮干凈，不能留有釉跡，并保持刮釉后部位干凈(7)改進(jìn)墊餅配方，提高墊餅或表面涂料的耐火度陶瓷缺陷分析煙薰 煙薰-制品表面局部或全部呈灰、褐色或不純的白色，其斷面也有呈黑褐色的產(chǎn)生原因：主要是碳素沉積在坯釉里面，在釉料熔融前，沒有被氧化捧除，釉在熔融后碳素沉積在釉面上(1)煙囪抽力太弱，預(yù)熱帶有煙時(shí)間太久，火焰流速太慢(2)滿車或滿窯時(shí)，匣柱靠得過緊，火焰流動(dòng)不暢(3)煤燒隧道窯，因加煤過急，火未落清又燒，造成預(yù)熱煙氣太濃(4)如果采用倒焰窯燒成，則由于燃燒窯煤層過厚，高溫通風(fēng)不良，co較濃造成(5)煤質(zhì)差，火焰短，如抽力過強(qiáng)，易使上部落火快，而

24、下部難以清煙，若煤質(zhì)過好，揮發(fā)物高，也容易使氣氛難以轉(zhuǎn)換。(6)油燒隧道窯氧化區(qū)的一氧化碳含量太高。(7) 隧道窯的高火保溫階段，燒梅過急，急冷氣幕開得過小，致使煙氣倒流(8)氧化氣氛不足，氧化分解不完全或還原氣氛太濃，釉面完全熔融后，還未結(jié)束還原。(9)預(yù)熱帶溫度太低。(10)釉料配制中，含鈣原料太多或注漿料中堿粉太多。解決辦法：(1)嚴(yán)格控制窯內(nèi)氣氛，氧化階段注意通風(fēng)，氧化要進(jìn)行得充分和適宜，還原不宜過早、過晚(2)掌握入窯坯體水份，適當(dāng)提高預(yù)熱帶溫度，適當(dāng)碼加匣柱，加強(qiáng)通風(fēng)。(3)開大氣氛幕，加大兩次空氣量及過剩空氣量，使游離在預(yù)熱帶的碳素得以完全燃燒。(4)保持窯內(nèi)壓力制度的穩(wěn)定，防止

25、煙氣倒流。(5)高火保溫階段還原氣氛不能過濃，不應(yīng)帶煙加煤，加煤前爐內(nèi)應(yīng)呈蘭色稍帶黃。(6)合理使用急冷氣幕，以能阻止煙氣倒流為原則，在釉層封閉前，結(jié)束強(qiáng)還原氣氛。(7)煤燒窯應(yīng)根據(jù)煤質(zhì)、氣候情況，決定抽力太小，若燒揮發(fā)分高的煤，可增加通風(fēng)，加快預(yù)熱帶落煙。若煤揮發(fā)分低，存火時(shí)間短，可適當(dāng)減弱通風(fēng)，使上下一致其落火順序應(yīng)先預(yù)熱帶后燒成帶，以防預(yù)熱帶存煙。(8)調(diào)整釉料中氧化鈣的含量，使其恰當(dāng)。(9)注漿料中的電介質(zhì)，可摻加腐植酸鈉和水玻璃以少堿粉用量陶瓷缺陷分析毛孔 毛孔-制品釉面呈現(xiàn)的小孔(或稱棕眼、針眼、豬毛孔）產(chǎn)生原因： (1)原料含有機(jī)物、硫酸鹽，碳酸鹽類過多，泥料顆較粗(2)塵土、炭

26、粉，煤粉混入釉中(3)坯體在施釉前未清除表面的灰塵、油污或坯粉(4)過濕的坯體上釉，上釉后即裝匣入窯，引起水份過多不能逸出(5)使用太干、太熱，太濕的模具成型或澆注易犯毛孔(6)窯內(nèi)水蒸汽多，通風(fēng)不良，使碳素沉積形成)開口小氣泡 (7)燒成溫度未達(dá)到要求，保溫時(shí)間短促釉面未充分熔融(8)釉的枯度太大，雖熔融，但流動(dòng)性差。(9)燒成時(shí)還原氣氛太重，時(shí)間過長(zhǎng)，也會(huì)產(chǎn)生毛孔解決辦法：(1)坯、釉料蛆成所用的粘土要經(jīng)過淘選和過篩，清除粗粒和有機(jī)物等雜質(zhì)，要有充分的陳腐期(2)調(diào)整燒成溫度，降低高粘度，提高流動(dòng)性(3)施釉前或裝坯前，要清除坯上灰塵(4)適當(dāng)提高燒成溫度，縮短窯內(nèi)溫差，使釉料充分熔融。(

27、5)過干過熱的坯體不能上釉，濕坯不能進(jìn)窯。(6)在燒成氧化階段要充分氧化或加強(qiáng)通風(fēng)陶瓷缺陷分析炸釉 炸釉-制品釉面炸裂現(xiàn)象產(chǎn)生原因(1）配方不當(dāng)，坯釉之間的膨脹系數(shù)差距過大，致使冷卻時(shí)釉面受到一張應(yīng)力，此應(yīng)力超過允許強(qiáng)度，將發(fā)生釉裂，反之，當(dāng)釉的膨脹系數(shù)小于坯體時(shí)所產(chǎn)生的應(yīng)力則引起剝釉。(2)釉料加工過粗或過細(xì)，釉層過厚。(3)產(chǎn)品形狀設(shè)計(jì)不合理，出現(xiàn)釉層厚薄不均。(4)隱藏在坯體內(nèi)部的裂紋或應(yīng)力延及到釉層表面。(5)燒成溫度偏低，釉料未充分熔融(6)坯料中二氧化硅含量過多，制品過厚冷卻過快，容易產(chǎn)生驚裂。(7)坯料組成中，長(zhǎng)石過多，或在坯料中，為防止變形過多地加入高嶺土，使坯料難予燒結(jié)。解決

28、辦法：(1)調(diào)整釉料的配方，使釉的膨脹系數(shù)略小于坯的膨脹系數(shù)。適當(dāng)添加些滑石、氧化鋅代替鉀、鈉等長(zhǎng)石，同時(shí)石英含 量不宜太少，以提高釉的熱穩(wěn)定性，降低釉的膨脹系數(shù)，增加抗驚裂的能力。(2)適當(dāng)控制釉層厚度，一般在0.30.35mm為宜。(3)控制坯、釉料的細(xì)度防止過粗、過細(xì)，一定要控 制指標(biāo)范圍，釉料細(xì)度一般為萬孔篩余以下，坯料細(xì)度在o5以下(4)施釉時(shí)釉漿應(yīng)經(jīng)常攪拌，防止長(zhǎng)石，石英物質(zhì)下沉， 使釉料上下成份不一引起開裂(5)根據(jù)制品類型和坯釉配方制訂合理的燒成和烤花制度，防止急冷炸釉(6)適當(dāng)提高燒成溫度或延長(zhǎng)燒成時(shí)間，從而降低釉的膨脹系數(shù)，同時(shí)形成良好的坯釉中間層，這對(duì)防止釉裂，炸釉有利陶

29、瓷缺陷分析熔洞 熔洞-易熔物在燒成過程中熔融而產(chǎn)生的孔洞。產(chǎn)生原因：(1)石膏模使用的次數(shù)過多老化或石膏模疏松破損，使石膏模屑混入坯體中。(2)石膏模含水份過多，石膏易被泥坯粘下，而混入坯體中。(3)壓坯界沿時(shí)，將石膏模的邊緣也刮入坯泥中。 (4)雙合模或多塊模拼成整塊模時(shí)，石膏模楞角邊緣碰損。 (5)托坯板或界泥板上有石膏渣、水泥、石膏等可熔可燃的雜質(zhì)，混入坯泥中。(6)回籠泥、坯屑工業(yè)衛(wèi)生差(7)泥漿過篩中出現(xiàn)漏篩、溢篩現(xiàn)象解決辦法：(1)嚴(yán)格控制石膏模的使用次數(shù)及其含水率。(2)嚴(yán)格泥釉漿過篩、除鐵，防止漏篩和溢篩現(xiàn)象。(3)操作中應(yīng)認(rèn)真仔細(xì)，注意清除坯體或托板上的雜物(4)搞好工業(yè)衛(wèi)生

30、，防止易熔物混入泥釉料和回籠泥內(nèi)。陶瓷缺陷分析斑點(diǎn) 斑點(diǎn)-制品表面呈現(xiàn)有黑褐色污點(diǎn)產(chǎn)生原因：(1)所采用的原料中含有鐵質(zhì)、云母、硫化鐵、錳礦等雜質(zhì)。(2)原料加工或坯釉的制備中混入含鐵雜質(zhì)在焙燒時(shí)又用含硫量較高(3以上)的燃料，生成硫化物黑點(diǎn)(3)制備泥釉設(shè)備因唐損而混入的金屬鐵屑(4)泥釉漿除鐵過篩不嚴(yán)，造成跑漿漏漿，除鐵器藕片未經(jīng)常清洗 (5)已經(jīng)處理過的泥釉料管理不嚴(yán)，被污染(6)成型時(shí)，使用的模具、工具、設(shè)備不清潔，或修理時(shí)未清場(chǎng)而混入含鐵雜質(zhì)(7)坯件存放時(shí)間太長(zhǎng)，未經(jīng)清除干凈就裝匣入窯(8)工業(yè)衛(wèi)生差，環(huán)境污染嚴(yán)重等解決辦法：(1)對(duì)進(jìn)廠原料要嚴(yán)格檢查驗(yàn)收(2)搞好設(shè)備維修保養(yǎng)，盡

31、可能以本質(zhì)、銅質(zhì)或不銹鋼材質(zhì)工具代替鐵質(zhì)工具設(shè)備。(3)采用高強(qiáng)度磁場(chǎng)的除鐵設(shè)備，多次過篩除鐵，防止跑漿、漏漿(4)需采用鐵質(zhì)的工具設(shè)備，應(yīng)涂刷上防銹漆(5)嚴(yán)格保管好泥料、釉漿和坯體，在修理工具設(shè)備和安裝施工時(shí)應(yīng)嚴(yán)密遮蓋好泥料釉料和坯體，并及時(shí)清掃場(chǎng)地(6)用含硫量在3以下的燃料進(jìn)行燒成。(7)存放的坯體要清掃灰塵后入匣。(8)搞好文明生產(chǎn)，保持生產(chǎn)場(chǎng)所的整潔，防止環(huán)境污染陶瓷缺陷分析底沿粘渣 底沿粘渣-制品底腳邊緣粘有細(xì)小渣粒(1）在裝坯入匣前，未將匣內(nèi)的渣粒倒干凈，匣缽內(nèi)底面，墊餅上撒的糠灰、氧化鋁粉、石英粉等太厚，或不均勻引起粘渣。(2)坯體底腳或口沿刮取釉時(shí)，刮得太少或不凈，使坯體底

32、腳邊沿釉料與粉料糠灰相粘解決辦法：(1)裝坯之前應(yīng)倒干凈匣內(nèi)渣粒，撒氧化鋁粉、石英粉時(shí)應(yīng)均勻適宜，操作應(yīng)細(xì)致認(rèn)真(2)坯體與匣缽底面墊餅表面接觸的底腳上的釉要刮干凈，幅度要適宜，底腳要刮成圓弧狀 陶瓷缺陷分析落渣 落渣-制品表面粘有匣砂、糠灰等渣粒。產(chǎn)生原因：(1)裝車時(shí)匣缽與匣缽之間放置不平穩(wěn)或軌道不平，用力過大，在推窯車時(shí)造成匣缽晃動(dòng)或震動(dòng)而掉下的渣粒。(2)裝坯或裝窯重疊匣體時(shí)沒有輕拿輕放，而引起渣屑掉在坯體內(nèi)。(3)因匣體上的灰渣未掃干凈，裝坯時(shí)粘在手上而帶進(jìn)坯體上。(4)匣體本身有開裂未修補(bǔ)使用。(5)裝坯時(shí)未吹干凈，未掃凈坯件的塵粒，或坯體入匣后吹灰過重，將缽內(nèi)糠灰吹入坯內(nèi)。(6)

33、煅燒土匣前未細(xì)致逐個(gè)整理疊好，坐平口沿，配死口面，并用高嶺土漿劃好配死線。(7)煅燒響匣后的刷掃不清，未涂涂料或涂料過薄(8)匣怵質(zhì)量整，高溫焙燒后，疏松底部開裂。(9)裝坯場(chǎng)地灰塵大，污染嚴(yán)重，裝好坯后，又未加蓋，使灰塵落入坯內(nèi)。(10)涂料不當(dāng)或徐料與匣缽底面不相粘接，而掉入坯內(nèi)解決辦法：(1)土匣煉燒前，必須逐個(gè)整理、疊平，分支打線，防止錯(cuò)亂(2)要檢查匣缽質(zhì)量，需要修補(bǔ)的匣缽要修補(bǔ)好，同時(shí)打掃干凈匣缽的浮渣灰塵，底部均勻涂上一層涂料。(3)裝坯人員應(yīng)認(rèn)真仔細(xì)嚴(yán)操作，入匣前要吹凈坯體灰塵，裝坯時(shí)手法要輕，疊匣要穩(wěn)，平、齊，防止重力移動(dòng)產(chǎn)生歪斜和碰車。(4)裝窯時(shí)要清掃匣內(nèi)的灰塵，匣缽要輕

34、拿輕放，不得擦動(dòng)對(duì)位。(5)軌道要于整清潔，推車要緩慢，防止匣缽震動(dòng)相互碰擠。陶瓷缺陷分析裂紋 裂紋-指坯。釉開裂，而形成的紋狀缺陷它包括，a 陰裂：指被釉蓋沒的裂紋。B釉裂：釉面開裂，而坯體未裂c 坯、釉皆裂：指坯體和釉均裂產(chǎn)生原因：(1)坯泥的結(jié)合性差，干坯的干燥強(qiáng)度低(2)坯泥的粘性過強(qiáng)，泥料顆粒過細(xì)，干燥、燒成收縮過大。(3)滾頭中心夾角不對(duì)或滾頭頂部磨損嚴(yán)重，致使坯體底部疏松容易出現(xiàn)絲裂或微裂(4)某些琢器品種及杯壺的嘴、柄等部件重量大大，粘接不好，或接頭泥配方不適應(yīng)，主附件的干濕程度不一樣，接角處弧度修的不夠吻合，致使燒成時(shí)易出現(xiàn)裂紋(5)挖壩、，刮釉工序所使用的刀具形狀不當(dāng)，刀具

35、不鋒 利或濕坯刮釉，均易使坯體內(nèi)沿底部開裂。 (6)干燥制度和干燥曲線控制不當(dāng)干燥溫度、濕度不均勻，干燥過急過快，水份排出不均勻(7)坯體在成型加工、搬運(yùn)及裝缽運(yùn)窯車過程中用力過大或震動(dòng)碰傷，而產(chǎn)生裂紋。(8)成型的輔助工具模的形狀設(shè)計(jì)不合理，各部位厚薄不一，或差距懸殊，棱角邊緣處不夠圓滑，造成應(yīng)力，易產(chǎn)生開裂。(9)局部積釉，易產(chǎn)生裂紋(10)用過干的坯泥、坯體刁琢，精修(11)入窯坯體水份過高，素?zé)虮緹猩郎赜诌^急或溫差過大，或冷卻速度太快。（12)釉和坯的膨脹系數(shù)相差太大，當(dāng)冷卻時(shí)釉受的張力特別大，因坯體過薄而裂開(13)在燒成時(shí)的冷卻過程中或在彩烤的冷卻中，急冷過速，易產(chǎn)生裂紋解決辦

36、法；(1)定期檢查坯泥細(xì)度，水份，可塑性，坯體干燥收縮，燒成收縮，練泥真空度。如發(fā)現(xiàn)不符合工藝標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)在配方或工藝上怍適當(dāng)調(diào)整。(2)合理制訂和控制干燥制度(3)控制入窯坯體水份，要求不大于3。(4)調(diào)整接頭泥配方，合理選用粘接工藝，盡可能采取濕坯粘接，使主附件很好地粘合在一起，熟悉粘接技術(shù)，掌握枯按時(shí)的濕度(5)嚴(yán)細(xì)操作，坯件要輕拿輕放(6)制訂合理燒成和烤花曲線，防止急冷。(7)合理調(diào)整坯或釉的配方，使坯釉相互適應(yīng)，防止驚裂。陶瓷缺陷分析嘴，耳、把歪斜 嘴，耳、把歪斜-指嘴，耳、把高低不適、歪斜不正 產(chǎn)生原因：(1)因操作不當(dāng)，接嘴、耳、把時(shí)對(duì)位不正(2)嘴，耳、把取模時(shí)過漫或托餅不平正

37、(3)嘴、耳、把設(shè)計(jì)不當(dāng)(4)切削不當(dāng)，造成嘴、耳、把歪斜(5)接頭泥配方助熔劑過多，使嘴、耳、把向下位移解決辦法：(1)熱練掌握枯接操作技術(shù)，嘴，把、耳對(duì)位要正(2)嘴、耳、把脫模時(shí)應(yīng)干濕適宜，托餅平整，堆放不能過多過高。(3)切削嘴、耳、把時(shí)弧度應(yīng)與粘接部位相吻合(4)接頭泥配方要適宜坯體的燒結(jié)溫度(5)嘴、耳、把的設(shè)計(jì)應(yīng)與整個(gè)產(chǎn)品的器型相適應(yīng)陶瓷缺陷分析變形 變形-變形是指制品呈現(xiàn)不符合設(shè)計(jì)規(guī)定的形狀，產(chǎn)生原因：變形是一個(gè)具有昔遭性而又極其復(fù)雜的問題，影響機(jī)理有三種：(1)機(jī)械應(yīng)力，(2)結(jié)構(gòu)應(yīng)力；(3)坯料組成幾乎在生產(chǎn)全過程中的所有工序都有可能引起變形，現(xiàn)分析如下：1原料精制方面(”

38、原料配方中枯土含量過高，粘性過強(qiáng)(特別是有機(jī)物含量較高者)則容易產(chǎn)生較大的收縮和較大的燒灼減量。(2)泥料中高嶺土的用量不足，或坯料中Al2O3的含量偏低(3)坯料中溶劑含量過多，如長(zhǎng)石之類(特別是鈉長(zhǎng)石)含量較高或泥科研磨過細(xì)，導(dǎo)致燒結(jié)溫度低，玻璃相過多，而引起過大變形(4)泥料陳腐時(shí)間不夠，對(duì)有機(jī)物的腐爛，可溶性鹽的漫析，硫化物的氧化，水膜均勻等極為不利(5)泥料含水率過高或水份分布不均勻，導(dǎo)致干燥收縮增大，或收縮不均勻(6)泥料混合不均勻，真空練泥方法不當(dāng)，擠泥質(zhì)量不好或泥料中有螺旋裂紋以及坯料顆粒排列不均勻等2成型干燥工藝方面(1)石膏模結(jié)構(gòu)不合理，新模表面質(zhì)量不好，新模干燥時(shí)放置不平正或石膏干濕程度不一樣，使模型本身變了形，或坯體厚