《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》復(fù)習(xí)題(含答案)

1、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)習(xí)題（含答案）機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)習(xí)題第2章制造工藝裝備復(fù)習(xí)題1 .單項(xiàng)選擇1-1構(gòu)成工序的要素之一是（）0同一臺(tái)機(jī)床同一套夾具同一把刀具同一個(gè)加工表面1-2目前機(jī)械零件的主要制造方法是（)o材料成形法材料去除法材料累加法材料復(fù)合法1-3工件的定位就是使（）不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置。同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置。不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同位置。同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同位置。1-4在數(shù)控銃床上用球頭立銃刀銃削一凹球面型腔，屬于（）o軌跡法成型法相切法范成法1-5進(jìn)給運(yùn)動(dòng)通常是機(jī)床中（）o切削運(yùn)動(dòng)中消耗功率最多的運(yùn)動(dòng)

2、切削運(yùn)動(dòng)中速度最高的運(yùn)動(dòng)不斷地把切削層投入切削的運(yùn)動(dòng)使工件或刀具進(jìn)入正確加工位置的運(yùn)動(dòng)1-6在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運(yùn)動(dòng)是)o砂輪的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)工件的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)砂輪的直線運(yùn)動(dòng)工件的直線運(yùn)動(dòng)1-7在立式鉆床上鉆孔，其主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（）o均由工件來(lái)完成均由刀具來(lái)完成分別由工件和刀具來(lái)完成分別由刀具和工件來(lái)完成1-8目前使用的復(fù)雜刀具的材料通常為（）o硬質(zhì)合金金剛石立方氮化高速鋼1-9在背吃刀量，和進(jìn)給量/一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（）。刀具前角刀具后角刀具主偏角刀具副偏角1-10(垂直于過(guò)渡表面度量的切削層尺寸稱為）o切削層深度 切削層長(zhǎng)度切削層厚度切削層寬度1-11大錐度

3、心軸限制（234）個(gè)自由度。51-12小錐度心軸限制（ 234）個(gè)自由度。51-13在球體上銃平面，要求保證尺寸H（習(xí)圖12342-1-13）,必須限制（）個(gè)自由度。習(xí)圖2-1T31-14在球體上銃平面，若采用習(xí)圖2-1-14所示方法定位，則實(shí)際限制（）個(gè)自由度。12341-15過(guò)正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（）個(gè)自由度。23451-16普通車床的主參數(shù)是（）。可車削的最大直徑主軸與尾座之間最大距離中心高床身上工件最大1-17大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（）。通用夾具專用夾具成組夾具組合夾具1-18通過(guò)切削刃選定點(diǎn)，垂直于主運(yùn)動(dòng)方向的平面稱為（）o切削平面進(jìn)給平面基面主剖面1-19

4、在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（）o前角后角主偏角刃傾角1-20刃傾角是主切削刃與（）之間的夾角。切削平面基面主運(yùn)動(dòng)方向進(jìn)給方向1-21閉環(huán)控制的數(shù)控系統(tǒng)的反饋檢測(cè)元件應(yīng)安裝在（）o工作臺(tái)上滾珠絲杠上電機(jī)軸上主軸上1-22用硬質(zhì)合金刀具對(duì)碳素鋼工件進(jìn)行精加工時(shí)，應(yīng)選擇刀具材料的牌號(hào)為（）oYT30YT5（3）YG3YG82 .多項(xiàng)選擇2-1同一工步要求（）不變。加工表面切削刀具切削深度進(jìn)給量2-2大批大量生產(chǎn)的工藝特點(diǎn)包括（)o廣泛采用高效專用設(shè)備和工具設(shè)備通常布置成流水線形式廣泛采用互換裝配方法對(duì)操作工人技術(shù)水平要求較高2在目前在用削加工中最常用的刀具材料是碳素工具鋼高速鋼硬質(zhì)合金）

5、o調(diào)整運(yùn)動(dòng)金剛石2-4實(shí)現(xiàn)切削加工的基本運(yùn)動(dòng)是（主運(yùn)動(dòng)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)分度運(yùn)動(dòng)2-5主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)可以（）來(lái)完成。單獨(dú)由工件單獨(dú)由刀具分別由工件和刀具分別由刀具和工件2-6在切削加工中主運(yùn)動(dòng)可以是（）o工件的轉(zhuǎn)動(dòng)工件的平動(dòng)刀具的轉(zhuǎn)動(dòng)刀具的平動(dòng)2-7切削用量包括（）o切削速度進(jìn)給量切削深度切削厚度2-8機(jī)床型號(hào)中必然包括機(jī)床（）0類別代號(hào)特性代號(hào)組別和型別代號(hào)主要性能參數(shù)代號(hào)2-9機(jī)床幾何精度包括（）等。工作臺(tái)面的平面度導(dǎo)軌的直線度溜板運(yùn)動(dòng)對(duì)主軸軸線的平行度低速運(yùn)動(dòng)時(shí)速度的均勻性2-10機(jī)床夾具必不可少的組成部分有()。定位元件及定位裝置夾緊元件及夾緊裝置對(duì)刀及導(dǎo)向元件夾具體2-11在正交平面Po中測(cè)

6、量的角度有()o前角后角主偏角副偏角3 .判斷題3-1采用復(fù)合工步可以提高生產(chǎn)效率。3-2大批量生產(chǎn)中機(jī)床多采用“機(jī)群式”排列方式。3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。3-4在加工工序中用作工件定位的基準(zhǔn)稱為工序3-53-63-73-83-9精基準(zhǔn)是指在精加工工序中使用的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)。附加基準(zhǔn)是起輔助定位作用的基準(zhǔn)。劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類型O直接找正裝夾可以獲得較高的定位精度。3-10欠定位是不允許的。3-11過(guò)定位系指工件實(shí)際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。3-12定位誤差是由于夾具定位元件制造不準(zhǔn)確所造成的加工誤差。3-133-

7、14組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制O正交平面是垂直于主切削刃的平面O3-15精加工時(shí)通常采用負(fù)的刃傾角。4 .分析題4-1試分析習(xí)圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度：a）在球上打盲孔曲保證尺寸H；b）在套筒零件上加工舛孔，要求與m孔垂直相交，且保證尺寸L;c）在軸上銃橫槽，保證槽寬笈以及尺寸H和L；d）在支座零件上銃槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。4>B4>B4-2試分析習(xí)圖242所示各定位方案中:各定位元件限制的自由度；判斷有無(wú)欠定位或過(guò)定位;對(duì)不合理的定位方案提出改進(jìn)意見(jiàn)。a）車階梯軸小外圓及臺(tái)階端面;b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸;c）鉆、較連桿小頭孔，要

8、求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸;d）在圓盤零件上鉆、較孔，要求與外圓同軸。4-3在習(xí)圖243所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸54A和對(duì)稱度003?，F(xiàn)有3種定位方案，分別如圖b,c,d所示。試分別計(jì)算3種方案的定位誤差,并選擇最佳方案。4-4某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試從定位角度分析其原因。4-5習(xí)圖2.44所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標(biāo)出圖刀具前角、后副偏角和刃傾4-6習(xí)圖245所示零件，外圓及兩端面已加工好1）定加工時(shí)必須限制的自由度；2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出;3）計(jì)算所選定位方法的定位誤差。4

9、-7習(xí)圖2-4-6所不齒輪坯，內(nèi)孔及外圓已加工合格（。=035升°" mm, d=08o_：l mm）,現(xiàn)在插床上以調(diào)整法加工鍵槽,要求保證尺寸”=38.5*mm。試計(jì)算圖示定位方法的定位誤差（忽略外圓與內(nèi)孔同軸度誤差）。4-8在車床上，切斷工件時(shí)，切到最后時(shí)工件常常被擠斷。試分析其原因。4-9習(xí)圖247是某車床主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)系統(tǒng)示意圖，試求:（1）寫出其主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)路線表達(dá)式;（2）判斷主軸V可獲得多少種轉(zhuǎn)速;（3）計(jì)算出主軸V的最高轉(zhuǎn)速和最低轉(zhuǎn)速。71384737362826電= I450r/min26上3318F 3919IV習(xí)圖2-4-7第3章切削過(guò)程及其控制復(fù)習(xí)

10、題1.填空題1-1在一般速度范圍內(nèi)，第I變形區(qū)的寬度僅為0.020.2mm,因此可以近似視為一個(gè)平面，稱為o1-2靠前刀面處的變形區(qū)域稱為變形區(qū)，這個(gè)變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一薄層金屬內(nèi)O1-3在已加工表面處形成的顯著變形層（晶格發(fā)生了纖維化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的擠壓和摩擦所造成的，這一變形層稱為形區(qū)。1-4從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、和崩碎切屑四種基本類型。1-5在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角,減低切削速度,加大切削厚度,就可能得到1-6在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角,提高切削速度,減小切削厚度,就可能得到1-7經(jīng)過(guò)塑性變形后形成的切屑，其厚

11、度瓦/,通常都會(huì)工件上切削層的厚度hD,而切屑長(zhǎng)度通常會(huì)切削層長(zhǎng)度。1-8相對(duì)滑移是根據(jù)純剪切變形推出的，所以它主要反映變形區(qū)的變形情況,而變形系數(shù)則反映切屑變形的綜合結(jié)果,特別是包含有變形區(qū)變形的影響。1-9切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，因?yàn)榍行寂c前刀面之間的壓力很大（可達(dá)L962.94GPa以上），再加上幾百度的高溫,致使切屑底面與前刀面發(fā)生現(xiàn)象。1-10在粘結(jié)情況下，切屑與前刀面之間的摩擦是切屑底層粘結(jié)部分和其上層金屬層之間的摩擦,即切屑的1-11根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個(gè)摩擦區(qū)，即和滑動(dòng)區(qū)。1-12切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是變形區(qū)變形的重要成因。

12、1-13硬脆材料與金屬材料的切除過(guò)程有所不同，其切除過(guò)程以為主。1-14磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，通常有較大的負(fù)（一60°-85°）和刃口楔角（80°145。）,以及較大的半徑。1-15切削時(shí)作用在刀具上的力，由兩個(gè)方面組成:1）三個(gè)變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的變形抗力和塑性變形抗力；2）切屑、工件與刀具間的1-16在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在前刀面上處。1-17積屑瘤是在切削速度加工塑性材料條件下出現(xiàn)的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。1-18刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和磨損。1-19刀具的非正常磨損是指刀具在切削過(guò)程中突然或過(guò)早產(chǎn)

13、生損壞現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為兩種形式：和卷刃。1-20一次磨刀之后，刀具進(jìn)行切削，后刀面允許的最大磨損量（I為3）,稱為，或者叫做磨損限度。1-21形成刀具磨損的原因非常復(fù)雜，它既有磨損，又有的磨損，還有由于金相組織的相變使刀具硬度改變所造成的磨損等。1-22刀具耐用度是指刀具從開(kāi)始切削至達(dá)到為止所使用的切削時(shí)間，用T表示。2.判斷題2-1在一般速度范圍內(nèi)，第I變形區(qū)的寬度僅為0020.2mm,切削速度愈高,寬度愈小。2-2第m變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。2-3由于大部分塑性變形集中于第I變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第I變形區(qū)的變形來(lái)衡量。2-4在形成擠裂切屑的條件下

14、，若減小刀具前角,減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。2-5在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角,提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀切屑。2-6切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同,如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達(dá)到斷裂程度而形成的。2-7切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如擠裂切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達(dá)到斷裂程度而形成的。2-8切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同,如單元切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達(dá)到斷裂程度而形成的。2-9用相對(duì)滑移的大小來(lái)衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。2-10切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的

15、外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。2-11內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。2-12硬脆材料與金屬材料的切除過(guò)程有所不同，其切除過(guò)程以斷裂破壞為主。2-13磨削是利用砂輪表面上由結(jié)合劑剛性支承著的極多微小磨粒切削刃進(jìn)行的切削加工。2-14磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，且通常有較大的前角和刃口楔角,以及較大的刃口鈍圓半徑。2-15主切削力凡是計(jì)算機(jī)床功率及設(shè)計(jì)夾具、刀具的主要依據(jù)。2-16吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動(dòng)，影響加工質(zhì)量。2-17進(jìn)給抗力R是設(shè)計(jì)和校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的重要依據(jù)。2-18由于切削變形復(fù)雜，在實(shí)

16、際生產(chǎn)中常用理論公式計(jì)算切削力的大小。2-19切削功率主要是主運(yùn)動(dòng)和主切削力所消耗的功率。2-20影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤(rùn)滑液。2-21切削溫度是切削過(guò)程的一個(gè)重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生,但對(duì)表面質(zhì)量沒(méi)有影響。2-22切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。不同的加工方法其切削熱傳散的比例是相同。2-23切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。2-24凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對(duì)生熱有影響。2-25切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度升高。2-26切

17、削脆性材料時(shí)，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。2-27控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。2-28工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。2-29磨粒磨削點(diǎn)溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因素。2-30磨削區(qū)溫度影響工件的形狀和尺寸精度。2-31在精加工時(shí)，積屑瘤對(duì)切削過(guò)程是有利的，應(yīng)設(shè)法利用這一點(diǎn)提高已加工表面質(zhì)量。2-32積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān)，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。2-33當(dāng)切削塑性材料、切削速度丫較高、切削厚度加較大時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。2-34當(dāng)切削塑性金屬材料時(shí)，若切削速度較低，切削厚

18、度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。2-35當(dāng)切削脆性金屬時(shí)，由于形成崩碎切屑，會(huì)出現(xiàn)后刀面磨損。2-36刀具磨損過(guò)程可分為兩個(gè)階段即初期磨損階墳和正常磨損階段。2-37磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對(duì)低速切削的刀具而言,磨粒磨損往往是刀具磨損的主要原因。2-38粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴(yán)重。2-39擴(kuò)散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴(kuò)散磨損其實(shí)質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。2-40切削用量中切削速度對(duì)刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進(jìn)給量對(duì)刀具耐用度的影響最小。3.單項(xiàng)選擇題3-1直角自由切削，是指沒(méi)有副刃參加切削，并且刃傾角（）的切削方式。九0九=0AV0與幾無(wú)關(guān)3-2切削加工過(guò)程中的塑

19、性變形大部分集中于（）0第I變形區(qū)第II變形區(qū)第m變形區(qū)已加工表面3-3切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（）。帶狀切屑單元切屑崩碎切屑擠裂切屑3-4切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到()o帶狀切屑單元切屑崩碎切屑擠裂切屑3-5內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力廝約占切屑與前刀面總摩擦力的（）。55%65%75%85%3-6切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（）變形的重要成因。第I變形區(qū)

20、第n變形區(qū)第m變形區(qū)第w變形區(qū)3-7切削用量中對(duì)切削力影響最大的是（）o切削速度切削深度進(jìn)給量切削寬度3-8切削用量中對(duì)切削溫度影響最小的是（切削速度切削深度進(jìn)給量)o切削寬度3-9在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在()o刀尖處前刀面上靠近刀刃處后刀面上靠近刀尖處主刀刃處3-10磨削區(qū)溫度是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度,一般約有500800,它主要影響（)o工件的形狀和尺寸精度磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能3-11積屑瘤是在（）切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。低速中速高速超高速3-12切削用量中對(duì)刀具耐用度影響

21、最大的是()o切削速度切削深度進(jìn)給量切削寬度4.多項(xiàng)選擇題4-1主切削力凡與切削速度方向一致，作用于工件上，是（）的主要依據(jù)。計(jì)算機(jī)床功率設(shè)計(jì)夾具設(shè)計(jì)刀具設(shè)計(jì)和校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度4-2影響切削力的因素很多，其中主要有（）。工件材料切削用量刀具材料刀具幾何形狀與幾何角度4-3切削過(guò)程中影響切削區(qū)域散熱條件的主要因素有（）o工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)冷卻潤(rùn)滑液刀具主刀刃與工件接觸長(zhǎng)度4-4磨削時(shí)工件表面溫度可達(dá)1000C以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（6001000/mm）,并會(huì)出現(xiàn)（）等缺陷。尺寸形狀偏差表面燒傷加工硬化殘余應(yīng)力4-5合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中

22、溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。一般可采用的措施包括（）控制切削速度減小刀具前角使用高效切削液當(dāng)工件材料塑性過(guò)高，硬度很低時(shí)，可進(jìn)行適當(dāng)熱處理，提高其硬度，降低其塑性4-6殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有（）o塑性變形效應(yīng)里層金屬?gòu)椥曰謴?fù)表層金屬的相變熱變形47當(dāng)（）時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。切削塑性材料切削速度較高切削厚度較大切削深度較大4-8 當(dāng)（）時(shí)易發(fā)生后刀面磨損。當(dāng)（時(shí)，由于形成崩碎切屑，易發(fā)生后刀面磨損。切削脆性金屬切削塑性材料切削速度較低切削厚度較薄4-9決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（)o接觸面間分子活動(dòng)能量刀具材料與工件材料的硬度比中等偏低的切削速度刀具材料與工件的親和能力5.問(wèn)答題5-1

23、如何表示切屑變形程度？5-2影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？5-3三個(gè)切削分力是如何定義的？各分力對(duì)加工有何影響？5-4刀具磨損過(guò)程有哪幾個(gè)階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？5-5切削液有何功用？如何選用?5-6磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說(shuō)明不同粒度砂輪的應(yīng)用。第4章機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制復(fù)習(xí)題1 .單項(xiàng)選擇1-1在切削加工時(shí)，下列因素中，（）對(duì)工件加工表面粗糙度沒(méi)有影響。刀具幾何形狀切削用量檢測(cè)方法工件材料1-2表面層加工硬化程度是指（)o表面層的硬度 與基體硬度之比表面層的硬度表面層的硬度與基體硬度之差表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比1-3原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，

24、即()o機(jī)床誤差?yuàn)A具誤差刀具誤差工藝系統(tǒng)誤差1-4誤差的敏感方向是()o主運(yùn)動(dòng)方向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向過(guò)刀尖的加工表面的法向過(guò)刀尖的加工表面的切向1-5加工塑性材料時(shí)，()切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺O低速中速高速超高速1-6精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的()01/101/51/51/31/31/21/2-11-7鏈床主軸采用滑動(dòng)軸承時(shí)，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（)o軸承孔的圓度誤差主軸軸徑的度誤差軸徑與軸承孔的間隙切削力的大小1-8在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔,車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是）o車床主軸徑向跳動(dòng)卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸刀尖與主軸軸線不等高車

25、床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行1-9在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（）o提高主軸回轉(zhuǎn)精度降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度提高裝夾穩(wěn)定性保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸1-10為減小傳動(dòng)元件對(duì)傳動(dòng)精度的影響，應(yīng)采用()傳動(dòng)。升速降速等速變速1-11通常機(jī)床傳動(dòng)鏈的()元件誤差對(duì)加工誤差影響最大。首端末端中間兩端1-12工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度()。之和倒數(shù)之和之和的倒數(shù)倒數(shù)之和的倒數(shù)1-13機(jī)床部件的實(shí)際剛度()按實(shí)體所估算的剛度。大于等于小于遠(yuǎn)小于1-14誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成()。正比反比指數(shù)關(guān)系對(duì)數(shù)關(guān)1-15車削加工中，大部分切削熱（）。傳給工件傳給刀

26、具傳給機(jī)床被切屑所帶走1-16磨削加工中，大部分磨削熱（）o傳給工件傳給刀具傳給機(jī)床被磨屑所帶走1-17為了減小機(jī)床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計(jì)上應(yīng)注意（）o加大截面積減小長(zhǎng)徑比采用開(kāi)式結(jié)構(gòu)采用熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)1-18工藝能力系數(shù)與零件公差（）0成正比成反比無(wú)關(guān)關(guān)系不大1-19外圓磨床上采用死頂尖是為了（）o消除頂尖孔不圓度對(duì)加工精度的影響消除導(dǎo)軌不直度對(duì)加工精度的消除工件主軸運(yùn)動(dòng)誤差對(duì)加工精度的影響提高工藝系統(tǒng)剛度1-20強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與外界干擾力的頻率（無(wú)關(guān)相近相同相同或成整倍數(shù)關(guān)系1-21自激振動(dòng)的頻率（）工藝系統(tǒng)的固有頻率。大于小于等于等于或接近于2.多項(xiàng)選擇2-1尺寸精度的獲得方法有（）o

27、試切法調(diào)整法定尺寸刀具法自動(dòng)控制法2-2零件加工表面粗糙度對(duì)零件的（有重要影響。耐磨性耐蝕性抗疲勞強(qiáng)度配合質(zhì)量2-3主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（）等幾種基本形式。徑向跳動(dòng)軸向竄動(dòng)傾角擺動(dòng)偏心運(yùn)動(dòng)2-4影響零件接觸表面接觸變形的因素有)o零件材料表面粗糙度名義壓強(qiáng)名義面積2-5如習(xí)圖425所示,零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工習(xí)圖4-2-5因有（）o主軸回轉(zhuǎn)軸線徑向跳動(dòng)主軸回轉(zhuǎn)軸線角度擺動(dòng)孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行刀桿剛性不足2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸,車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因

28、有（）o工件剛度不足前后頂尖剛度不足車床縱向?qū)к壷本€度誤差導(dǎo)軌扭曲27在車床上車削光軸（習(xí)圖427）,車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有)o刀架剛度不足 尾頂尖剛度不足 導(dǎo)軌 扭曲 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行習(xí)圖4-2-82-8機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（）o切削熱 對(duì)流熱摩擦熱輻射熱2-9如習(xí)圖428所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測(cè)量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（）o車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸刀具熱變形鉆頭刃磨不對(duì)稱2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有()。機(jī)床幾何誤差工件定位誤差

29、調(diào)整誤差刀具磨損2-11下列誤差因素中屬于隨機(jī)誤差的因素有()。機(jī)床熱變形工件定位誤差?yuàn)A緊誤差毛坯余量不均引起的誤差復(fù)映2-12從分布圖上可以()o確定工序能力估算不合格品率判別常值誤差大小判別工藝過(guò)程是否穩(wěn)定2-13通常根據(jù)圖上點(diǎn)的分布情況可以判斷)。有無(wú)不合格品工藝過(guò)程是否穩(wěn)定是否存常值系統(tǒng)誤差是否存在變值系統(tǒng)誤差2-14影響切削殘留面積高度的因素主要包括()等。切削速度進(jìn)給量刀具主偏角刀具刃傾角2-15影響切削加工表面粗糙度的主要因素有()等。切削速度切削深度進(jìn)給工件材料性質(zhì)2-16影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有)o砂輪速度工件速度磨削深度縱向進(jìn)給量2-17消除或減小加工硬化的措施有

30、(等。加大刀具前角改善工件的切削加工性提高刀具刃磨質(zhì)量降低切削速度2-18避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有()等。選擇較軟的砂輪選用較小的工件速度選用較小的磨削深度改善冷卻條件2-19消除或減弱銃削過(guò)程中自激振動(dòng)的方法有()。提高工藝系統(tǒng)剛度增大工藝系統(tǒng)阻尼加大切削寬度采用變速切削3.判斷題3-1零件表面的位置精度可以通過(guò)一次裝夾或多次裝夾加工得到。3-2零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。3-3零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時(shí)，可提高零件的疲勞強(qiáng)度。3-43-5363-73-8粗糙表面易被腐蝕。在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度主軸的徑向跳動(dòng)會(huì)引起工件的圓度誤差。普通車床導(dǎo)

31、軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對(duì)加工精度影響不大。3-9采用預(yù)加載荷的方法可以提高接觸剛度。3-10磨削機(jī)床床身導(dǎo)軌時(shí)，由于磨削熱會(huì)使導(dǎo)軌產(chǎn)生中凸。3-11只要工序能力系數(shù)大于1,就可以保證不出廢品。3-12在i中，只要沒(méi)有點(diǎn)子越出控制限，就表明工藝過(guò)程穩(wěn)定。4.分析題4-1在銃床上加工一批軸件上的鍵槽，如習(xí)圖4-4-1所示。已知銃床工作臺(tái)面與導(dǎo)軌的平行度誤差為0.05/300,夾具兩定位V型塊夾角a=9。，交點(diǎn)A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150,階梯軸工件兩端軸頸尺寸為（|）2O± 0.05mm。 試分析計(jì)算加工后鍵槽底面對(duì)工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略

32、兩軸頸與忸mm 差）。外圓的同軸度誤習(xí)圖4444-2試分析習(xí)圖442所示的三種加工情況，加工后工件表面會(huì)產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。：c)4-3橫磨一剛度很大的工件（習(xí)圖443）,若徑向磨削力為300N,頭、尾架剛度分別為50000N/mm和40000N/mm,試分析加工后工件的形狀，并計(jì)算形狀誤差。4-4在無(wú)心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為（p12±0.01o現(xiàn)隨機(jī)抽取100件進(jìn)行測(cè)量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X=11.99,均方根偏差為S=0.003。試：畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線；計(jì)算該工序的工藝能力系數(shù)；估計(jì)該工序

33、的廢品率；分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。4-5在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為這。若根據(jù)測(cè)量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標(biāo)準(zhǔn)差為80025mm,公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03mm。試計(jì)算不合格品率。4-6在無(wú)心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為限每隔一段時(shí)間測(cè)量一組數(shù)據(jù)，共測(cè)得200個(gè)數(shù)據(jù)，列于表441,表中數(shù)據(jù)為7960+x(gm)o1)畫出了R圖；2)判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定;3)判斷有無(wú)變值系統(tǒng)誤差;對(duì)x-R圖進(jìn)行分析。表441組 號(hào)測(cè)量值平均值極差XIXIX3X4X5Ri組號(hào)測(cè)量值平均值極差XIXIX3X4X5Ri1302518212924.6121126272425252

34、5.432372928303531.8912222220182220.843313033353031$513282017282523.6114354035353836.6514242528342026.214536304345353741515292823243427.6116433538304538.21516383530333033.287351825211823.41717282735383131.8118211811232«20.21718303129314032.2119201521251920.01019283832283031.21010263124252626.472

35、0334038333034.8104-7習(xí)圖444為精像活塞銷孔工序的示意圖，工件以止口面及半精鎮(zhèn)過(guò)的活塞銷孔定位，試分析影響工件加工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。習(xí)圖4-4-4第5章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定復(fù)習(xí)1.單項(xiàng)選擇1-1重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（）o鑄件鍛件棒料管材普通機(jī)床床身的毛坯多采用（)o鑄件鍛件焊接件沖壓件1-3基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)工序測(cè)量裝配1-4箱體類零件常采用（）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。一面一孔一面兩孔兩面一孔兩面兩孔1-5經(jīng)濟(jì)加工精度是在()條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。最不利最佳狀態(tài)最小成本正常加工1-6銅合金7級(jí)精度外圓

36、表面加工通常采用()的加工路線。粗車粗車一半精車粗車-半精車-精車粗車半精車精磨1-7淬火鋼7級(jí)精度外圓表面常采用的加工路線是()o粗車一半精車一精車粗車半精車精車一金剛石車粗車一半精車一粗磨粗車一半精車一1-8鑄鐵箱體上(P120H7孔常采用的加工路線是()o粗像一半精鑲一精鏈粗鏡一半精鎮(zhèn)一較粗鎮(zhèn)一半精鎮(zhèn)一粗磨粗鎮(zhèn)一半精鎮(zhèn)一粗磨一精磨1-9為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（）進(jìn)行。切削加工之前磨削加工之前切削加工之后粗加工后、精加工前1-10工序余量公差等于（）。上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之上道工序尺寸公差與本道工

37、序尺寸公差之和的二分之一上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11直線尺寸鏈采用極值算法時(shí)，其封閉環(huán)的下偏差等于（）。增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之1-12直線尺寸鏈采用概率算法時(shí)，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（)o 各組成環(huán)中公差最大值各組成環(huán)中公差的最小值各組成環(huán)公差之和 環(huán)公差平方和的平方根各組成2.多項(xiàng)選擇2-1選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是保證相互位置關(guān)系原則量均勻分配原則基準(zhǔn)重合原則貝（I）o保證加工余自為基準(zhǔn)原2-2采用統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有（

38、有利于保證被加工面的形狀精度）o有利于保證被加工面之間的位置精度可以簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)與制造 減小加工余量可以2-3平面加工方法有（）等。車削銃削磨削拉削2-4研磨加工可以（）o提高加工表面尺寸精度提高加工表面形狀精度降低加工表面粗糙度提高加工表面的硬度2-5安排加工順序的原則有（）和先粗后精。先基準(zhǔn)后其他先主后次先面后孔先難后易2-6采用工序集中原則的優(yōu)點(diǎn)是（易于保證加工面之間的位置精度便于管理 可以降低對(duì)工人技術(shù)水平的要求)o可以減小工件裝夾時(shí)間2-7最小余量包括（）和本工序安裝誤差。上一工序尺寸公差工序尺寸公差上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度上一工序留下的形位誤差2-8單件時(shí)間（定額）包括（

39、）等。基本時(shí)間輔助時(shí)間切入、切出時(shí)間工作地服務(wù)時(shí)間2-9輔助時(shí)間包括（）等。裝卸工件時(shí)間開(kāi)停機(jī)床時(shí)間量工件時(shí)間更換刀具時(shí)間2-10提高生產(chǎn)效率的途徑有（）等?？s短基本時(shí)間縮短輔助時(shí)間縮短休息時(shí)間縮短工作地服務(wù)時(shí)間3 .判斷題3-1工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的重要依據(jù)。3-2編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。3-3編制工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)先對(duì)零件圖進(jìn)行工藝性審查。3-43-53-6粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用O軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。淬硬零件的孔常采用鉆（粗鎮(zhèn)）一半精鎮(zhèn)一粗磨一精磨的工藝路線。3-7銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進(jìn)行精加工。3-8拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。3

40、-9工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對(duì)值。3-10中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對(duì)應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度來(lái)確定。3-11工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。3-12在工藝成本中可變費(fèi)用是與年產(chǎn)量無(wú)關(guān)的費(fèi)用。4 .分析計(jì)算題4-1試選擇習(xí)圖5-4-1示三個(gè)零件的粗、精基準(zhǔn)。其中a）齒輪，m=2,Z=37,毛坯為熱軋棒料；b）液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產(chǎn)。圖中除了有不加工符號(hào)的表面外，均為加工表面。習(xí)圖5-4-1Ra= 0.8mm,長(zhǎng)度0-0.013 ,為55mm的光軸,材料為45鋼，毛坯為直徑4-2今加工一批直徑為024（p28

41、±0.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4-3習(xí)圖5-4-2所示a）為一軸套零件，尺寸38Kmm和8%mm已加工好，b）、C）、d）為鉆孔加工時(shí)三種定位方案的簡(jiǎn)圖。試計(jì)算三種定位方案的工序尺寸Ai、Az和A3。習(xí)圖5-4-24-4習(xí)圖5-4-3所小軸承座零件,030展mm孑L已力口工好，現(xiàn)欲測(cè)量尺寸75±0.05。由于該尺寸不好直接測(cè)量，故改測(cè)尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。習(xí)圖5-4-3習(xí)圖5-4-44-5加工習(xí)圖544所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為皿i一鍵槽深度尺寸為264皿，有關(guān)的加工過(guò)程如下:1）半精車外圓

42、至心一0n2）銃鍵槽至尺寸Al；3）熱處理;4）磨外圓至030_：；（）32 mm ,同時(shí)保證鍵槽深度尺寸為261mm,加工完畢o求工序尺寸Ai=?4-6磨削一表面淬火后的外圓面，磨后尺寸要求為了保證磨后工件表面淬硬層的厚度,要求磨削的單邊余量為0.3±0.05,若不考慮淬火時(shí)工件的變形，求淬火前精車的直徑工序尺寸。5 .練習(xí)題（編制工藝規(guī)程）5-1試編制習(xí)圖5-5-1所示螺母座零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程，將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表5-5-1中。毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量5000件。?0 2 e0. 03AJJ。*I120150習(xí)圖5-5-1習(xí)表55工序號(hào)工序名稱及內(nèi)容定位基準(zhǔn)機(jī)床 夾具隆01In 1

43、00I-4-IlsI其余w, 材料:HT200 鑄造圓角R55-2試編制習(xí)圖552所示撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程，將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表5-5-2中。毛坯為精鑄件，生產(chǎn)批量30件。其余/ 材料：HT200 鑄造圓角R5習(xí)圖5-5-2習(xí)表5-5-2工序號(hào)工序名稱及內(nèi)容定位基準(zhǔn)機(jī)床夾具第6章裝配工藝過(guò)程設(shè)計(jì)復(fù)習(xí)題1 .單項(xiàng)選擇1-1裝配系統(tǒng)圖表示了（）o裝配工藝過(guò)程裝配系統(tǒng)組成裝配系統(tǒng)布局機(jī)器裝配結(jié)構(gòu)1-2一個(gè)部件可以有（）基準(zhǔn)零件。一個(gè)兩個(gè)三個(gè)多個(gè)1-3汽車、拖拉機(jī)裝配中廣泛采用（）o完全互換法大數(shù)互換法分組選配法修配法1-4高精度滾動(dòng)軸承內(nèi)外圈與滾動(dòng)體的裝配常采用（）o完全互換法大數(shù)互換法分組選配

44、法修配法1-5機(jī)床主軸裝配常采用（）。完全互換法大數(shù)互換法修配法調(diào)節(jié)法1-6裝配尺寸鏈組成的最短路線原則又稱（）原則。尺寸鏈封閉大數(shù)互換一件一環(huán)平均尺寸最小1-7修選配法通常按（經(jīng)濟(jì)加工精度達(dá)到的最高精度封閉環(huán)）確定零件公差。零件加工可能（4）組成環(huán)平均精度1-8牛頭刨床總裝時(shí)，自刨工作臺(tái)面，以滿足滑枕運(yùn)動(dòng)方向與工作臺(tái)面平行度的要求。這屬于（）。選配法修配法調(diào)節(jié)法試湊法2.多項(xiàng)選擇2-1機(jī)器由（）裝配而成。零件組件部件標(biāo)準(zhǔn)件2-2機(jī)械裝配的基本作業(yè)包括清洗、連接、調(diào)整、（）等。檢測(cè)平衡加工修配2-3常見(jiàn)的可拆卸連接有（）等。螺紋連接鉀釘連接銷連接鍵連接2-4常用的機(jī)械裝配方法有（）和修配法等。

45、完全互換法大數(shù)互換法調(diào)整法選配法2-5機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度一般包括（）o相互位置精度相互配合精度相互運(yùn)動(dòng)精度工作穩(wěn)定性精度2-6在確定各待定組成環(huán)公差大小時(shí)，可選用（）o等公差法等精度法隨機(jī)分配法按實(shí)際加工可能性分配法2-7協(xié)調(diào)環(huán)通常選（）的尺寸。尺寸鏈中最小尺寸鏈中最小易于制造可用通用量具測(cè)量2-8分組選配法進(jìn)行裝配時(shí)適用于（）的情況。大批量生產(chǎn)精度要求很高參與裝配零件本身精度很高配合參與裝配零件數(shù)較少2-9安排裝配順序的一般原則包括（等。先內(nèi)后外先下后上先大后小先難后易3.判斷題3-1零件是機(jī)械產(chǎn)品裝配過(guò)程中最小的裝配單元。3-2套件在機(jī)器裝配過(guò)程中不可拆卸。3-3采用固定調(diào)節(jié)法是通過(guò)更換不

46、同尺寸的調(diào)節(jié)件來(lái)達(dá)到裝配精度。3-4緊固螺釘連接使用擰緊力矩越大越好。3-5過(guò)盈連接屬于不可拆卸連接。3-6配合精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。4 .分析計(jì)算題4-1習(xí)圖641所示為車床尾座套筒裝配圖，各組成零件的尺寸注在圖上，試分別用完全互換法和大數(shù)互換法計(jì)算裝配后螺母在頂尖套筒內(nèi)的軸向竄動(dòng)量。習(xí)圖6-4-1K靠票翻法管薪端 已知：a = 41mm , 4 =4=17mm, 4=7mm。3的軸向裝配關(guān)系習(xí)圖6-4-S配，則閥桿直徑應(yīng)為閥套孔直徑應(yīng)為溟5"歌mmO因精度高而難于加工，現(xiàn)將軸、孔制造4-2有一軸和孔配合間隙要求為007024mm零件加工后經(jīng)測(cè)量得孔的尺寸分散為快7mm,

47、軸的尺寸分散為-mm,若零件尺寸分布為正態(tài)分布，現(xiàn)用大數(shù)互換法進(jìn)行裝配,試計(jì)算可能產(chǎn)生的廢品率是多少？4-4某偶件裝配，要求保證配合間隙為0.0030.009mmo若按互換法裝公差都擴(kuò)大到0.015mm,采用分組裝配法來(lái)達(dá)到要求。試確定分組數(shù)和兩零件直徑尺寸的偏差，并用公差帶位置圖表示出零件各組尺寸的配合關(guān)系。5 .問(wèn)答題5-1試述制訂裝配工藝規(guī)程的意義、內(nèi)容、和步驟。5-2裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？裝配精度與零件的加工精度有何區(qū)別，它們之間又有何關(guān)系？試舉例說(shuō)明。5-3保證機(jī)器或部件裝配精度的方法有哪幾種？各有何特點(diǎn)?5-4裝配尺寸鏈如何查找？什么是裝配尺寸鏈的最短路線原則?第2章制造工藝裝

48、備復(fù)習(xí)題答案1 .單項(xiàng)選擇1-1答案：同一臺(tái)機(jī)床12答案：材料去除法13答案：同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置14答案：相切法1-5答案：不斷地把切削層投入切削的運(yùn)動(dòng)1-6答案：砂輪的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)1-7答案：均由刀具來(lái)完成1-8答案：高速鋼19答案：刀具主偏角1-10答案：切削層厚度1-11答案：51-12答案：41-13答案：11-14答案：31-15答案：51-17答案：專用夾具1-16答案: 床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑1-18答案：基面1-19答案：前角1-20答案：基面1-21答案：工作臺(tái)上1-22答案：YT302 .多項(xiàng)選擇2-1答案：加工表面切削刀具22答案:廣泛采用高效專用設(shè)備和工備通常布置成流水線形式廣泛采用互換裝配方法23答案：答案：高速鋼硬質(zhì)合金2-4答案：主運(yùn)動(dòng)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)2-5答案：?jiǎn)为?dú)由工件單獨(dú)由刀具分別由工件和刀具分別由刀具和工件2-6答案：工件的轉(zhuǎn)動(dòng)工件的平動(dòng)刀具的轉(zhuǎn)動(dòng)刀具的平動(dòng)2-7答案：切削速度進(jìn)給量切削深度2-8答案：類別代號(hào)組別和型別代號(hào)主要性能參數(shù)代號(hào)2-9答案：工作臺(tái)面的平面度導(dǎo)軌的直線度溜板運(yùn)動(dòng)對(duì)主軸軸線的平行度2-10答案