TPM的基本概念

1、第一章：TPM的基本概念一 5S活動的延伸5S的定義為整理：將有用的東西和無用的東西分開，將無用的東西扔了整頓：將有用的東西放在應(yīng)該放的地方，并作好標(biāo)識清掃：將自己的工作場所（含機器，工具等）打掃干凈清潔：保持前三個S的成果素養(yǎng)：養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣，提高員工整體素質(zhì) 認(rèn)真推行5S工作可以使企業(yè)的形象和效益得到大規(guī)模提升。經(jīng)營管理最大的目的，是使企業(yè)能夠永續(xù)經(jīng)營，因此，提高營業(yè)額，創(chuàng)造利潤，是企業(yè)一直追求的目標(biāo)。5S活動的實施同樣也是達(dá)成經(jīng)營目標(biāo)的一種手段。5S的三大支柱首先是創(chuàng)造一個有規(guī)律的工廠，5S改變?nèi)说男袆臃椒?，所以如何?xùn)練每個人能為自己的行為負(fù)責(zé)就變的十分重要。其次是創(chuàng)造一個干凈的工廠

2、，就是徹底清理目前很少管到的工廠角落或設(shè)備縫隙，把污垢灰塵除去，使設(shè)備和工廠能煥然一新，令人眼睛一亮。這是一場意識革命。再次是創(chuàng)造能目視管理的工廠，借著眼睛去觀察，且能看出異常所在，能幫助每個人完成好他的工作，避免發(fā)生錯誤。（標(biāo)準(zhǔn)化）5S活動的延伸5S活動推行一段時間后，應(yīng)檢討如何修正和突破，設(shè)法將公司提升到更高的層次。否則活動容易變的僵化。在此時企業(yè)適時的推動TPM，TQC等活動，及時延伸5S活動將取得意想不到的效果。二 TPM的發(fā)展史TPM（Total Productive Maintenance）既全面生產(chǎn)性維護。1951年，美國提出了PM，日本企業(yè)在PM基礎(chǔ)上，經(jīng)改良后，形成了現(xiàn)在的T

3、PM理論。它以與生產(chǎn)密切相關(guān)的設(shè)備為切入點，通過設(shè)備，工作環(huán)境的改善來改善人的看法，想法，進而改善企業(yè)的體制。設(shè)備保全的發(fā)展歷史第一階段：“事后保全時代”1950年以前，故障后的修理。第二階段：“預(yù)防保全時代”50年代，保全機能的確立，設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，由保全人員進行的設(shè)備健康檢查和預(yù)防修理。包括日常保全，劣化的測定，預(yù)防修復(fù)。第三階段：“生產(chǎn)保全時代”60年代，為了生產(chǎn)的保全，或者提高生產(chǎn)經(jīng)濟性的保全也被認(rèn)為是儲蓄的保全。第四階段：“TPM時代”70年代以后，全員參加的生產(chǎn)保全，以品管圈活動為基礎(chǔ)。70年代以前 時間基礎(chǔ)保全 定期保全80年代以后 情況基礎(chǔ)保全 預(yù)防保全三 TPM的定義TPM是

4、全員參加的生產(chǎn)保全（PM）的簡稱，它以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）之極限，以改善企業(yè)體制為目標(biāo)。TPM的五大要點1. 以最有效的使用設(shè)備(綜合效率化)為目標(biāo);2. 在現(xiàn)地現(xiàn)物架構(gòu)下,以生產(chǎn)系統(tǒng)全體生命周期為對象,追求“零災(zāi)害,零故障”，并將所有的損失在事先加以防止；3. 除制造部以外，設(shè)備計劃人員，開發(fā)人員，業(yè)務(wù)人員，管理部人員等所有關(guān)系人員缺一不可；4. 從最高階層到生產(chǎn)一線員工，一定要全員參加；5. 從最基層的小組開始活動來推進TPM。四TPM應(yīng)用的目的 TPM是一種經(jīng)營戰(zhàn)略,指定此戰(zhàn)略的目的是通過員工的參與使設(shè)備達(dá)到最大的效率。TPM維護直接影響生產(chǎn)力，質(zhì)量和成本。 TPM是一個完善的維

5、護工具 操作者進行計劃性維護 技術(shù)人員設(shè)計面向用戶的/便于維護的設(shè)備 維護人員花費很少的時間進行搶修 TPM將提高操作者與維修人員之間的團隊協(xié)作技巧和靈活性 TPM將提高設(shè)備的可動率 支持準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JUST IN TIME） TPM是過程證書的前提 機器能力的統(tǒng)計 TPM IS NOTl TPM不是一個維護機器的課程l TPM不是一種練習(xí)或活動l TPM不是一種用來取消維修人員或熟練工的方法l TPM不是從操作工或辦公室人員中培養(yǎng)熟練維修工五應(yīng)用TPM的重要性隨著設(shè)備的自動化和高精度化的不斷發(fā)展，需投資購入許多的設(shè)備，同時，生產(chǎn)量，品質(zhì)，成本，納期以及安全性，環(huán)境，意愿等等都會被設(shè)備管理的好

6、壞所影響。所以徹底推行TPM，以不發(fā)生“故障，步驟的調(diào)整，暫停，速度低落，不良現(xiàn)象”為目標(biāo)，不但可以使設(shè)備發(fā)揮出最大的效率，提高企業(yè)的業(yè)績，同時對作業(yè)人員來說，也有必要建立一個有價值的工作場所。第二章：TPM在企業(yè)中的作用一 工廠的現(xiàn)狀和問題點在工廠中經(jīng)常發(fā)生由于設(shè)備不能正常工作而導(dǎo)致使生產(chǎn)受到影響的情況發(fā)生。1例如：l 軸承軋住=機器和單元生產(chǎn)下降，有損失l 驅(qū)動皮帶斷裂=員工業(yè)績下降，維修人員搶修l PC板鎖住=沒有報告，信息丟失l 復(fù)印機卡紙=無法復(fù)印，浪費時間和資源l 在公差范圍外測量=測試結(jié)果耽誤2引起停機的原因通常在工廠中，我們的機器停止了，我們會盡力設(shè)法使之恢復(fù)運轉(zhuǎn)，但我們很少去

7、追究停止的真正原因。通常引起停機的原因75%是因為：a.污染b.缺少潤滑油3工廠內(nèi)現(xiàn)在的思想模式進度 成本 質(zhì)量u “不管代價如何，我們必須保證發(fā)貨”。u “我們沒時間去找問題的根源，因為我們必須保證交貨時間?！眜 “我們從未看到過管理者，他們根本不注重這些方面?！眜 “很多年來我們一直在這樣做，但沒有根本效果，為什么今天我們要這樣做?！?工廠現(xiàn)狀：l 資源不足l 需要加班l(xiāng) 主要精力放在設(shè)備維修上l 計劃性維護少l 維護程序煩瑣l 缺乏歷史性維護信息l 維護和生產(chǎn)進度相抵觸為了我們事業(yè)的未來，我們必須具有一種新精神二 TPM追求的理想目標(biāo)a. 質(zhì)量第一l 將質(zhì)量放在第一位,甚至不惜以時間和成

8、本作為代價l 必須積極投入以表示承擔(dān)義務(wù)l 管理者應(yīng)對低劣的質(zhì)量負(fù)起責(zé)任l 在與他人分享我們的成功中不斷的學(xué)習(xí)l 必須通過確定過程來改進缺陷,而不是通過增加人力我們必須努力建立一個值得信賴的工作環(huán)境b. 維修部門工作的轉(zhuǎn)變l 全員參與是原來的操作者/設(shè)備使用者能夠檢查出所有的維護問題的75%-通過常規(guī)維護。l 維修人員然后可以從反應(yīng)性維護轉(zhuǎn)變?yōu)轭A(yù)防性維護-通過注重高技術(shù)維護。l 技術(shù)人員將設(shè)計改進與以后的采購相結(jié)合-更好的便于操作者使用的設(shè)備。c. TPM的目標(biāo)：l 停機損失 零 （所有設(shè)備的停機損失必須設(shè)法降到零）l 準(zhǔn)備/調(diào)試 最小化（單步停留時間不超過10分鐘，調(diào)整時 間為零，以使準(zhǔn)備/

9、調(diào)整損失最?。﹍ 速度損失 零 （杜絕所有設(shè)備實際與設(shè)計狀態(tài)的差距）l 閑置和小中斷 零 （所有設(shè)備必須避免閑置和小中斷存在）l 質(zhì)量缺陷和返工 零 （要使此損失降到最小）l 產(chǎn)量損失 （要使此損失降到最?。┤?通過轉(zhuǎn)變思想模式推動TPM轉(zhuǎn)變觀念是每個企業(yè)成功的關(guān)鍵，牢牢樹立設(shè)備就如同自己家的彩電，冰箱一樣的想法，樹立每個人都對我們的設(shè)備負(fù)責(zé)的觀念。l 改變我們的觀點l 提高我們的技巧l 提高生產(chǎn)力l 增加可靠的工藝四 TPM的特色u TPM特色如下：1 追求經(jīng)濟性2 全面系統(tǒng)性3 從業(yè)人員自主保養(yǎng)4 由所有部門參加的全公司的活動5 消除所有損失u 通過保全實現(xiàn)TPM特色1生產(chǎn)保全為了生產(chǎn)能夠

10、順利進行或提高生產(chǎn)經(jīng)濟性的保全，統(tǒng)稱為生產(chǎn)保全。生產(chǎn)保全也被認(rèn)為是“儲蓄的保全”，“儲蓄的PM”。進行生產(chǎn)保全必須分別使用下列四種方法。預(yù)防保全（設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)）事后保全（故障后的修理）改良保全（改良使其不易發(fā)生故障，便于保全）保全預(yù)防（開始就設(shè)計成不需要進行保全） 預(yù)防保全：在人類健康的管理上，由于預(yù)防醫(yī)學(xué)的不斷發(fā)展，才能作到疾病的預(yù)防，使人延長壽命，而將上述理論用于設(shè)備管理，就成了設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，也就成了預(yù)防保全。在預(yù)防醫(yī)學(xué)上，醫(yī)生為了讓我們不受疾病的困擾，讓我們進行“日常預(yù)防”，醫(yī)生使用定期“體檢”及“早期治療”等方法。和其相同，為了預(yù)防設(shè)備故障（生?。?，就有了預(yù)防保全。為了預(yù)防故障的預(yù)

11、防保全是絕對不可以忽視的，而且，只有擔(dān)當(dāng)保全的“設(shè)備的醫(yī)生”才能“檢查”設(shè)備，并進行“預(yù)防修理”。改良保全：改良設(shè)備，使設(shè)備不發(fā)生故障，或者易于保全和修理這樣的工作稱之為改良保全，簡稱CM。為了進行改良保全，使用設(shè)備的人，由于相當(dāng)了解故障的狀況，所以由設(shè)備使用人記錄下來，進而積極進行故障的再發(fā)防止改善提案。根據(jù)這些故障記錄，改善提案，保全擔(dān)當(dāng)者或設(shè)備設(shè)計擔(dān)當(dāng)者便檢討其內(nèi)容，以改良出一個不易故障又易于保全的設(shè)備。保全預(yù)防：在計劃新的設(shè)備時，采用PM的想法，設(shè)計并選擇無故障（可靠度佳）、易保全（保全性好）的設(shè)備。這就是保全預(yù)防，簡稱MP。為了進行保全預(yù)防，不但要檢討保全情報，并且必須要能不發(fā)生故障

12、，或者就算有了故障，也要立刻修理，處理上容易、安全，還要能省錢（設(shè)計成不需要保全）。針對上述，操作者或保全擔(dān)當(dāng)者，便要記錄現(xiàn)在所使用的設(shè)備的保全資料，這些整理過的資料，對計劃設(shè)備的人員相當(dāng)有幫助。2日常保全操作員，亦即設(shè)備的使用人員，其機械的給油、清掃、點檢等工作稱為日常保全?？梢哉f“PM的第一步，是從日常保全開始的”。防止工作中的機械發(fā)生故障是一件很重要的工作。點檢的結(jié)果，若一發(fā)現(xiàn)有噪音過高，軸熱，振動，臭味等異常現(xiàn)象時，要立刻通知上司，盡早要求保全擔(dān)當(dāng)者，作好必要的修理。操作者參與日常保全若想找出所有的缺點，正確的使用機器，光憑保全部門的強化工作是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。首先必須由全體操作員，清理自己

13、所使用的設(shè)備，并檢驗零件有無油污，松弛現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)運轉(zhuǎn)中的溫度、振動、聲音、動作等方面的異常，確實給油，操作正確等日常保全活動（所謂自主保全活動），是非常必要的。3操作員和保全人員不可把健康管理的責(zé)任全部都推給醫(yī)生。自己應(yīng)該先注意日常的健康；發(fā)覺異常，使其盡早的治療；不過分勉強自己等等。平常多留心避免患病的“日常預(yù)防”。除此之外，還要有醫(yī)生的定期的健康檢查和治療，并指導(dǎo)改善體質(zhì)。PM的設(shè)備保全情況也和健康管理的“本人-醫(yī)生”關(guān)系一樣，操作員負(fù)責(zé)自己所使用的設(shè)備的“日常保全”，而保全擔(dān)當(dāng)者（設(shè)備的醫(yī)生）就負(fù)責(zé)定期檢查、修理和改良保全等方面。4故障認(rèn)識a. 何謂故障 大家都知道設(shè)備故障的結(jié)果會引起停

14、機、不良、生產(chǎn)性低下等。設(shè)備的故障其實是設(shè)備中無數(shù)的缺陷，時而獨自增長，時而發(fā)展成重大的缺陷。因此，故障的對策不能只采取部分重點式做法，而是要排除設(shè)備中的缺陷，采取正確的態(tài)度，才能達(dá)到效果。b. 故障的主要原因很無奈的說，設(shè)備故障的大部分原因幾乎都是污垢或潤滑油用盡、螺絲松弛、忽略零件的劣化，或錯誤的進行操作、程序變更、修理作業(yè)等等。換言之，我們必須反省的是 ，機器設(shè)備并非會隨便發(fā)生異常，而是因為我們在正確的操作使用上發(fā)生了重大的問題。c. 故障分析在設(shè)備的全面壽命周期中,所引起的故障方式來看,應(yīng)可深切了解到,僅靠預(yù)防保全無法達(dá)到設(shè)備零故障。同時也能了解到，為能達(dá)到零故障的目標(biāo)，不能光靠設(shè)備保

15、全部門，必須由設(shè)備企畫部門、設(shè)備使用部門等，所有相關(guān)的部門參與才行，這也是提倡TPM的理由之一。操作員的日常保全活動，如果只是草草了事，也將無法消除故障的發(fā)生。一個領(lǐng)班應(yīng)該作的是，解析每天所產(chǎn)生的故障，歸納出真正的原因，以填補自己在日常保全活動中的缺失。然而，事實上，有許多故障的解析和對策，卻都顯得曖昧不清，虎頭蛇尾。d. 為什么會發(fā)生故障設(shè)備故障一般分為三個階段：初期故障期間（故障逐漸低減）、偶發(fā)故障期間（故障幾乎一定）、損耗故障期間（故障漸次增加）。這稱為有特色的故障產(chǎn)生方式。所謂初期故障，就是在設(shè)備開始使用時，由于設(shè)計制作上的錯誤，所產(chǎn)生的故障。而偶發(fā)故障，屬于偶然發(fā)生的故障，大多是由于

16、機械操作的錯誤造成。損耗故障，則被認(rèn)為是設(shè)備的損耗及老化所引起的故障。e. 去除故障由于初期故障、偶發(fā)故障和損耗故障的原因有所不同，因此去除故障的方法也不一樣。為了避免初期故障，設(shè)備設(shè)計擔(dān)當(dāng)者和保全擔(dān)當(dāng)者不但要厲行設(shè)備的試運轉(zhuǎn)驗收，還要進行初期的流動管理（為使初期故障期間早日結(jié)束的特別管理）。而防止偶發(fā)故障，操作員則要正確的操作，并留心不損傷機械。然而，若要使損耗故障完全消失，就要厲行預(yù)防保全。而所有的根本對策就是保全預(yù)防。第三章：推行TPM將取得的效果一 設(shè)備稼動率的基本概念1 設(shè)備的六大損失 在工廠中到處都是浪費，而六大損失是對設(shè)備而言的重大浪費a. 初期利用率低下b. 突發(fā)故障c. 準(zhǔn)備

17、和調(diào)整d. 空轉(zhuǎn)和一時性停機e. 速度下降f. 工程不良2 時間稼動率 稼動時間 負(fù)荷時間停止時間時間稼動率= = 負(fù)荷時間 負(fù)荷時間3 性能稼動率 理論（或基準(zhǔn)）周期時間 速度稼動率= 實際周期時間 實際加工時間 生產(chǎn)量*實際周期時間純稼動率= = 稼動時間 稼動時間性能稼動率=純稼動率*速度稼動率 生產(chǎn)量*實際周期時間 理論（或基準(zhǔn)）周期時間 = = 稼動時間 實際周期時間 生產(chǎn)量*理論（或基準(zhǔn)）周期時間 = 稼動時間4 良品率 良品數(shù)量 投入數(shù)量不良數(shù)量 良品率= = 投入數(shù)量 投入數(shù)量5 設(shè)備總合效率（Overall Equipment Effectiveness）(OEE) OEE=

18、時間稼動率*性能稼動率*良品率. 全時生產(chǎn) 六大損失 OEE要素剩余操作時間 1。停機 利用性（可用性損失） 2。準(zhǔn)備和調(diào)整 （時間稼動損失）剩余操作時間 3。小中斷 性能（性能損失） 4。速度和進料減慢 （性能稼動損失）剩余操作時間 5。返工缺陷 質(zhì)量（質(zhì)量損失） 6。產(chǎn)量影響 （良品率損失）二 設(shè)備稼動率低下的原因分析初期利用率工程不良運轉(zhuǎn)速度降低空轉(zhuǎn)與一時停機速度損失不良損失準(zhǔn)備與調(diào)整故障停止停止損失設(shè)備稼動率低下三 設(shè)備性能劣化的原因使用劣化自然劣化性能劣化災(zāi)害劣化磨 損因使用而劣化 自然劣化 磨損、腐蝕 運轉(zhuǎn)條件、操作方法等破 損性能劣化污 損 沖擊疲勞等 銹、失常、老化等因災(zāi)害致使

19、劣化 原料粘著等 暴風(fēng)、水浸、地震等 設(shè)備劣化的原因圖絕對劣化技術(shù)劣化 （性能劣化） （老朽化）相對劣化經(jīng)濟劣化 （價值減少） （舊老化） 設(shè)備劣化的看法1 軸承面或軸面的滑度2 鑲嵌的程度3 面的材質(zhì)，硬度變化等設(shè)備本身決定金屬品磨耗速度的主要原因金屬品磨損原因1 軸承壓力的大小或其變化2 回轉(zhuǎn)速度等運轉(zhuǎn)條件1 溫度2 濕度3 塵埃等1 油的質(zhì)與量2 油膜的厚度及切片等環(huán)境條件潤滑情況四 建立和使用OEE日志1設(shè)備日志過程 控制獲取所有信息以決定改進機會 需要紀(jì)律對問題根源制定有效的管理行 需要培訓(xùn) 動機會 需要時間/資源確保運用防止錯誤法實施改進增加信任和信心2OEE設(shè)備日志實施過程a.

20、對員工進行OEE日志培訓(xùn)（ACE協(xié)調(diào)員/先行者）b. 在日志中列出改進機會（設(shè)備操作人員/維修人員）c. 收集存在問題的機器并每月向所有人員匯報（ACE先行者/協(xié)調(diào)員）d. 應(yīng)用根源分析法和防止錯誤法（所有員工）e. 提高銷售回報率，跟綜成績突出者（管理人員）f. 公關(guān)及所有員工慶祝 3OEE舉例 一臺設(shè)備日志上記載了一臺機器的有關(guān)數(shù)據(jù)，此機器計劃運 行7小時。操作者吃午飯用了30分鐘；在7小時中，換模具花費了30分鐘；發(fā)生了一次停機事故，需要90分鐘修復(fù)；另操作者等待要運到本工作區(qū)的某部件用了60分鐘。共生產(chǎn)了63個部件，其中3件是拒收件，不合格。 設(shè)備的利用性是多少？ 設(shè)備的使用效率是多少

21、？ 設(shè)備的質(zhì)量合格率？ 設(shè)備的OEE？ 看起來我們可以/應(yīng)該再次把所有問題歸在維護上！4答案負(fù)載時間=7.0小時（420分鐘）-30分鐘（午飯）= 390分鐘 （計劃運行） 390分鐘-（30分鐘+90分鐘）利用率 = = 69% 390分鐘 270分鐘-60分鐘使用效率 = = 78% 270分鐘（凈利用時間） 63件-3件拒收件質(zhì)量合格率 = = 95% 63件OEE = 69% 78% 95% = 51%你認(rèn)為此OEE比例可接受嗎？5 原理總結(jié) 必須給予設(shè)備適當(dāng)?shù)闹匾暡⒍ㄆ诰S護 每個人必須參與TPM；每個人都是設(shè)備的主人 -管理人員 -操作者 -維修人員 -技術(shù)人員 OEE-管理應(yīng)努力提

22、高設(shè)備效率維護的過渡：從傳統(tǒng)的-反應(yīng)性維護設(shè)備壞了以后才去修理，過渡到優(yōu)秀企業(yè)-預(yù)防性維護（所有員工在設(shè)備停機之前共同識別和解決隱患五、推行TPM與降低成本1汽車/卡車調(diào)整模擬 你的汽車已行駛30,000公里，于是你意識到需要對汽車進行二次調(diào)整，盡管它行駛正常。步驟 1：預(yù)定，選擇雙方都合適的時間。 2：帶車去維修，在那兒等候或乘車回家。 3：付調(diào)整費$300。為什么？2TPM中的投資 當(dāng)前成本 投資 節(jié)省（ROL） 1 2 3 4 5 時間（年）起始的花費，是為了以后更大的節(jié)省！“為省心投資”六、推行TPM與減少浪費1“低劣質(zhì)量的代價”元素 為什么不同？問題出現(xiàn)時很少考慮隱含的費用 - 維修

23、加班 2現(xiàn)在付費或以后付費（會更多） - 連夜發(fā)運 例 - 生產(chǎn)損失主泵修理 - 加班生產(chǎn) 無計劃維護 - 效率低停機時間200小時 總成本：零件和工時，共$60,000計劃維護停機時間72小時總成本：零件和工時，共$6,000 事后維護的成本，要比預(yù)防性維護高10倍 通常我們對設(shè)備的維護中，95%是事后維護七、推行TPM與節(jié)約能源1 TPM可節(jié)約能源預(yù)防性維修工具：超聲波振動勢力計油分析法UTC的能源貯存目標(biāo)是到2007年各種能源使用減少25%，體積實現(xiàn)正常化。2 節(jié)省能源舉例： 空氣損失：產(chǎn)生的壓縮空氣的50%- 我們經(jīng)?？梢园l(fā)現(xiàn)一臺設(shè)備生成的氣體的50%由于泄漏而損失掉了。- 例：在一個

24、工廠，為滿足壓縮氣體的需要，需要兩臺400馬力的壓縮機和一臺100馬力的壓縮機。- 在更換小組并修復(fù)漏油氣管后，馬力要求減少了44%。 超強探針：尋找汽油和空氣泄漏便于攜帶（2磅重）耐用精確使用范圍廣- 壓力泄漏- 氣體泄漏- 振動 超強探針可探測： NASA研究結(jié)果： 當(dāng)軸承磨損后，發(fā)熱、振動，會發(fā)出聲間。軸承損壞的第一個跡象就是響聲增大。軸承的聲音提高12分貝，表明該軸承將損壞。 TPM可減少浪費過量的油/冷卻劑匯漏人們無視這些；他們認(rèn)為這很正常！每天有大量（品脫/加侖）的液壓、冷卻潤滑劑浪費掉。需要工時來增加新潤滑劑，清朝泄漏的洗滌劑。想象購買那些不需要的洗滌劑的間接材料成本有多少。此外

25、，那些漏掉的洗滌劑（嚴(yán)重的浪費）的處理成本有多少。在你的工廠有多少這樣的設(shè)備？*TOM小組發(fā)現(xiàn)和修復(fù)設(shè)備的泄漏。節(jié)省能源舉例：水蒸氣節(jié)省1百萬美元的快捷之路：一個工廠5,000個水蒸氣的存水彎損壞了850 個。每個存水彎損壞的能源成本每年為$1,200。若修復(fù)水蒸氣存水彎，則每個工廠可節(jié)省$1,000,000多。 $1,200 損失能源/水蒸氣存水彎 850 損壞的數(shù)量 $1,020,000 每年節(jié)省的金額 八、業(yè)界導(dǎo)入的效果 生產(chǎn)力（P）方面：附加價值生產(chǎn)力提升1.52倍；突發(fā)故障件數(shù)為導(dǎo)入前的1/20；設(shè)備綜合效率提升1.5-2倍。 品質(zhì)（Q）方面：工程不良率降為導(dǎo)入前的1/10，客訴率降

26、為1/4。 成本（C）方面：制造成本降低30%。 交期（Q）方面：制品、半成品（在制品）庫存減半。 安全與士氣（S、M）方面：零停工災(zāi)害、零公害。 九、有形的效果設(shè)備綜合效率提高；勞動生產(chǎn)力提升；故障件數(shù)減少；附加價值生產(chǎn)力提升；產(chǎn)品不良率降低，客訴事件減少；加工損失費用減少；成本降低；逐步達(dá)到省人化；庫存減少；材料周轉(zhuǎn)率提升；勞動災(zāi)害降低；士氣上升，改善提案件數(shù)倍增。第四章：TPM的內(nèi)容為了使TPM能夠順利推進下去，認(rèn)真研究其推進方法十分必要，下面研究其推進內(nèi)容。一 TPM的八大支柱 支柱1：為求設(shè)備效率化的個別改善（個別改善） 支柱2：建立自主保養(yǎng)體制（自主保養(yǎng)） 支柱3：建立保養(yǎng)部門之計

27、劃保養(yǎng)機制（計劃保養(yǎng)） 支柱4：提高操作及保養(yǎng)的技能訓(xùn)練（人才育成） 支柱5：建立設(shè)備初期管理機制（設(shè)備保全） 支柱6：建立品質(zhì)保養(yǎng)體制（品質(zhì)保全） 支柱7：建立管理間接部門的效率化體制（業(yè)務(wù)改善） 支柱8：建立安全、衛(wèi)生與環(huán)境的管理體制（環(huán)境保全）支柱1通過對提高設(shè)備效率化的個別改善，消除工作中的浪費。l 目標(biāo)： a.實現(xiàn)零故障、零不良的目標(biāo)；b.發(fā)揮生產(chǎn)效率之極限；g. 提升并發(fā)揮員工的技術(shù)能力、解析能力、改善能力。l 步驟：1.選定示范設(shè)備、示范線、示范工程； 2組成專案小組； 3掌握現(xiàn)狀的損失； 4設(shè)定改善主題及目標(biāo)；5擬訂改善計劃；6 解析問題及擬訂對策進行對策評估；7 實施改善；8

28、 確認(rèn)效果9 標(biāo)準(zhǔn)化10 水平展開支柱2建立自主保養(yǎng)體制l 目標(biāo)：a. 實現(xiàn)設(shè)備應(yīng)有的狀態(tài)；b. 開展防止劣化活動；c. 人員的意識改革l 步驟1 初期清掃（清掃檢查）；2 擬訂發(fā)生源即困難部位之對策；3 制定自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn)；4 總檢查；5 自主檢查；6 標(biāo)準(zhǔn)化；7 徹底推行自主管理；支柱3建立計劃保養(yǎng)體制l 目標(biāo)a. 建立備品管理體制；b. 進行延長壽命的改善；c. 預(yù)知保養(yǎng)；d. 分析故障原因及再發(fā)生防止；e. 推行MP活動。支柱4建立生產(chǎn)、保養(yǎng)人員的技能教育、人才育成。l 目標(biāo)：提升從業(yè)人員及保養(yǎng)人員的技能，充分教育體系。l 步驟：1 保養(yǎng)基礎(chǔ)課程的教育；2 教育體系的建立；3 TPM

29、成果發(fā)表會的開展。支柱5建立設(shè)備初期管理體制l 目標(biāo)：a. 設(shè)計不發(fā)生故障、不良的設(shè)備；b. 盡早使設(shè)備安定運轉(zhuǎn)。l 步驟：1 設(shè)定設(shè)計目標(biāo)、自主保養(yǎng)性、操作性、信賴性；2 檢討指出在設(shè)計出圖、制作安裝階段的問題點；3 調(diào)整實施程序。支柱6建立品質(zhì)保養(yǎng)體制l 目標(biāo)a. 創(chuàng)建維持零不良之方法；b. 開展提升品質(zhì)水準(zhǔn)的活動。l 步驟1 PM分析與實施；2 不做、不流出不良的防呆系統(tǒng)改善；3 挑戰(zhàn)慢性不良；4 保證良品條件的管理；5 源流的管理。支柱7建立管理間接部門的效率化體制。l 目標(biāo)：a. 管理間接部門的業(yè)務(wù)效率化；b. 追求管理間接的應(yīng)有形態(tài)。l 步驟：1 自主保養(yǎng)5個步驟的展開；2 進行初

30、期的準(zhǔn)備，擬訂改善方向；3 問題點的指出和對策；4 發(fā)生源對策；5 基準(zhǔn)作業(yè)手冊作成；6 依據(jù)個別改善減少準(zhǔn)備時間，降低工數(shù)。支柱8確立安全、衛(wèi)生與環(huán)境的管理體制。l 目標(biāo)：a. 創(chuàng)造易于工作且安全的工作環(huán)境；b. 成為值得社會信賴的公司。l 步驟：1 建立安全體系，排除不安全狀態(tài)、行為；2 開展節(jié)省能源活動；3 開展環(huán)境改善活動；4 指出不安全作業(yè)與實施改善。二 TPM推進的特點在公司推行TPM有如下特點：循序漸進-從基礎(chǔ)作起全員參與-從基層作起1 從基礎(chǔ)作起：TPM是從設(shè)備的5S作起，然后逐步向縱深推進。1 設(shè)備5S活動的推進方法a. 設(shè)定5S推進步驟及日程；b. 選定示范性工作場所；c.

31、 不斷進行點檢；2 設(shè)備5S檢查項目a. 經(jīng)過5S的設(shè)備可以達(dá)成下列目標(biāo)：全員參加，進行自主管理的改善活動對設(shè)備友愛，致力于故障的對策將設(shè)備管理的目的定位使設(shè)備效率提升到最高整備工作環(huán)境，建立一個值得付出血汗的工作環(huán)境，并謀求 企業(yè)的永久發(fā)展。b. 設(shè)備5S的檢查要點整理：不需要的東西，是否散亂一地？ 配線、配管等不需要的物品，是否散亂堆置？ 制品、工具等，沒有直接放在地板上嗎？ 區(qū)分處理規(guī)定好的場所，并且整理、集中廢棄物及不要 的物品。 區(qū)分計量器具和工具，并加以整理。 是否在作業(yè)臺上、機械上或附近周圍，放置不要的物品 或私人的東西。整頓：機械、零件箱和制品箱是否在其放置區(qū)內(nèi)？ 主要的通道和

32、放置場所已有位置的定位標(biāo)識了嗎？ 區(qū)分為專用和通用工具，是否為隨時可使用的狀態(tài)？ 制品箱是利用高度（基準(zhǔn)段數(shù)）來累計的嗎？ 長的物品是否橫著放哪？ 在防火設(shè)備的周圍是否堆放了物品？ 控制箱操作箱的門是否沒關(guān)？有沒有放進不需要的東西？ 揭示板和標(biāo)識物是否放在易見的地方？ 在容易滑倒的地方，是否已擬定防止的對策 ？清掃： 地面上（通道、機械四周），是否因切粉、油類而弄得 很臟 機械上的各部分有沒有切粉、油類弄臟？ 配管、配線是否因油而污損、硬化？ 配電箱、操作箱內(nèi)，有沒有積存油類、切粉，或者配線 的細(xì)屑？有沒有弄臟？ 零件有否散失？ 揭示板等，是否有污損、散失？ 確實做好了防備工作了嗎？ 輔助油箱

33、的底部、手動泵浦和，有否粘著污物？ 給油機器口，有沒有弄臟？ 照明用具的罩、球及反射板干凈嗎？ 清潔：不穿不安全的服裝或不干凈的衣服？ 是否有充足的采光、電氣和照明？ 是否有因異常的振動、噪音和發(fā)熱而產(chǎn)生的痛苦感？ 有沒有漏雨的地方？ 電線是否正常，有無漏電的現(xiàn)象？ 抽煙、進食、是否都在固定的地方？ 會不會由于頭發(fā)過長而發(fā)生危險？ 教養(yǎng)：必須每天都進行點檢。 是否適時適切地進行作業(yè)指示報告？ 有沒有備好指定的保護工具？ 帽子、名牌，是否正確地佩帶上？ 有沒有穿規(guī)定的鞋？ 必定要在規(guī)定的時間集合。3 設(shè)備5S的具體推進方式a. 把活動的主體，放在品管圈自主活動上（品管圈活動）。b. 把開展的過程

34、，分為幾個步驟，期望達(dá)到下列目標(biāo)：從簡易的地方開始，小心并確確實實的做，同時親近、熟悉設(shè)備。每個步驟都要決定目程，管理人員進行診斷；圈員有成就感；管理人員并可從現(xiàn)場實況來體會指導(dǎo)要點。藉由相互的診斷，工作場所或品管圈之間，不但可切磋琢蘑，并能提高程度，以后便能有如反射活動一般，增加不少方便。c.不是以形態(tài)或理由，而是用身體來感受。d.從活動中，獲得實質(zhì)的效果，并使徹底的教育訓(xùn)練，和改善效果相符相成。d. 要圈員自己制作清掃檢查表，培育自主性。2 全員參與TPM活動要求全員參加，因此利用品管圈方式開展會取得好的效果。在設(shè)備的使用部門，由品管圈的活動開展自主保全。因此，若是建立起自主的保全體系，接著便沿著部門的目標(biāo)，選擇突發(fā)故障、檢查調(diào)整、暫停、速度減低、不良低步留等六大損失為標(biāo)題，向之挑戰(zhàn)。在設(shè)備保全部門，也要同心協(xié)力開展設(shè)備使用部門的自主保全，以及六大損失為零的挑戰(zhàn)。并且，將生產(chǎn)部門的人作業(yè)效率化作為品管圈活動的目標(biāo)。管理人員和幕僚要指導(dǎo)援助這些活動。三 目視化管理及作用為了是TPM更有效果，首先必須能夠