制造業(yè)員工質量意識及方法培訓大綱

1、制造業(yè)員工質量意識及方法1.過程方法定義：為了產生期望的結果（輸出），由過程組成的系統(tǒng)在組織內的應用，連同這些過程的識別和相互作用，以及對這些過程的管理。在質量管理體系中應用過程方法時，強調以下幾點：a) 理解和滿足要求；b) 需要從增值的角度考慮過程；c) 獲得過程績效和有效性的結果；d) 在客觀測量的基礎上，持續(xù)改進過程。績效：是組織為實現(xiàn)其目標而展現(xiàn)在不同層面上的有效輸出。它包括個人績效和組織績效兩個方面。組織績效實現(xiàn)應在個人績效實現(xiàn)的基礎上，但是個人績效的實現(xiàn)并不一定保證組織是有績效的。如果組織的績效按一定的邏輯關系被層層分解到每一個工作崗位以及每一個人的時候，只要每一個人達成了組織的

2、要求，組織的績效就實現(xiàn)了。以過程為基礎的質量管理體系模式2. 幾個必須掌握的質量有關定義質量：一組固有特性滿足要求的程度。（質量即符合要求，而不是好）不合格：未滿足要求。返工：為使不合格產品符合要求而對其采取的措施。工序能力：就是在一定時間內，在規(guī)定使用的設備、工裝、材料、操作方法以及檢測器具等條件下，當生產處于穩(wěn)定狀態(tài)時所具有的加工精度，即工序處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實際加工能力。特殊過程：過程的輸出不能由后續(xù)的監(jiān)視或測量加以驗證，使問題在產品使用后或服務交付后才顯現(xiàn)的過程。 全面質量管理：一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途

3、徑。3. 員工質量意識培訓的發(fā)展方向：按不同的職責劃分：1）生產部門員工：質量是“生產”出來的；2）檢驗員：質量是“檢驗”出來的；3）項目經理、設計人員：質量是“策劃”出來的；4）最高管理者：質量就是“卓越經營”的結果。 產品質量的形成：產品質量是由需求分析質量和設計質量決定的，設計質量決定了產品的固有質量（外觀、尺寸、性能、功能等） 。從產品研制的時間順序來看，產品設計、工藝設計、生產控制各階段對產品質量的影響是不同的，見“質量杠桿圖”。產品質量=產品設計+工藝設計+生產控制產品設計工藝設計生產控制產品質量QTM開發(fā)過程要解決的矛盾：T時間；Q質量；M資金4.質量管理的發(fā)展：1）質量檢驗階段

4、（20世紀2040年代，事后少數(shù)人把關）；2）統(tǒng)計質量階段（20世紀4060年代，預防檢查相結合）；3）全面質量管理階段TQC（M）（20世紀60年代開始，全面管理，預防為主，注重原因，全員參與1978年引入中國）；4）信息化和精益生產階段（20世紀90年代后期，如：JIT準時化管理，TPS豐田管理模式，ERP計算機平臺管理，6管理，MRPII制造資源計劃管理）。5.全面質量管理的特點：1）全員性：全體員工；2）全面性：過程、產品、工作、成本、服務、交貨期；3）預防性：預防為主；4）服務性：以顧客為關注焦點；5）科學性：一切用數(shù)據(jù)說話。6. 關于“PDCA”循環(huán)：PDCA本身為全面質量管理的核

5、心，其內容及特點如下：1）內容（8D方法）：P：計劃（找問題、找原因、抓住主要原因編制計劃）；D：執(zhí)行（計劃、措施）；C：檢查（措施有效性）；A：總結（成功的經驗形成正式的文件、遺留問題進入下一個循環(huán)）。2）特點：a. 大環(huán)套小環(huán)，互相促進；b. 每循環(huán)一次，就提高一步；c. 最關鍵在A階段，制訂標準、規(guī)范?？偨YA 計劃P檢查C 執(zhí)行DA PC DA PC DA PC DA PC D7.過程的控制內容：1）進行過程能力研究；2）對過程參數(shù)進行監(jiān)控；3）使設備處于受控狀態(tài)；4）對人員資格進行認可。7.1過程控制中的必須注意的兩個問題：1）物流過程要解決的問題：污染；損傷；混批；混料；說明錯誤。2

6、）作業(yè)指導文件放置原則：不離開崗位；不終止操作；便于觀察。7.2過程控制中的兩個“三”：三不：不接受：就是不接受由上道工序傳遞過來的缺陷；不制造：就是自己這道工序不制造缺陷；不傳遞：就是不將缺陷傳遞給下一道工序。三分析：分析質量問題的危害性；分析產生質量問題的原因；分析應采取的措施。8.過程檢驗的策劃：8.1首件檢驗：實施者為操作者/檢查員1）確認設備、工裝、材料、方法等的正確性；2）確認是否可以實施批量生產；3）避免產生批量不合格；4）數(shù)量以35件為宜，可作為控制圖子組數(shù)據(jù)；5）應做檢測結果記錄，檢查員可在操作者記錄上確認或獨立記錄；6）加工結束前首件產品需隔離、標識。8.2末件檢驗：實施者

7、為操作者/檢查員1）檢驗前所加工的所有產品合格；2）檢驗后的工裝可以再次使用。8.3過程中自檢：實施者為操作者1）頻次確定依據(jù)：a.特性的重要程度；b.檢測的方便性；c.特性合格水平；2）頻次表達方式為時間周期、數(shù)量周期或連續(xù)，不應為百分比；3）連續(xù)（100%）檢驗應做不合格記錄；4）周期檢驗應做檢測結果記錄。8.4過程中巡檢：實施者為檢查員/現(xiàn)場工程師頻次確定依據(jù)：a.特性的重要程度；b.檢測的方便性；c.特性合格水平；d.操作者檢驗頻次，正確性； 8.5過程終檢(入庫前檢驗)：實施者為檢查員/現(xiàn)場工程師1）檢驗項目：a.包裝及標識；b.過程檢驗記錄及流轉卡片；c.過程檢驗后可能發(fā)生變化的項

8、目；d.過程中未實施或不方便實施的項目；2）頻次：每一入庫批；3）頻次表達方式X/批或按GB2828抽樣；4）遵循“零缺陷”的原則；5）檢測結果應記錄；6）對批不合格有隔離措施和糾正措施。 8.6周期試驗：實施者為專職試驗員1）范圍包括進貨材料和零部件及成品；2）頻次確定依據(jù)：a.標準要求；b.顧客要求；c.質量問題發(fā)生頻次；d.顧客抱怨；e.試驗成本；3）頻次表達方式X/n月、季、年；4）檢測結果應記錄、報告；5）發(fā)現(xiàn)不合格應有隔離、追回和糾正措施。8.7標準樣件：作用是為了幫助確定生產標準，特別是用于數(shù)據(jù)含糊或缺乏充分的細節(jié)來完全再現(xiàn)初始批準狀態(tài)下的零件的情況。常見為：合格樣件、缺陷樣件、

9、極限標樣。9.檢驗和試驗狀態(tài)四種類型： 1）產品未經檢驗或待檢的；2）產品已在檢驗但尚待判定的；3）產品通過檢驗合格的；4）產品經檢驗判定為不合格的。10.糾正、預防、持續(xù)改進的關系：糾正目標預防持續(xù)改進11.持續(xù)改進的方向：1）減少不創(chuàng)造價值的活動（如：返工、返修）；2）簡化流程、優(yōu)化加工方法；3）使損失降低到最小程度；4）減少設備非計劃停機時間；5）縮短工裝、模具的更換時間；6）延長產品和設備的壽命與周期時間；7）進行改進使產品和設備易于維修；8）降低電、水、氣和能源的消耗；9）優(yōu)化或減少生產節(jié)拍時間；10）改進所有部門的物料搬運管理。12.貯備、培養(yǎng)人才：1）提高員工素質：相互欣賞，不相

10、互挑剔；使員工職業(yè)化；把員工當成企業(yè)的第一層客戶。2）培訓的作用：統(tǒng)一價值觀；激勵；糾偏。安全+質量+數(shù)量+工藝+檢驗=現(xiàn)場工程師。13.戰(zhàn)略及對手（高管層）戰(zhàn)略：企業(yè)戰(zhàn)勝對手的策略。一抓方向（使命、目標）；二抓主動權（機遇、競爭優(yōu)勢）。競爭對手分析：對手想干什么？在干什么？怎么干的？14.四個上帝：員工、顧客、社會利益、供應商。15.增設目標管理考核項目（不唯一）：1） 銷售部（強調質量是服務得來的）：銷售計劃準確率；銷售增長率；市場占有率；投訴處理及時率；貨款回收率；顧客流失率；交付及時率；額外運費 ；履約率；顧客滿意率；庫存物料完好及損失率；2）技術開發(fā)部（強調質量是策劃出來的）：項目預

11、算達成率；項目策劃、工裝制造準時交付完成率；認可通過率（全工裝非節(jié)拍生產的工程樣件（OTS），首批樣件檢驗報告（德EMPB），批量試生產（德PVS），批量2日生產驗收（2TP）；新產品產值率；3）技術部：生產工藝文件、原輔料定額準確率；工藝、設備技術服務及時率；采購、審核標準準確率；持續(xù)改進增長率；工時定額準確率；糾正預防成本、及時率；工程更改及時、準確率；4）質控部（強調質量是檢出來的）：故障成本率；CPK，CMK；試驗計劃完成率；廢品率 ；零公里ppm；量具及時檢定率；體系內審、產品、過程審核及管理評審結果追蹤及時率；首件、過程、終檢及時準確率；5）供應部（強調質量是采購出來的）：合格分供

12、方動態(tài)管理；批次合格率;使用過程缺陷率 ;原輔料到貨及時率;成本增減率；庫存物料完好及損失率；原輔料價值分布及排列統(tǒng)計；6）財務部（強調質量是算出來的）：制造成本控制；質量成本統(tǒng)計；7）綜合部：長、短期經營計劃；公司方針、目標達成率；經營計劃、過程績效考核；人力資源；職業(yè)培訓課時數(shù)；員工流動率；員工出勤率；內部員工激勵滿意度評價；人員需求達成率;能源節(jié)約率；8）安環(huán)部（強調質量是靠安全得到的）：生產事故及環(huán)境管理；勞保監(jiān)控；職業(yè)健康；安全教育；特種崗位培訓；消防設施有效率；9）生產部（強調質量是干出來的）：全員勞動生產率；顧客需求計劃完成率；產品、員工工時統(tǒng)計；產出效率統(tǒng)計；生產均衡率；工傷事故率；持續(xù)改進完成率；車間工作符合率；外委生產統(tǒng)計；10）維修車間（強調質量是工裝設備保障的）：設備、工裝完好率；設備故障停機臺時；工裝萬件維修次數(shù)；設備利用率；維修成本率；設備綜合效率（OEE）；特種設備、安全裝置符合率；備品備件