循環(huán)經(jīng)濟配套項目-提質(zhì)煤生產(chǎn)工藝

1、 循環(huán)經(jīng)濟配套項目提質(zhì)煤生產(chǎn)工藝1.提質(zhì)煤生產(chǎn)工藝本設(shè)計結(jié)合10萬噸鎂合金廠所需煤氣量，確定采用SH2006型內(nèi)熱式直立炭化爐32座，每座年產(chǎn)提質(zhì)煤15萬噸，總產(chǎn)量為480萬噸。2.對原料的質(zhì)量要求提質(zhì)煤是煤炭資源的初級轉(zhuǎn)化方式之一。煤炭經(jīng)過加工生產(chǎn)出提質(zhì)煤、煤焦油和煤氣等三種產(chǎn)品，實現(xiàn)了完全轉(zhuǎn)化，沒有殘留物。本次工程采用白彥花等地煤炭，采用低溫干餾提質(zhì)工藝生產(chǎn)提質(zhì)煤，年需要原料煤780萬t/a，煤質(zhì)分析結(jié)果見表4-1。表4-1 本項目原料煤煤質(zhì)分析結(jié)果全水分（%）灰分（%）揮發(fā)分（%）固定碳（%）碳（%）氫（%）全硫（%）氮（%）氧（%）低位發(fā)熱值（kJl/kg）14.8016.2031.0

2、237.9848.823.231.730.5814.6419250（2）輔助原料輔助材料包括煤氣凈化工段所用的脫硫催化劑、濃氨水、93%硫酸、40%NaOH等。其中濃氨水為項目的中間產(chǎn)品，其余輔助原料可從當(dāng)?shù)鼗な袌霾少?，用汽車運入廠內(nèi)。3.工藝過程本工藝按工藝過程可分為備煤、干餾提質(zhì)、篩分儲運、煤氣凈化、廢水處理等工序。4.備煤車間（1）概述備煤工段由貯煤場、受煤坑、篩分室、煤塔、帶式輸送機及通廊、轉(zhuǎn)運站等設(shè)施組成。按年產(chǎn)提質(zhì)煤480萬噸計算，日需l5120mm塊煤約20606t。（2）工藝流程及主要設(shè)施1) 貯煤場貯煤場用于貯存合格的原料煤，貯煤場面積約為32300，貯煤量約206060t

3、，能保證提質(zhì)煤爐正常生產(chǎn)10天的用煤量。煤場鋪設(shè)l20mm厚混凝土地坪，并采用擋風(fēng)抑塵墻環(huán)保措施。2) 受煤坑貯煤場的原料煤用鏟車運至受煤坑，并卸到受煤槽內(nèi)，再經(jīng)煤-l帶式輸送機運至破碎篩分室項層。受煤槽共12個，在1#受煤槽底部設(shè)有手動平板閘門，在受煤槽底部設(shè)有電磁振動給煤機，以便控制受煤量。3) 篩分室直立爐所需原料煤粒度為15120mm，為保證生產(chǎn)工藝要求，須對進廠的原料煤進行破碎和篩分。從帶式輸送機卸下的原料煤通過溜槽直接進入設(shè)在篩分室頂層的篦條篩上，篩上>120mm的原料煤通過溜槽進入顎式破碎機進行破碎。經(jīng)顎式破碎機破碎的原料煤和篦條篩的篩下料分別經(jīng)過溜槽進入單層高效振動篩進行

4、篩分。高效振動篩篩上>15mm的原料煤經(jīng)溜槽落至帶式輸送機上。高效振動篩篩下<15mm原料煤直接落入振動篩下部的料倉里，可由移動帶式輸送機運往煤場堆放。4) 煤塔經(jīng)篩分后的合格原料煤經(jīng)煤-3帶式輸送機送至煤塔頂部，并經(jīng)溜槽落入煤塔內(nèi)。煤塔設(shè)于爐組中部，分成6個儲煤倉，約貯煤2580t，可滿足提質(zhì)煤爐3個小時的生產(chǎn)用煤。在儲煤倉下部漏咀處設(shè)有電液動平板閘門，打開平板閘門，儲煤倉中的原料煤經(jīng)溜槽進入提質(zhì)煤爐頂部帶有卸料車的帶式輸送機上。移動卸料車，使其下料漏斗對準某一爐頂料倉，開動煤-4帶式輸送機，則膠帶上的原料煤就落入爐頂料倉中，待爐頂料倉裝滿原料煤后，再移動卸料車到下一個料倉繼續(xù)上

5、煤。帶式輸送機共6條，可使爐頂料倉布料均勻，以提高爐頂料倉利用系數(shù)。（2）主要設(shè)備選型煤帶式輸送機 B=1000 12條5.炭化車間（1）概述直立爐工藝流程和設(shè)備充分考慮當(dāng)?shù)孛禾抠Y源和本項目的資金籌集、投入等情況，選擇工藝成熟、技術(shù)先進、操作可靠、裝備水平較先進的工藝流程及設(shè)備。根據(jù)年產(chǎn)480萬噸提質(zhì)煤規(guī)模的要求，本設(shè)計炭化工藝采用SH2006型內(nèi)熱式直立炭化爐32座，每座年產(chǎn)提質(zhì)煤15萬噸。（2）主要工藝參數(shù)SJ型內(nèi)熱式直立炭化爐的主要幾何尺寸如下： 1) 炭化爐高 8000mm 2) 炭化爐寬 4320mm 3) 炭化爐長 8500mm（3）工藝流程由備煤工段運來的合格入爐煤，經(jīng)帶有卸料車

6、的帶式輸送機卸入爐頂最上部煤倉，再經(jīng)放煤旋塞和輔助煤箱裝入炭化爐內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)工藝要求，每半小時打開放煤旋塞向炭化爐加煤一次。加入炭化爐的塊煤自上而下移落，與燃燒室送入的高溫氣體逆流接觸。炭化室的上部為干燥段，塊煤在此段被加熱到400左右；接著進入炭化室中部的干餾段，塊煤在此段被加熱到700左右，并被炭化為提質(zhì)煤：提質(zhì)煤通過炭化室下部的冷卻段時，經(jīng)排焦箱水夾套循環(huán)水冷卻至l50左右，最后被推焦機推入爐底水封槽內(nèi)被冷卻到50由刮焦機連續(xù)刮出，通過刮焦機尾部時經(jīng)烘干后落入提質(zhì)煤料倉后進入篩焦工段。煤料炭化過程中產(chǎn)生的荒煤氣與進入炭化室的高溫廢氣混合后，經(jīng)上升管、橋管進入集氣槽，l20左右的混合氣在橋

7、管和集氣槽內(nèi)經(jīng)循環(huán)氨水噴灑被冷卻至80左右。混合氣體和冷凝液送至煤氣凈化工段。直立爐加熱用的煤氣，是經(jīng)煤氣凈化工段凈化和冷卻后的回爐煤氣?？諝庥呻x心風(fēng)機鼓入直立爐內(nèi)，煤氣和空氣混合后進入燃燒室燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫廢氣，通過磚煤氣道兩側(cè)的進氣孔進入炭化室，利用高溫廢氣的熱量將煤料進行炭化。（4）炭化工段布置本設(shè)計炭化工段建設(shè)2條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線由16座直立爐組成，分別布置在相互平行的兩個軸線上，用一個備煤系統(tǒng)和一個篩焦系統(tǒng)。兩爐組外側(cè)為備煤工段和篩焦工段，另一側(cè)為煤氣凈化工段?？諝夤娘L(fēng)機布置在煤氣凈化工段一側(cè)。煤塔底層、中層分設(shè)配電室、儀表室和值班室。（5）直立爐爐體設(shè)計采用陜西省冶金設(shè)計研究

8、所研發(fā)的SH2006型直立炭化爐。爐體結(jié)構(gòu)主要特點：1）高效內(nèi)燃、低溫干餾，提質(zhì)煤、焦油和煤氣質(zhì)量有保障；2）單座產(chǎn)能15萬t/a，規(guī)模效益明顯；3）采用密閉上煤、水封出焦，環(huán)保效果好；4）采用多項密封隔熱保溫措施，保證爐體嚴密性，既可防止高溫?zé)煔馔庖?，又可提高炭化爐熱工效率、改善操作環(huán)境。（6）主要設(shè)備選型1）離心通風(fēng)機型號： 9-19 轉(zhuǎn)速：1450rmin 16臺 全壓：8678Pa 流量：24713m3h2）平板推焦機 32臺3）刮板機 32臺4）烘干機 32臺6.篩選車間（1）概述本工段配套480萬t/a提質(zhì)煤爐生產(chǎn)能力設(shè)計。每日運輸篩分提質(zhì)煤14400t左右。篩分工段將提質(zhì)煤爐下部

9、刮板運輸機刮出的提質(zhì)煤進行熄火、瀝水、烘干(排除部分水分以利膠帶運輸、篩分等)后，通過篩分，分出<3mm、38mm、825mm、>25mm共四個等級。成品提質(zhì)煤外運采用汽車運輸。篩分工段由平板推焦機、刮板運輸機、帶式輸送機及通廊、轉(zhuǎn)運站、提質(zhì)煤篩分室、提質(zhì)煤堆場等部分組成。（2）工藝流程1) 提質(zhì)煤輸送平板推焦機在提質(zhì)煤爐下部，不斷做往復(fù)運動。將提質(zhì)煤爐排出的熾熱提質(zhì)煤推落至爐子下部的水封槽中，水封槽中的刮板運輸機將冷卻后的提質(zhì)煤從水槽中刮出并瀝去大部分水份。提質(zhì)煤在運輸過程中經(jīng)熱廢氣烘干，排出剩余的大部分水份。烘干后的提質(zhì)煤在機頭處經(jīng)過溜槽落入帶式輸送機上，再經(jīng)提質(zhì)煤轉(zhuǎn)運站、帶式

10、輸送機運至提質(zhì)煤 篩分室預(yù)部。2) 提質(zhì)煤篩分室經(jīng)帶式輸送機動運來的提質(zhì)煤經(jīng)溜槽落入雙層高效振動篩上進行一次篩分，可分出>25mm、8-25mm兩種規(guī)格，篩中料直接經(jīng)溜槽進入2#料倉。篩上料經(jīng)料倉上提質(zhì)煤 -4帶式輸送機進入l#料倉。篩下料落到單層高效振動篩進行二次篩分，分為3-8mm和<3mm兩種規(guī)格，分別存入各自料倉。料倉下料口裝有電液動扇形閥，打開閥門，將提質(zhì)煤放入汽車中運走。（3）主要設(shè)備選型 帶式輸送機 B=1000 8條7.煤氣凈化車間（1）概述480萬t/a提質(zhì)煤廠，年產(chǎn)煤氣量32億m3，煤焦油年產(chǎn)量24萬t/a。（2）產(chǎn)品質(zhì)量指標1）煤氣質(zhì)量 年產(chǎn)量 32億m3 日

11、產(chǎn)量 969.6萬m3 小時產(chǎn)量 40.4萬m3表4-3成份H2CH4COCmHnC02N202Q(KJNm3)含量(v)12.817.610.20.88.449.40.875002）煤焦油本工程年產(chǎn)煤焦油24萬t。該煤焦油為低溫和中溫焦油的混合物，是加工燃料油的優(yōu)質(zhì)原料其輕質(zhì)組分含量高，輕質(zhì)組分可作為燃料油；重質(zhì)部分可作為炭黑、炭素、活性炭的原料。表4-4 煤焦油質(zhì)量指標(DB61T385-2006)序號項 目一級二級1外觀黑褐色或紫紅色粘稠狀液體，無粗顆粒和異物2密度(20)， gcm31.02l.O51.031.083甲苯不溶物(無水基)，3.57.04灰分， 0.13O.l55水份，

12、3.55.06粘度(E80) 3.04.0（3）煤氣凈化工藝流程本設(shè)計采用直接冷卻工藝流程。從直立炭化爐頂部出來的粗煤氣經(jīng)過上升管、橋管后進入集氣槽。在橋管、集氣槽處用氨水噴嘴噴灑從熱循環(huán)池來的熱環(huán)氨水，將l20左右的粗煤氣冷卻至80左右。橋管、集氣槽處的氨水以及冷凝下來的焦油、冷凝液通過設(shè)在集氣槽底部的管道自流回焦油氨水澄清分離槽(熱環(huán)池)；煤氣則匯入荒煤氣總管，經(jīng)氣液分離器分離出冷凝液后，煤氣由底部分別進入文氏塔前的總管，再通過管體的支管由上部進入文氏塔體內(nèi)，分離器底部的冷凝液通過回流管自流入焦油氨水澄清分離槽(熱環(huán)池)內(nèi)。文氏塔上部設(shè)有多個氨水噴灑管，由此均勻噴灑熱環(huán)氨水。煤氣由文氏塔底

13、部出來進入旋噴塔底部，旋噴塔內(nèi)設(shè)有多層旋流塔板，頂部用冷環(huán)氨水進行噴灑、冷卻、凈化，煤氣經(jīng)電捕除焦油器除焦油霧滴后自頂部逸出，沿煤氣管道經(jīng)煤氣鼓風(fēng)機加壓后，經(jīng)螺旋板捕霧器進一步脫除焦油霧后，大部分送回炭化爐供爐體加熱，少部分送至刮板烘干機端部烘干裝置，與空氣混合燃燒烘干提質(zhì)煤，剩余部分煤氣送至金屬鎂車間作燃料使用。煤氣在旋噴塔內(nèi)經(jīng)冷環(huán)氨水噴灑冷卻至45左右，煤氣中大部分的焦油、氨氣、水蒸汽被冷凝下來從塔體底部通過冷環(huán)回流管自流到冷環(huán)池內(nèi)。（4）氨水、焦油的分離從集氣槽底部下來的焦油、氨水混合液進入熱環(huán)池。在熱環(huán)池內(nèi)，焦油氨水冷卻、靜置、分離后混合液分三層，表層輕油捕入輕油池，沉積池底的重質(zhì)焦油

14、用焦油泵抽到焦油池內(nèi)貯存，中層經(jīng)分離、冷卻后的氨水用熱環(huán)泵送至炭化爐橋管、集氣槽再進行噴灑、冷卻粗煤氣。旋噴塔塔體底部的氨水焦油混合液自流入冷環(huán)池。在冷環(huán)池內(nèi)，氨水焦油冷卻、靜置、分離后混合液分三層，表層輕油捕入輕油池，池底沉積的焦油用焦油泵抽到焦油池內(nèi)貯存，中層經(jīng)分離、冷卻后的氨水用冷環(huán)泵送至各塔頂進行循環(huán)洗滌、凈化煤氣。（5）冷環(huán)氨水的深度冷卻為了降低旋噴塔的入塔循環(huán)氨水溫度、強化煤氣凈化回收效果，將冷環(huán)氨經(jīng)管殼式換熱器換熱冷卻后后循環(huán)使用；而被加熱的循環(huán)冷卻水被送往玻璃鋼冷卻塔進行冷卻后再送回循環(huán)使用。（6）輕油的分離及焦油混合液的抽取為了增強入池冷凝液的冷卻分離效果，在熱環(huán)池及冷環(huán)池間

15、設(shè)有輕油池，入池?zé)岘h(huán)氨水混合液和冷環(huán)氨水混合液經(jīng)靜置后，表層輕油捕入輕油池。各池底層的粗焦油可由焦油泵抽至焦油槽加熱靜置處理。（7）焦油脫水為了滿足外售焦油的質(zhì)量要求，用炭化爐生產(chǎn)自有熱能，將排焦箱水夾套內(nèi)吸收熾熱提質(zhì)煤熱量的出水經(jīng)清水回水管路回流至焦油池內(nèi)所設(shè)多列蛇形盤管內(nèi)。管外粗焦油經(jīng)加熱脫水靜置分離后，合格焦油由焦油泵抽出外售。脫出的氨水由焦油泵抽回?zé)岘h(huán)池循環(huán)使用。盤管內(nèi)清水底進上出，經(jīng)冷卻池頂噴灑管泉狀均勻噴涌冷卻、定期補充新水后經(jīng)清水泵送至水夾套，部分清水至炭化爐頂高位水箱，以防停電等事故狀態(tài)下水夾套缺水，少部分清水經(jīng)補水管至刮焦水槽，以保證刮焦水槽所需的正常液位，大部分自水夾套吸收

16、熱量后循環(huán)使用。焦油槽盤管入水總管及出水總管之間設(shè)有旁通管路，可滿足焦油槽分槽檢修及全槽檢修要求。（8）主要工藝操作參數(shù)1) 進文氏塔煤氣溫度 602) 出旋噴塔煤氣溫度 40453) 進塔冷環(huán)氨水溫度 25284) 鼓風(fēng)機機前吸力 -200150mmH2O柱5) 鼓風(fēng)機機后壓力 3500 mmH2O柱6) 鼓風(fēng)機進出口煤氣溫升 <107) 鼓風(fēng)機油冷卻潤滑油溫度 408) 鼓風(fēng)機油冷卻潤滑油油壓 0.5kgf29) 鼓風(fēng)機軸承溫度 <5510) 焦油脫水溫度 8090（9）工藝布置本設(shè)計結(jié)合炭化爐特點，在設(shè)備、管道等方面以“滿足安全生產(chǎn)、操作方便、布置緊湊、節(jié)約投資”為原則：1)

17、 采用一座直立爐一套煤氣凈化系統(tǒng)；2) 塔群正對鼓風(fēng)機室，雙行排列；3) 塔基布置較高，以利于冷凝液排出；4) 離心風(fēng)機布置在單層廠房內(nèi)，設(shè)有儀表間、更衣室以利操作、檢修；5) 設(shè)綜合泵房，以節(jié)約投資、方便操作；6) 焦油氨水分離槽，既能分離焦油、氨水，又能起到放空槽和水封的作用。（10）主要設(shè)備選型1）文氏塔 1100×10000 32臺2）旋流板塔 2200×10000 32臺3）靜電捕焦油器 XLl26型 32臺4）煤氣風(fēng)機 9-19-14D 48臺(開32備16)8.主要設(shè)備選型提質(zhì)煤生產(chǎn)主要設(shè)備見表4-5。表4-5 提質(zhì)煤生產(chǎn)主要設(shè)備表序號生產(chǎn)工序設(shè)備名稱規(guī)格型號

18、數(shù)量生產(chǎn)能力備注1備煤帶式輸送機B=100062炭化炭化爐SH-200632480萬t/a離心通風(fēng)機9-191624713m3/h.臺平板推焦機32刮板機32烘干機323篩焦帶式輸送機B=10008雙層高效振動篩44煤氣凈化文氏塔1100×1000032旋流板塔2200×1000032靜電捕焦油器XL126型32煤氣風(fēng)機9-19-14D4832開16備總計3069. 提質(zhì)煤廠總平面布置（1）總平面布置本工程根據(jù)工藝流程的要求，結(jié)合具體外部條件，將廠區(qū)分為貯煤場、半焦存放場、炭化爐區(qū)和廠前區(qū)。廠前區(qū)包括辦公樓、中心化驗室、食堂、倒班宿舍，布置在廠區(qū)的西北部，與生產(chǎn)區(qū)有綠化帶隔

19、離，且處于主導(dǎo)風(fēng)向的上風(fēng)向；炭化爐布置在廠區(qū)的中部，半焦堆放區(qū)布置在廠區(qū)的南部；原料煤布置在炭化路兩側(cè)；水處理系統(tǒng)布置在廠區(qū)的東北部。廠區(qū)道路環(huán)形布置，主干道寬10m，次干道寬7m。地中衡布置在廠區(qū)東部靠近東出口的環(huán)形支干道上。廠區(qū)設(shè)兩個出入口，中部出入口供人員出入，原料、產(chǎn)品進出在東出口。（2）豎向布置根據(jù)廠區(qū)地形狀況，東高西低及工藝對工程的要求，可采用階梯式與平坡式結(jié)合的布置，使土石方工程量最小，在滿足各生產(chǎn)廠工藝布局要求的條件下，綜合廠房、道路的布置連接。廠區(qū)排水方式采用沿地面坡度自然排水和明渠、暗管排水相結(jié)合，最終排入原來自然形成的排水渠河之中。（3）技術(shù)經(jīng)濟指標（見表6-2）表6-2

20、 提質(zhì)煤生產(chǎn)線總圖布置主要技術(shù)經(jīng)濟指標序號名 稱單位面積備注1廠區(qū)占地總面積萬m223.842建（構(gòu)）筑物建筑面積m2336963堆場占地面積m21429004道路和廣場占地面積m2293405綠化系數(shù)%206建筑系數(shù)%14.1310.主要污染源與污染物一、廢氣（1）備煤車間備煤車間主要污染源有原煤堆場、煤粉碎機室、煤各轉(zhuǎn)運站及運煤通廊等，主要污染物為煤塵。（2）干餾車間本項目直立爐采用內(nèi)熱式工藝，直立爐爐頂裝煤箱產(chǎn)生少量廢氣易散，干餾車間主要污染源為焦炭在篩分、烘干、焦轉(zhuǎn)運站及通廊等過程中的廢氣排放等。由于焦碳在冷卻段冷卻后，再在水封槽中繼續(xù)冷卻，因此基本無出焦煙氣。篩儲焦廢氣篩儲焦過程產(chǎn)生

21、的廢氣主要包括：篩分及轉(zhuǎn)運過程產(chǎn)生的焦塵以及提質(zhì)煤堆存時產(chǎn)生的揚塵。提質(zhì)煤烘干廢氣直立爐產(chǎn)生的提質(zhì)煤烘干采用凈化后的煤氣作燃料，熱風(fēng)爐產(chǎn)生的熱風(fēng)在烘干機內(nèi)烘干物料，煙氣中主要污染物為顆粒物、SO2和NOX。直立爐無組織廢氣直立爐炭化過程爐頂煤箱會逸出少量煙氣，主要含煙粉塵、H2S、BaP、NH3，為面源無組織排放。（3）煤氣凈化車間焦油回收廢氣本項目冷鼓、電捕焦油過程產(chǎn)生無組織放散的廢氣，廢氣中主要污染物為NH3。脫硫再生塔尾氣脫硫再生塔尾氣中主要污染物為H2S和NH3。流化干燥床尾氣硫銨工段干燥床采用凈化后的煤氣作燃料，尾氣中主要污染物為顆粒物、SO2和NOX。（4）其他廢氣本項目其他廢氣包

22、括：原料、產(chǎn)品在公路運輸過程產(chǎn)生的二次揚塵。二、廢水干餾車間干餾廢水主要為出焦廢水、煤氣管道水封下水及煤氣冷凝液，其中煤氣管道水封下水及煤氣冷凝液送生化處理，出焦廢水設(shè)有沉淀池，廢水經(jīng)沉淀后循環(huán)使用，不外排。煤氣凈化車間煤氣凈化化產(chǎn)工藝廢水主要為冷鼓剩余氨水送硫銨工段，廢水經(jīng)蒸氨后送冷鼓、電捕工段洗滌各貯槽尾氣后與分離器分離送生化處理。主要污染物為揮發(fā)酚、硫化物、HCN、NH3、CODcr、石油類等。三、固體廢物本系統(tǒng)主要為備煤、干餾裝置及篩儲焦等各除塵系統(tǒng)回收的粉塵；原煤篩分產(chǎn)生的粉煤；冷凝鼓風(fēng)工段產(chǎn)生的焦油渣；粗苯蒸餾工段產(chǎn)生的再生器殘渣；蒸氨塔產(chǎn)生的瀝青渣、脫硫工段產(chǎn)生的脫硫廢液等。11

23、.主要污染源與污染物控制措施一、粉塵、廢氣（1）備煤車間備煤車間的主要污染物為煤塵，主要污染源有原料煤堆場、煤粉碎機室、各轉(zhuǎn)運站及輸送機等。為減少備煤各轉(zhuǎn)運站及破碎產(chǎn)生的煤塵排放帶來的污染，采用單機脈沖帶式除塵機組進行除塵，本項目共設(shè)4套備煤除塵裝置，每套除塵系統(tǒng)粉塵產(chǎn)生濃度為6g/m3，除塵效率99%以上，粉塵排放濃度<60mg/m3，經(jīng)22m高的排氣筒排放，每套系統(tǒng)煙氣量為8000m3/h，粉塵排放濃度及速率可滿足大氣污染物綜合排放標準中的二級標準要求。煤轉(zhuǎn)運站、粉碎機室及運煤輸送機等均為封閉式設(shè)計。在原煤堆場等主要揚塵場所設(shè)噴灑水以及堆場四周設(shè)置10m高防風(fēng)抑塵網(wǎng)等抑塵設(shè)施，防止煤

24、塵逸散造成二次揚塵污染。（2）干餾車間干餾車間排放的大氣污染物主要為提質(zhì)煤在篩分過程中產(chǎn)生的焦塵以及烘干機煙氣。爐頂煤箱無組織溢散、篩分及轉(zhuǎn)運過程主要污染源有篩焦樓、各焦轉(zhuǎn)運站等；烘干過程產(chǎn)生的煙氣中主要含有粉塵、SO2和NOx。篩貯焦系統(tǒng)本系統(tǒng)在粉塵較大的篩分設(shè)備上設(shè)置了單元袋式除塵裝置，焦倉上設(shè)置了自然通風(fēng)管。在棧橋及篩焦樓上設(shè)有水沖洗低坪裝置，經(jīng)除塵后，粉塵產(chǎn)生濃度為3.5g/m3，除塵效率99%以上，粉塵排放濃度<35mg/m3，經(jīng)22m高的排氣筒排放，系統(tǒng)煙氣量為12000m3/h，粉塵排放濃度及速率可滿足大氣污染物綜合排放標準中的二級標準要求。在提質(zhì)煤堆場等主要揚塵場所設(shè)噴灑

25、水以及堆場四周設(shè)置10m高防風(fēng)抑塵網(wǎng)等抑塵設(shè)施，防止焦塵逸散造成二次揚塵污染。提質(zhì)煤烘干烘干熱風(fēng)爐采用凈化后的煤氣為燃料，煤氣使用量為18200×104m3/a，產(chǎn)生的熱風(fēng)進入烘干機中，熱風(fēng)在烘干機中烘干物料后通過風(fēng)管進入布袋除塵器除塵后通過30m高煙囪排放，烘干機廢氣中粉塵產(chǎn)生濃度約為5g/m3，除塵效率99%以上，粉塵排放濃度<50mg/m3，SO2排放濃度為56.45mg/m3，NOx排放濃度為20mg/m3，系統(tǒng)煙氣量為46000m3/h。煙氣中各污染物排放濃度及速率可滿足工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準中的二級標準要求。原料煤和產(chǎn)品運輸必須采用帆布或彩條尼龍布覆蓋措施，或者

26、在表面噴灑抑塵劑，最大限度地減少運輸揚塵對環(huán)境的影響。直立爐無組織直立爐爐頂煤箱會逸出少量煙氣，主要含煙粉塵、H2S、BaP、NH3，呈面源無組織排放。主要通過將閥式給料器、爐頂煤箱與爐體連接在一起，采用連續(xù)加煤的方式，加煤口控制在微負壓狀態(tài)，煤箱中的煤層保證一定高度，爐頂煤箱和爐體間采用石棉帶及特制泥漿密封等方式減少無組織粉塵的排放。（3）煤氣凈化車間煤氣凈化車間向大氣排放的污染物主要有原料中的揮發(fā)性氣體、燃燒廢氣等。包括冷凝鼓風(fēng)工段各槽類設(shè)備的放散氣，主要含有H2S等污染物；脫硫工段再生塔產(chǎn)生的尾氣，主要含有NH3等污染物；硫銨工段干燥尾氣，主要含有微量硫銨等污染物。針對煤氣凈化車間產(chǎn)生的

27、污染特點，設(shè)計采取以下控制措施：煤氣凈化本項目煤氣凈化工藝流程采用PDS+栲膠法脫硫技術(shù)，減少煤氣作為燃料燃燒時SO2等污染物的排放量，凈化后的煤氣中H2S濃度<120mg/m3。冷鼓、電捕工段廢氣冷鼓工段中各貯槽無組織廢氣中H2S排放量為0.024m3/h，NH3排放量為0.12m3/h。脫硫再生塔尾氣脫硫工段再生塔產(chǎn)生的尾氣經(jīng)排氣洗滌塔凈化后排放，尾氣中NH3排放濃度約為30mg/m3，NH3排放量為0.23m3/h。尾氣中各污染物排放濃度及速率可滿足大氣污染物綜合排放標準表2中的二級標準要求。流化干燥床尾氣硫銨工段由振動流化干燥床排出的尾氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結(jié)晶后，由排

28、風(fēng)機抽送至布袋除塵器進行再除塵，最后排入大氣，硫化干燥床采用煤氣作燃料，煤氣使用量為6200×104m3/a，尾氣中煙塵排放濃度為20mg/m3，SO2排放濃度為25mg/m3，NOx排放濃度為20mg/m3；煙氣量為16000m3/a，煙塵排放量為0.272m3/h，SO2排放量為0.34m3/h，NOx排放量為0.272m3/h。通過30m高煙囪排放，煙氣中各污染物排放濃度及速率可滿足工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準中的二級標準要求。經(jīng)對干餾各車間采取上述控制措施后，可使其廠區(qū)邊界H2S濃度小于0.06mg/m3，氨濃度小于1.5mg/m3，均符合惡臭污染物排放標準要求。二、廢水（1）

29、復(fù)用水系統(tǒng)為減少新鮮水用水量，提高水的利用率，本工程設(shè)置了復(fù)用水系統(tǒng)。復(fù)用水系統(tǒng)包括清凈下水復(fù)用水系統(tǒng)和生化處理水復(fù)用水系統(tǒng)。A 清凈下水復(fù)用水系統(tǒng)清凈廢水復(fù)用水主要將循環(huán)水排污水、軟水站排污水等清凈下水收集至復(fù)用水水池，通過反滲透裝置處理后，用于循環(huán)水系統(tǒng)補充水。反滲透裝置系統(tǒng)設(shè)計規(guī)模為60m3/h，實際處理量為49.6m3/h。供水量為34.8m3/h，全部回用于循環(huán)水系統(tǒng)補水。產(chǎn)生濃鹽水14.8m3/h，全部用于出焦水封。B 生化處理水復(fù)用水系統(tǒng)本工程生產(chǎn)、生活污水全部送至生化處理裝置，生化處理后的水經(jīng)加壓后全部用于干餾工段作為排焦水封補充水和綠化。本系統(tǒng)與生化處理裝置統(tǒng)一布置。系統(tǒng)設(shè)計

30、供水量為142m3/h。（2）循環(huán)水系統(tǒng)本工程循環(huán)水系統(tǒng)分為常溫循環(huán)水系統(tǒng)及制冷循環(huán)水系統(tǒng)。常溫循環(huán)水系統(tǒng)循環(huán)主要包括各生產(chǎn)系統(tǒng)及余熱鍋爐和余熱發(fā)電機組的循環(huán)水，循環(huán)水量為17520m3/h，其中普通循環(huán)水給水溫度32，給水壓力0.4MPa，回水溫度40，回水壓力0.2MPa，制冷循環(huán)水系統(tǒng)循環(huán)水量為220m3/h，循環(huán)水給水溫度16。（3）排水系統(tǒng)本工程排水系統(tǒng)分為生產(chǎn)廢水、生活污水排水系統(tǒng)和清凈下水排水系統(tǒng)。A 生產(chǎn)廢水、生活污水排水系統(tǒng)本系統(tǒng)收集全廠生活化驗污水、煤氣管道水封下水、蒸氨廢水、煤氣冷凝的生產(chǎn)廢水收集后全部排入生化處理裝置進行生化處理。本項目生化污水處理站建設(shè)規(guī)模為160m3/h。本系統(tǒng)生產(chǎn)及生活污水產(chǎn)生量為149.8m3/h，生化污水處理站處理后排出水量為142m3/h。B 清凈下水排水系統(tǒng)清凈廢水復(fù)用水主要將循環(huán)水排污水、軟水站排污水等清凈下水收集至復(fù)用水水池，通過反滲透裝置處理后，用于循環(huán)水系統(tǒng)補充水。反滲透裝置系統(tǒng)設(shè)計規(guī)模為60m3/h，實際處理量為49.6m3/h。供水量為34.8m3/h，全部回用于循環(huán)水系統(tǒng)補水。產(chǎn)生濃