大噸位預應力后張拉施工技術

1、大噸位預應力后張拉施工技術 大噸位預應力后張拉施工技術 Big Tonnage Prestress and Post-tension Construction Technique 郝發(fā)領 （中國核工業(yè)華興建設公司，江蘇儀征 211900） 摘 要：秦山三期工程安全殼大噸位預應力后張拉施工技術是核電站施工中較為復雜的部分。本文就預應力管道的埋設、大噸位預應力鋼束的后張拉、預應力孔道灌漿施工技術等三方面作一詳述。 關鍵詞： 大噸位預應力后張拉 安全殼 施工技術 Abstract：The big tonnage prestressing and post-tensioning technique i

2、s a complex part of containment construction of Qinshan Phase III Project. This paper describes in detail the construction techniques in three aspects, i.e. the embedment of prestressing tubes, the post-tensioning of big tonnage prestressed steel cable and the concrete pour in prestressing tunnels e

3、tc. Key words：Big tonnage prestressing and post-tensioning Containment Construction technique 秦山三期工程安全殼為預應力鋼筋混凝土結構，由底板、筒體墻、環(huán)梁和穹頂四部分組成。其施工順序為：基礎底板滑模施工安全殼筒體墻內部結構環(huán)梁和穹頂。整個安全殼內表面使用環(huán)氧樹脂襯里代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼襯里，這對預應力的施工質量提出了很高的要求。安全殼基礎底板是邊長為12.7 m的正12邊形，厚度1.68 m；筒體墻外直徑43.59 m，壁厚1.07 m，高度42.29 m；環(huán)梁厚1.9 m，高4.27 m；穹頂的外球徑41

4、.45 m，厚度為0.61 m。為了便于內部結構中大型設備排管容器的安裝，設計上在筒體墻上留出一個施工用的10.8211.46 m臨時開口，用于排管容器的運輸安裝通道，在排管容器安裝就位及內部結構施工基本完成后對此臨時開口進行封堵。 預應力系統(tǒng)鋼絞線束分布在核安全殼結構的基礎底板、筒體墻、環(huán)梁和穹頂。底板預應力鋼束共有126束，分三層互成120角，呈直線分別布置在底板的底部和頂部，每層21束，每束長度在2650 m之間，鋼束的兩端錨固在底板的外側。筒身墻內預應力鋼束分豎向、水平向兩個方向：豎向預應力鋼束124束，全部呈直線單排垂直布置在筒身墻內半徑為R21.26 m的位置，每束長度為48.24

5、 m，孔道平均間距為1200 mm，鋼束的上端錨固在環(huán)梁頂部、下端錨固在預應力施工廊道的頂面；環(huán)向鋼束146束，環(huán)繞筒身1/2或1/4圓周呈單排布置在半徑為R21.599 m的筒身墻內，鋼束的兩端錨固在扶壁柱的兩側。環(huán)梁鋼束16束，分上、下兩層，呈雙排布置在半徑R21.793 m和22.047 m的環(huán)梁內，每根環(huán)繞1/2圓周，鋼束的兩端錨固在環(huán)梁的外側。穹頂鋼束141束，分三層三個方向分別布置在球半徑R41.634 m、41.758 m和41.881 m的外穹頂內，每層47束，每層的間距為123 mm，鋼束的兩側錨固在環(huán)梁的外側。每個從壓燦懈質?53束，孔道總長約28 500 m。 1 預應力

6、孔道埋設施工技術 1.1 預應力材料的特性 本工程預應力系統(tǒng)全部采用法國Freyssinet C-Range System包括25C15、37C15錨具和相關部件的定型設計和生產的配套系列產品。筒體墻水平向、穹頂和環(huán)梁錨具為25C15錨具，基礎底板、筒體墻豎向為37C15錨具。底板鋼束孔道使用139.7 mmOD2.9 mm的光滑鋼管成孔，豎向鋼束孔道在底板及環(huán)梁部分均采用定型鋼管，在筒身墻內的豎向孔道采用滑模上的146 mmOD6.5 mm預應力鋼管滑桿對砼抽芯成孔。筒體墻水平向鋼束孔道采用110 mmID0.6 mm的磷化波紋管成孔，環(huán)梁和穹頂鋼束孔道采用114.3 mmOD2.6 mm的

7、光滑鋼管成孔。在澆筑砼前預埋導管形成鋼束孔道，待砼強度達到28 MPa后，用于后穿預應力鋼絞線，經千斤頂張拉后獲得預應力。為使張拉后的鋼絞線在孔道內不被腐蝕，并在預應力鋼束與砼之間有良好的粘結，往預應力孔道內灌入水泥漿以及在錨固端的外面澆筑上封錨砼進行永久性保護。 1.2 管道埋設 1.2.1 預應力導管預埋施工前的準備 （1）波紋管的制作 波紋導管和波紋套管（波紋管接頭）在預應力生產車間內使用波紋卷管機將磷化鋼帶（78 mm0.6 mm）卷制而成。根據現(xiàn)場的實際需要將每節(jié)波紋管切割成12.0 m長，波紋套管（接頭）的長度每節(jié)為600 mm，每10根波紋管捆成一捆，施工時用平板車運到施工現(xiàn)場，

8、波紋管起吊用專門的尼龍軟吊索，禁止使用鋼絲繩，以免損傷波紋管。 （2）鋼管的加工 將采購的鋼管按照設計圖紙和相關工作程序的要求進行切割、擴口、彎曲、編號并綁扎成捆，用平板車運抵施工現(xiàn)場。起吊時用專門的尼龍軟吊索。 （3）錨固組件的組裝 在夾具中固定喇叭口/管接頭； 管/灌漿接頭三點焊接，環(huán)氧樹脂密封（焊后），不使用熱收縮套管； 灌漿管插入插口，隨后用環(huán)氧樹脂覆蓋，并插入灌漿接頭的入口中。檢查密封的完好性并焊在U形鋼管支撐上。 1.2.2 預應力錨固件及鋼管的安裝 1.2.2.1 鋼束錨固件的安裝 根據設計圖紙，在相應的位置定位放線，安裝固定承壓板的角鋼梯架，經校準后，逐個將錨固組件（包括承壓板

9、、喇叭管、灌漿管）固定在角鋼梯架上，最后將承壓板用沉頭螺栓固定在開洞的模板上。為避免模板與承壓板接縫間漏漿，可先在承壓板周圈貼上海綿密封條。 1.2.2.2 水平束管、穹頂束管的安裝 在導管安裝前，先將在車間內預先加工好的三角架或角鋼支撐架固定好。安裝鋼管時，將預先在車間內根據圖紙尺寸切割、擴口的鋼管按編號順序擺放在三角支撐架上，多余的鋼管用型材切割機切割，由于鋼管通常是一端帶有盅型擴口的，在接頭部位，將鋼管的非擴口端插入擴口端內部，調整導管位置使之與軸線重合后，用綁扎鐵絲將鋼管綁扎固定，接頭部位用環(huán)氧樹脂和熱縮膠套密封，在兩個非擴口端連接處，用一根兩端都擴口的鋼管連接，用環(huán)氧樹脂和熱縮膠套密

10、封。 1.2.2.3 豎向束管道的成孔 將預先在車間內加工好的連接鋼管插入到豎向鋼束喇叭管的灌漿連接件上，經雙向調準其垂直度后將其與灌漿連接件點焊起來，并用環(huán)氧樹脂加以密封。豎向連接鋼管的固定用12 mm和20 mm的鋼筋支撐，20 mm支撐的間距約為1.5 m，用12鐵絲將鋼管與12 mm鋼筋綁扎在一起，鋼筋支撐與底板鋼筋綁扎起來，使之成為一個整體，如需要，可以將鋼管點焊在鋼筋上，但不能焊穿鋼管，焊穿的部分應立即補上，避免漏漿。固定后的鋼管，用塑料布將管口封住，包扎好，避免雜物進入阻塞孔道。 因安全殼筒體墻施工采用滑模施工工藝，位于其中的豎向鋼束孔道是通過滑模時的成孔管隨著滑模的上升在混凝土

11、中提升形成混凝土孔道，當砼澆筑到+136.12 m標高時，滑模上的預應力滑桿即留在筒體墻內作為預應力鋼束孔道的一部分，在施工下環(huán)梁時，用一節(jié)適當長度的鋼管連接在滑桿上面，連接方式采用焊接。待綁扎完環(huán)梁鋼筋后將豎向孔道上端的錨固件安裝在鋼管上面，用鋼筋支撐牢固并進行定位密封。 1.2.3 管道接頭的連接及密封形式 管道接頭的連接及密封形式有三種：（1）波紋管與波紋管之間的連接；（2）波紋管與鋼管之間的連接；（3）鋼管與鋼管之間的連接。 1.2.4 二次灌漿口的位置和安裝 在環(huán)向孔道上彎段（高度1.2 m時）的最高點兩側68 m處各設一個二次灌漿口，下彎段的（高度1.2 m時）最低點設一灌漿口；每

12、根穹頂孔道的最高點兩側45 m處各設一個二次灌漿口。 1.2.5 孔道的通孔 為了避免預應力孔道發(fā)生堵塞，在管道安裝完后混凝土澆筑前、澆注期間和澆筑后，都應進行通孔，以保證孔道的暢通。底板、筒墻環(huán)向、環(huán)梁和穹頂孔道使用的是木制通球。用一根5的高強鋼絲，兩端各拴一個木球，從孔道的一端通向另一端。豎向孔道的通孔是在滑模停止后，用一根足夠牢的尼龍繩系一個鋼球，讓鋼球從孔道上口靠其自重下落到廊道底后，再把鋼球從上面拉出來。 2 預應力張拉施工技術 2.1 預應力張拉施工設備及材料 本工程使用的主要張拉千斤頂設備有兩種，即：C1000F型千斤頂和K700C型千斤頂。 2.1.1 C1000F型千斤頂 C

13、1000F型千斤頂主要特性如下： 張拉活塞面積 1349 cm2 回程活塞面積 210.5 cm2 液壓頂錨活塞面積 98.5 cm2 加錨/脫錨活塞面積131.5 cm2 最大張拉力 700 bar 沖程 300 mm 最大直徑 582 mm 重量 1150 kg 2.1.2 K700C型千斤頂 K700C型千斤頂主要特征如下： 張拉活塞面積 980 cm2 液壓頂錨活塞面積 99 cm2 回程活塞面積 589 cm2 最大張拉力 625 bar 沖程 250 mm 最大直徑 609或640 mm 重量 1300 kg 2.1.3 材料 筒體墻水平向、穹頂、環(huán)梁采用25C15錨具，筒體墻豎向

14、、底板采用37C15錨具。鋼絞線采用強度等級為1860 MPa，直徑15.7 mm，公稱面積150 mm2，極限負荷為279 kN，符合EN10138第3條要求的低松弛7絲裸線型鋼絞線。 2.2 張拉前的準備工作 （1）預應力鋼束的穿束施工 鋼絞線兩端采用錨夾片式錨固。 鋼束孔道的穿束順序要根據張拉的分組順序而定，穿入的鋼絞線應在14天內張拉。因為現(xiàn)場的溫度及防腐措施最多也只能保持14天，否則，必須采取其它措施進行防腐蝕。 使用穿束機將鋼絞線推入孔道，穿束機的控制是搖控式的，分慢進、快進和倒退三檔。穿束前將鋼絞線放入鋼絞線解線盤內，并從內圈抽出單根鋼絞線端頭固定在鋼絞線解線盤出線口處。將裝有鋼

15、絞線的解線盤放在離鋼束孔道口較近的適當的位置上，當解線盤與穿束機之間相距較遠時，可用鋼管或波紋管過渡，從中引出鋼絞線，通過穿束機后，在鋼絞線端頭裝上導向頭，以免鋼絞線在穿束過程中松散在孔道中。導向頭分球形和尖形兩種，在穿豎向孔道鋼絞線時用尖形導向頭，穿其它孔道鋼絞線時用球形導向頭。 （2）安裝錨固塊和錨夾片 （3）校驗壓力表 （4）安裝千斤頂 通過千斤頂上部的梁將千斤頂懸掛在支撐上。此梁具有調節(jié)系統(tǒng)，使千斤頂姿態(tài)與鋼束出口軸線成直線。C1000F千斤頂從內部鎖緊鋼絞線。給脫楔室加壓至50 bar使千斤頂內部楔塊松開以保證鋼絞線能夠進入。 K700C型千斤頂屬于后外錨式的，工具錨及工具夾片位于千

16、斤頂的外后部。 對于這兩種類型，均把千斤頂懸吊在一個位置使得千斤頂頭部距鋼束中鋼絞線端部56 cm，在千斤頂前端每個鋼絞線位置都裝有短的可收縮管。鋼絞線可從其中穿過。此操作須保證鋼絞線在千斤頂中沒有交叉現(xiàn)象，可使用金屬梳以方便此項操作。當所有鋼絞線穿過相對于錨塊千斤頂前部的正確位置時，把千斤頂推至錨塊座上。 預應力張拉前C1000F千斤頂的準備： 張拉活塞張開25 mm； 通過給楔室加壓到150 bar使千斤頂楔塊嚙合。 預應力張拉前K700C千斤頂的準備： 仔細給千斤頂加壓。千斤頂將頂緊在錨具上。此時連續(xù)往上敲擊楔以保證它們夾緊鋼絞線，直至千斤頂達到預應力操作的第一荷載階段。 2.3 張拉操

17、作 2.3.1 千斤頂待施拉力的確定-Po 需增大千斤頂施加的外力以補償鋼束（K1）通過錨具總成（喇叭口，楔塊）的摩擦損失。并通過考慮校準千斤頂而補償千斤頂自身（K2）的內摩擦損失。 根據得到其中： F是要求的鋼束受力，kN， At是千斤頂張拉活塞表面面積，cm2， Po最終千斤頂拉力，bar， K1為此預應力系統(tǒng)的損失值， K2是從千斤頂校準報告中所取的總平均損失值。 中間受力是從相同的公式中計算或從Po值中按比例獲得的，例如使用一個總平均摩擦損失為1.5%的校正過的C1000F千斤頂將一個25C15鋼束（15.7 mm直徑，1860 MPa的鋼絞線，斷裂荷載279 kN）張拉到極限荷載的8

18、0%，最終施加的張拉力為：對于K700C千斤頂為：張拉力分階段施加，為方便起見每次增加100 bar直至最終力值，因此對于431 bar這個最終力值應按100200300431 bar順序階段性實現(xiàn)。 第一階段使用100 bar力作為在100 bar和最終力之間測量延伸率的測量基準點，然后對全荷載范圍按比例地糾正。 為避免鋼束超應力的情況，以95%的最終力引入一個附加的階段到預應力順序中，在此警告力值Pw下，評估鋼束的延伸率并決定是否繼續(xù)達到最終力值。 2.3.2 張拉操作（以25C15兩端同時張拉為例） 可用兩種方法進行此項操作： （1）兩端同時張拉（SDES）-使用兩個千斤頂，鋼束兩端各一

19、個，平行操作。 （2）兩端延遲張拉（DDES）-一端先張拉，一段時間后，用同一千斤頂或另一千斤頂在另一端進行預應力張拉，延遲時間應盡可能短。 由張拉監(jiān)督員控制張拉操作，使鋼束每一端的施加荷載同時增加，在兩端都完成測量后才進行下一級的工作。 排出液壓軟管的空氣，將軟管連接到千斤頂上正確的端口上，將千斤頂安裝到鋼束上。千斤頂活塞開啟25 mm，千斤頂楔塊已嚙合。 以下所述操作在兩個千斤頂上同時進行： 泵壓至50 bar，檢查錨具錨塊是否在喇叭口的中心位置； 泵壓至100 bar，排空千斤頂的楔室； 在一根鋼絞線上安裝測量延伸率的專用裝置； 滑動指針接觸千斤頂的背面，將其設置為零并緊固固定鏍釘； 增

20、加至200 bar； 測量指針與千斤頂背面之間的間隙。記錄測量值。（此值與鋼束另一端相同的測量值一起共同表示兩個荷載增加值之間鋼束的的延伸率）。用預計值檢查測量到的此間隙時的延伸率； 增壓至300 bar； 測量間隙并記錄。用設計值校核測量到的延伸率； 增加壓力至Pw-最終壓力Po的95%； 測量間隙并記錄； 根據鋼束兩端的測量值計算此階段延伸率A并將其與此力計算值Aw相比較，確保延伸率滿足設計要求。 在預應力張拉被動端操作： 按下控制裝置上的頂錨鍵驅動千斤頂上的楔塊頂緊裝置；將楔塊封閉到錨塊中（C1000F- 205巴；K700C-145巴）并按下控制裝置上的卸壓鍵或緩慢開啟泵上的卸壓閥門緩

21、緩地將張拉壓力減少到50 bar以使荷載傳遞到錨塊上； 測量內縮值； 測量間隙并記錄； 拆除千斤。完成一組鋼束的張拉操作。 2.4 意外事故的處理 當張拉完某根鋼束后，如發(fā)現(xiàn)伸長值超出設計值的規(guī)定范圍，應在查明原因之后，才能進行下一步的工作。在張拉過程中，如發(fā)現(xiàn)千斤頂或油泵漏油等故障，應立即停止張拉查明原因，維修油泵或千斤頂。當鋼絞線出現(xiàn)斷裂時，應將受影響的鋼束從孔道內取出并將斷裂的鋼絞線更換。如發(fā)現(xiàn)有部分鋼絞線滑絲時，應用單根張拉千斤頂補張拉到控制應力，應記錄補張拉的伸長值。 2.5 質量控制 對原材料的質量進行控制（錨具試驗、預應力組合性能試驗）； 做好操作人員的培訓和考核及施工前的交底工

22、作； 張拉設備的校準； 壓力表的讀數； 張拉伸長值的測量； 摩擦系數的驗證（將摩擦試驗結果與經驗設計采用值進行比較、驗證）。 3 預應力孔道灌漿施工技術 在后張拉中，按預應力筋的粘結狀態(tài)可分為：有粘結和無粘結預應力。本項目預應力為有粘結后張拉系統(tǒng)。 3.1 灌漿材料 預應力灌漿的漿體由水、水泥和外加劑按一定的比例置于高速渦輪攪拌機中均勻攪拌而成。 豎向鋼筋束的漿體不含膨脹劑，漿體配合比的設計要盡可能少泌水。 3.1.1 水泥 水泥必須是被批準用于核電站施工的無假凝現(xiàn)象的硅酸鹽水泥。 3.1.2 水 必須干凈； 總固體物含量不得超過2000 ppm； Cl不得超過100 ppm； SO42：25

23、0 mg/l； Mg2+：125 mg/l。 水對漿體的性能影響，必須通過用所指定的水和蒸餾水做下列試驗來進行比較。 安定性-用指定攪拌水所獲得的結果不得比用蒸餾水所獲得的結果高出+0.10。 凝結時間-用指定攪拌水所獲得的結果與用蒸餾水所得的結果相比，初凝時間相差不超過10分鐘，而終凝時間相差不得超過1小時。 抗壓強度-結果不得比用蒸餾水所得的結果低10。 3.1.3 化學外加劑 應滿足加拿大國家標準CAN3-A266.2的要求。 3.1.4 水泥漿體 3.1.4.1 化學特性 漿體的化學成份中氯離子、硝酸根離子等可以腐蝕預應力鋼束的雜質不得超過以下限制。 Cl-每千克漿體中250 mg。

24、NO3-每千克漿體中含100 mg。 酸堿度，PH值應大于11而小于13.5。 3.1.4.2 物理特性 如下性能指標必須滿足規(guī)定的要求：流動度、泌水率、膨脹率、初凝、終凝、孔隙度、收縮率、抗壓強度、水灰比以及在20下10小時之后的流動度。 3.2 漿體加工 緩凝漿體首先在攪拌機中攪拌，而后排入配有攪拌器的存儲罐后等待二次攪拌。 膨脹漿體要求一個輕便攪拌機。 3.2.1 配料 從水泥罐中提取水泥用重量配料斗稱重，精確度為3%。 添加劑用計量儀或按體積（液體）手工法分批計量，或者直接在天平（粉末）上稱量。精確度為2%。 水測量裝置的精確度應為1%。 3.2.2 緩凝漿體 3.2.2.1 組成比例

25、 緩凝漿體所有成分都要符合技術規(guī)范的要求。 漿體進行適配性測試和驗收測試后，決定準確的攪拌比例。 水泥 100 kg 水 3238 l 添加劑1 1.21.8 kg SP 337（Fosroc） 添加劑2 0.30.5 kg RP 264（Fosroc） 3.2.2.2 攪拌 將計量過的水倒進攪拌機，然后加Conplast SP 337； 開動攪拌機，加水泥。持續(xù)攪拌5分鐘； 對取自攪拌機中央的漿體進行流動度檢查； 如果流動度滿足要求，通過篩子把漿體排進貯存桶中； 靜放至少45分鐘； 加Conplast RP 264，繼續(xù)攪拌漿體5分鐘； 檢查流動度； 立即使用漿體或放置儲存。 3.2.2.3

26、 攪拌特征 （1）流動度 流動時間（流動錐）應在下列范圍內： 加工時 913 s 使用 1014 s （2）泌水 3小時后的泌水應小于1%，滲出的水24小時后應當又被全部吸收。 （3）溫度 二次攪拌桶內的漿體溫度應在1032之間。 3.2.3 膨脹漿體 3.2.3.1 組成比例 膨脹漿體所有成分都要符合技術規(guī)范的有關要求。 進行適配性測試和驗收測試后，確定正確的攪拌比例。 適當的攪拌比例為（100 kg水泥）： 水泥 100 kg 水 3238 l 外加劑 13 kg Intrplast Z (sika) 3.2.3.2 攪拌程序 將計量過的水倒進攪拌機； 開動攪拌機，加水泥。持續(xù)攪拌約2.5

27、分鐘； 倒進Intraplast Z，繼續(xù)攪拌2.5分鐘； 通過篩子把漿體轉移到貯存桶中，保持緩慢攪動以免分凝。 3.2.3.3 攪拌特征 如果要保留有效膨脹，拌好的膨脹漿體必須在攪拌30分鐘內使用。 （1）流動度 流動時間（流動錐），在加工和使用時應在14和26 s之間。 （2）膨脹和泌水 3小時后膨脹百分率應界于1-2%之間。 （3）溫度 貯存桶中的漿體的溫度應不大于25。 3.3 灌漿操作 3.3.1 鋼束的類型 基礎底板水平向鋼束：全部為F2類； 筒體墻水平向鋼束：除C45為B1類，C51為H1類外其余全為F2類； 筒體墻豎向鋼束：全部為V類； 環(huán)梁鋼束：全部為F2類； 穹頂鋼束：全部

28、為D類。 3.3.2 灌漿的準備工作 為使?jié){體自由地從一端通向另一端，孔道必須干凈且暢通無阻。 對于所有的鋼束孔道，灌漿排氣管的直徑皆為1.5英寸。 核查灌漿支持性文件。 待張拉獲得了認可后，則使用砂輪切割機從錨塊處將突出于錨塊外的鋼絞線端頭切掉（禁止使用乙炔、電焊等切割）。 然后在鋼束兩端的承壓板上分別裝上灌漿帽： 基礎底板、筒體墻水平向鋼束、環(huán)梁鋼束和穹頂鋼束只是臨時灌漿帽。 筒體墻豎向鋼束使用永久灌漿帽。 在孔道灌漿前，應進行規(guī)定的密封性檢查，以確保灌漿的順利進行。 3.3.3 水平向鋼束F2類 孔道結構示意圖見圖1。使用緩凝型二次攪拌漿體。 除L1和R1外，所有排氣管都應關閉。 當漿體

29、流動度滿足要求后，向進料軟管中泵入漿體排出空氣并與L1相連； 開始泵漿，灌漿速度為1016米/分，開始記時； 當漿體達到R1時停止記時； 當獲得均勻漿體時在R1處取樣并檢查流動度； 必要時可再次泵送和檢查流動度，直到流動度介于1014 s之間； 調節(jié)泵至較小輸出； 打開L4（或R4）和泵，直到出現(xiàn)均質漿體，關停泵和關閉排氣管； 打開R4（或L4）和泵，直到出現(xiàn)均質漿體。關停泵和關閉排氣管； 增加壓力至5 bar，停止供漿并檢查30 s內壓力的穩(wěn)定性，必要時可重復該操作。 關閉L1，取下或斷開軟管。 3.3.4 水平向鋼束B1類 孔道結構示意圖見圖2。這類鋼束將從C處的中間排氣管處進行灌漿。 使

30、用緩凝型二次攪拌漿體。 從孔道較短的一段開始灌漿。下面的方法是假設較短的一段為LC段。 除C和L1外，所有排氣孔應關閉。 在正常的情況下，漿體從C流向L，然后由C流向R，每一分支上的操作與F2類鋼束的操作相同。 3.3.5 水平向鋼束H1類 孔道結構示意圖見圖3。關閉除L1和R1外的所有排氣孔并按針對F2類鋼束的方法進行首次灌漿。 在首次灌漿35 h之后，用低壓壓縮空氣在C和D之間排氣，逐漸增大空氣輸出量至最大。 改換連接，并從相反方向吹入空氣。 在當漿體仍保持有流動度期間，應重復上述操作至少一次，其目的是獲得和維持排氣管之間的暢通性。 二次灌漿：在首次灌注的漿體已經硬化后，但最多一周之內，應

31、采用膨脹漿體對C和D之間的孔道段進行二次灌漿。 注：若超出上述時間，在進行二次灌漿前，應用12 l水將C-D之間首次灌注的硬化漿體噴濕，這有助于保持漿體的流動度。 意外事件：對于未達到規(guī)定灌漿速度的鋼束或其灌漿被中斷了3次的鋼束，在進行再次注漿的前一刻，應將它們排空，然后在低于6 bar的壓力下吹入空氣。 這些操作應當在漿體喪失流動性前完成。 3.3.6 豎向鋼束V類 孔道結構示意圖見圖4。V類鋼束應使用緩凝型二次攪拌漿體進行灌漿。 筒體墻豎向鋼束頂部應使用永久性灌漿帽。 按圖示連接灌漿管線。 上部錨具的密封蓋中心配有一個擴口的排氣管，該排氣管由一個內徑為80 mm的管子與一個最少容量為120

32、 l的儲漿罐相連。儲漿罐通過兩個柔性的透明軟管與喇叭口和灌漿連接器排氣管相連。 安全壓力： 安全壓力調節(jié)器調節(jié)在18 bar的位置上。 在此壓力下的泵輸出將相應地根據孔道內1014（m/min）的灌漿速度來調節(jié)。對于筒體墻豎向鋼束，泵輸出在5600至7900 l/h之間。 由滑?；瑮U形成的孔道應在灌漿前濕潤。 關閉排氣管A2； 打開排氣管A1，A4，B1，B2和B4； 提供足夠填滿鋼束孔道的漿體； 漿體被泵至軟管端部，所有空氣和浮漿被排出，檢查漿體流動度，它必須介于1014 s之間； 將軟管與底部錨具處的Y形連接器的第三個支腿相連； 以低輸出速率泵送漿體，直到漿體到達A4排氣管，然后關掉A4； 打開A2，繼續(xù)以低輸出泵送漿體約6 s； 增加泵送量至正常值灌漿速度1014 m/min，開始計時； 當漿體達到B4時停止計時并關閉B4； 當漿體進入B6時進行取樣。檢查流動度； 繼續(xù)泵送直到料罐裝滿和B5處發(fā)生溢流； 在樣品流動度介于1014 s之間時停止泵送，關閉B6； 關閉A1和A2。 3.3.7 穹頂鋼束D類 孔道結構示意圖見圖5。A1和B1為灌漿帽內的中心排氣管； A2和B2為灌漿