高爐工藝設(shè)備質(zhì)量控制要點3

1、監(jiān)理質(zhì)量控制要點高爐工藝篇馬鞍山邁世紀(jì)工程咨詢有限公司目 錄1. 高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點2. 高爐爐體設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點3. 高爐爐頂設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點4. 稱量漏斗安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點5. 風(fēng)口平臺及出鐵場設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點6. 熱風(fēng)爐設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點7. 高爐鼓風(fēng)設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點8. 煤氣凈化設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點9. 高爐噴煤設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點10. 渣、鐵處理設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點11. 碾泥設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點12. 水處理設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點13. 高爐系統(tǒng)設(shè)備無負(fù)荷聯(lián)動試運轉(zhuǎn)和通風(fēng)試漏安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點煉鐵系統(tǒng)設(shè)備

2、包括高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)、高爐爐體設(shè)備、高爐爐頂設(shè)備、高爐供料設(shè)備、風(fēng)口平臺及出鐵場設(shè)備、熱風(fēng)爐設(shè)備、高爐鼓風(fēng)設(shè)備、煤氣凈化設(shè)備、高爐噴煤設(shè)備、渣鐵處理設(shè)備、碾泥設(shè)備和水處理設(shè)備等安裝工程監(jiān)理質(zhì)量控制要點將分章節(jié)進(jìn)行分述。本章為高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝控制要點。煉鐵設(shè)備安裝工程施工及驗收的通用技術(shù)條件應(yīng)符合YBJ20183冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定的規(guī)定煉鐵設(shè)備中的液壓氣動和潤滑系統(tǒng)其安裝工程施工及驗收的技術(shù)條件應(yīng)符合YBJ20785冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定-液壓氣動和潤滑系統(tǒng)的規(guī)定對安裝工程有特殊要求的煉鐵設(shè)備其安裝工程施工及驗收的技術(shù)條件應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定1.

3、高爐工藝結(jié)構(gòu)主要內(nèi)容 本章適用于高爐爐體外殼熱風(fēng)爐外殼除塵器外殼洗滌塔外殼文氏管洗滌器上升管及下降管爐體框架爐頂鋼架冷風(fēng)和熱風(fēng)管道斜橋主桁架等工藝鋼結(jié)構(gòu)的制作和安裝包括：a.材料b.工藝鋼結(jié)構(gòu)的制作c.焊接d.工藝鋼結(jié)構(gòu)的安裝e.工藝鋼結(jié)構(gòu)的強度實驗和嚴(yán)密性實驗 在制作安裝高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)時，其他要求并應(yīng)符合GBJ20583鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范和GBJ23582工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范 金屬管道篇的規(guī)定 1.1材料控制要求1.1.1工藝鋼結(jié)構(gòu)所用的鋼材必須符合設(shè)計文件的規(guī)定并具有質(zhì)量證明書其技術(shù)條件必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定對無質(zhì)量證明書的鋼材必須按照現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼的化學(xué)分析用試樣采取法和冶金

4、工業(yè)部的部標(biāo)準(zhǔn)鋼的機械及工藝試樣取樣法的規(guī)定取樣；并按照現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的試樣分析方法進(jìn)行機械性能實驗和化學(xué)成分分析當(dāng)實驗結(jié)果符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定時方可采用1.1.2 工藝鋼結(jié)構(gòu)所用的鋼材表面銹蝕麻點或刻痕的深度不得超過厚度負(fù)偏差的一半鋼材的實際厚度不得小于允許的最小厚度；斷口處如有分層缺陷應(yīng)會同有關(guān)單位研究處理1.1.3 焊接材料（焊條焊絲焊劑等）的型號鋼號或牌號必須符合設(shè)計文件的規(guī)定并附有質(zhì)量證明書其技術(shù)條件應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定嚴(yán)禁使用無質(zhì)量證明書或因保管不善受潮變質(zhì)結(jié)塊的焊劑以及藥皮開裂脫落焊芯生銹的焊條1.1.4 防銹涂料應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定的牌號種類和色標(biāo)并具有質(zhì)量證明書其

5、技術(shù)條件應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定 嚴(yán)禁使用無質(zhì)量證明書或失效變質(zhì)的涂料1.1.5 粗制螺栓精致螺栓螺母墊圈鉚釘高強度螺栓及其螺母墊圈必須符合設(shè)計文件規(guī)定的型號規(guī)格和材質(zhì)并具有質(zhì)量證明書其外形尺寸技術(shù)條件應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定1.2. 工藝鋼結(jié)構(gòu)的制作控制要求：1.2.1 制作高爐熱風(fēng)爐除塵器洗滌塔文氏管洗滌器等外殼時鋼機在加工前應(yīng)做平直矯正；鋼板的切邊須用自動半自動切割機進(jìn)行厚度不大的也可以用剪板機剪切1.2.2 鋼板切割后邊緣必須平整切割線應(yīng)符合設(shè)計尺寸當(dāng)采用對接接頭或丁字接頭時切割后的尺寸極限偏差為正負(fù)1mm采用搭接接頭時極限偏差為正負(fù)5mm對接接頭的鋼板并應(yīng)檢查兩對角線長度兩對角線長度

6、之差不得大于3mm.在制作高爐外殼時必須考慮焊接時橫縫收縮的余量1.2.3坡口尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定用樣板檢查加工邊緣與樣板之間的間隙不得大于1mm1.2.4 外殼鋼板的彎曲加工應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定的曲率半徑用弦長不小于1500mm的弧型樣板檢查弧線與樣板之間的間隙不得大于2mm錐形外殼鋼板應(yīng)檢查其上、下口鋼板在彎曲成型前應(yīng)進(jìn)行端部壓頭經(jīng)壓頭后鋼板端部都應(yīng)達(dá)到所要求的弧度其偏差不得超過上述規(guī)定1.2.5 工藝鋼結(jié)構(gòu)一般是超長、超寬的構(gòu)件應(yīng)由訂貨單位根據(jù)安裝運輸條件向制造廠提出制作的技術(shù)要求和安裝程序但下列結(jié)構(gòu)必須在制造廠進(jìn)行預(yù)裝配：a. 高爐外殼b. 高爐爐頂封板外殼及與其相連的導(dǎo)出管c. 熱風(fēng)圍

7、管d. 爐頂剛架的主構(gòu)架e. 熱風(fēng)爐爐底及與其相連的第一圈外殼f. 熱風(fēng)爐拱頂外殼和高溫段外殼g. 除塵器洗滌塔文氏管洗滌器等外殼的錐形部分及支座處外殼h. 上料斜橋主桁架及斜橋上部卸料段i. 上料皮帶通廊桁架1.2.6. 外殼的預(yù)裝配應(yīng)在專門的設(shè)置的預(yù)裝平臺上進(jìn)行預(yù)裝平臺上表面高低差不得大于4mm,并應(yīng)在每組裝一段前檢測其水平調(diào)整至合乎要求后方可進(jìn)行組裝工作1.2.7. 外殼預(yù)裝配應(yīng)從下往上按順序進(jìn)行每次組裝35圈逐圈檢查合格后打上標(biāo)記焊好定位器然后拆開作為成品但最上面的一圈要留作下一組裝段的底圈。1.2.8 在每塊外殼鋼板上應(yīng)焊好腳手架掛耳、夾具固定塊、定位器等其數(shù)量和位置由訂貨單位向制造

8、廠提出協(xié)商確定。1.2.9 預(yù)裝配合格后的構(gòu)件,應(yīng)標(biāo)出構(gòu)件標(biāo)號和中心線殼體應(yīng)標(biāo)出十子中心線；在拆開的接頭處或上、下圈間應(yīng)用油漆和鋼印作出明顯標(biāo)記,并應(yīng)提供展開的組裝圖,作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)。1.2.10 高爐外殼預(yù)裝配合格后,應(yīng)進(jìn)行出鐵口、渣口、風(fēng)口、冷卻箱（板）法蘭孔等開口的劃線工作。高爐外殼上與設(shè)備連接的法蘭，如鐵口套、渣口法蘭、風(fēng)口法蘭、冷卻箱（板）、法蘭、活動爐喉護(hù)板法蘭等，以在制造廠開口、焊接裝配為宜。各法蘭的裝配應(yīng)符合第二章的有關(guān)規(guī)定。1.2.11 外燃式熱風(fēng)爐拱頂外殼（蓄熱室拱頂、燃燒室拱頂）在整體組裝焊接后還須與拱頂加固拉梁相組裝，焊好拉梁的連接件。1.2.12 熱風(fēng)爐高溫段外殼

9、，如果設(shè)計文件要求焊后熱處理時，在制造廠進(jìn)行整體熱處理前，應(yīng)將外殼上的正式工程和安裝用的臨時設(shè)施等全部焊好。熱處理后不得再在外殼上施焊。1.2.13 工藝鋼結(jié)構(gòu)的防銹涂層應(yīng)符合GBJ 205-83鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定；考慮到運輸、施工等因素，最后一道面漆在現(xiàn)場涂刷1.2.14 工藝鋼結(jié)構(gòu)在出廠前，應(yīng)根據(jù)其幾何形狀進(jìn)行加固，以保證在運輸、裝卸、施工過程中不產(chǎn)生永久變形1.2.15 工藝鋼結(jié)構(gòu)頂裝配的偏差不得超過表的規(guī)定表高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)預(yù)裝配的允許偏差項次項 目允許偏差1高爐、熱風(fēng)爐、除塵器、洗滌塔、文氏管洗滌器外殼外殼鋼板圈中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移H預(yù)裝外殼的高度（1/1000）

10、H但不大于10mm外殼鋼板圈上口水平差（2/1000）D外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之關(guān)D外殼的設(shè)計直徑4 mm對口錯邊量40mm 40mm 板厚（1/10）但不大于3mm（1/10）但不大于6mm坡口端部間隙30mm 30mm 板厚+2-1mm+3-0mm2導(dǎo)出管上口高低差10mm兩管相鄰間距10mm上口中心兩對角線長度之差15mm3熱風(fēng)圍管環(huán)管上表面水平差6mm環(huán)管組結(jié)時的最大直徑與最小直徑之差D環(huán)管的直徑（1.5/1000）D但不大于20mm管子對口錯邊量2mm坡口端部間隙+2-1 mm4爐頂剛架主構(gòu)架全長10mm寬度5mm兩對角線長度之差10mm剛架底端支承面至橫染支承面的距離2mm

11、彎曲矢高L剛架的長度（1/1000）L但不大于10mm底座的水平度（2/1000）5主桁架全長+300mm主桁架彎曲矢高L主桁架的長度（1/1000）L但不大于20mm上料斜橋上部卸段整體預(yù)裝支座中心距5mm桁架任意節(jié)點截面上兩對角線長度之差10mm料車軌道中心線間距2mm料車軌道在同一橫截面內(nèi)兩軌面高低差4mm分支軌弧線與樣板之間的間隙（用樣板檢查）2mm壓輪軌與分支軌的距離3mm6上料皮帶通廊組合式或塔架式支架分段出廠時支架高度15mm支架截面幾何尺寸L設(shè)計尺寸（1/1000）L但不大于10mm支架兩對角線長度之差15mm支座中心距5mm上料皮帶通廊桁架桁架長度10mm桁架下表面兩對角線長

12、度之差10mm桁架的起拱度設(shè)計規(guī)定起拱度設(shè)計未規(guī)定起拱度f設(shè)計規(guī)定的起拱度20/100f不允許有撓度節(jié)點截面幾何尺寸5mm節(jié)點截面兩對角線長度之差5mm注：采用自動焊時對口錯邊量和坡口端部間隙的要求應(yīng)符合自動焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。水平差是指在規(guī)定檢測的設(shè)備上在選定的測點中相對與同一基準(zhǔn)水平面的各高度尺寸的最大算術(shù)差。1.3 焊接控制要求：制作和安裝的焊接工作應(yīng)由取得考試合格證的焊接工來擔(dān)任。焊工合格證中應(yīng)注明焊工的技術(shù)水平及所能擔(dān)任的焊接工作。焊工的考試應(yīng)按GBJ236-82現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范第六章的規(guī)定進(jìn)行。首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在

13、施焊前進(jìn)行焊接工藝實驗重要結(jié)構(gòu)并應(yīng)進(jìn)行模擬實。在焊工考試和工程施焊前，施焊單位必須有合格的焊接工藝實驗結(jié)果，該結(jié)果應(yīng)由技術(shù)總負(fù)責(zé)人簽證。1.3.3 組裝時的焊接工作（點固焊及固定卡具的焊接）對焊工、焊接材料和焊接工藝的要求應(yīng)與正式焊接要求相同。1.3.4 焊接工作應(yīng)在組裝檢查合格后進(jìn)行。焊接前應(yīng)清除焊縫位置附近的鐵銹、油污、積水、冰雪和贓物。焊接完畢后應(yīng)清除焊縫表面溶渣及其兩側(cè)飛濺金屬；焊工必須在所焊的焊縫附近打上焊工代號的鋼印，并做記錄。1.3.5 焊條(劑)和粉芯焊絲使用前按說明書的規(guī)定進(jìn)行烘焙，存放在低溫烘箱內(nèi)隨用隨取。低氫型焊條在高溫烘箱內(nèi)按規(guī)定時間烘干后，存放在低溫烘箱內(nèi)，使用時置于

14、便攜式保溫盒內(nèi)進(jìn)行施焊操作。 焊條的重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過兩次。 低氫型焊條在常溫下放置使用時，應(yīng)根據(jù)施焊時的空氣濕度按表1.3.5的規(guī)定進(jìn)行管理。表1.3.5 低氫型焊條一次發(fā)放量及回收時間相對濕度/%一次發(fā)放量/kg回收時間/h908425311.3.6 在焊接過程中應(yīng)測量并記錄天氣、溫度、濕度和風(fēng)速。有雨、雪時或風(fēng)速超過9m/s時必須采取相應(yīng)防護(hù)措施方可進(jìn)行焊接工作。1.3.7 在進(jìn)行多層多道手工焊接時，應(yīng)采用分段分層退步反向焊及對稱焊。在焊接每道焊縫前，應(yīng)進(jìn)行清渣，如發(fā)現(xiàn)夾渣、氣孔和裂紋等缺陷時，應(yīng)將其清除重焊。焊根應(yīng)清理干凈，,露出金屬光澤面，經(jīng)目視檢查確認(rèn)確認(rèn)無缺陷后方可再進(jìn)行焊接，

15、有裂紋或質(zhì)疑時應(yīng)再進(jìn)行著色檢查。清理焊根宜選用碳弧氣刨進(jìn)行。1.3.8 除工藝上有特殊要求外,每條焊縫應(yīng)連續(xù)一次焊完.若因故被迫中斷,應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋,重新施焊前必須檢查,確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。1.3.9 采用手工焊接的高爐外殼,應(yīng)根據(jù)焊件厚度,材質(zhì)以及使用條件綜合考慮是否需要進(jìn)行焊前預(yù)熱和伴隨預(yù)熱.對于鋼號為16錳或低碳鋼的板材,預(yù)熱要求應(yīng)符合表1.3.9的規(guī)定。表1.3.9鋼號為16錳或低碳鋼鋼板的焊前預(yù)熱要求板厚/mm預(yù)熱溫度/0C氣溫-550C氣溫5150C氣溫150C40時不大于6 角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定其外形應(yīng)平緩過度表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷

16、咬肉深度不得大于0.5mm。1.3.12. 高爐、熱風(fēng)爐、除塵器、洗滌塔、文氏管洗滌器等外殼對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合GBJ23682表7.3.3中III級的規(guī)定。 射線探傷方法應(yīng)按GBJ332382焊縫射線探傷標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。超聲波探傷方法及標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按JB115281中的II級焊縫執(zhí)行。射線探傷和超聲波探傷可選一種方法或兩種分主次同時使用,由施工技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn).超聲波探傷數(shù)量與射線探傷數(shù)量相同。1.3.13. 探傷檢驗的數(shù)量,部位及長度應(yīng)符合下列要求：1.3.13.1. 探傷檢驗的數(shù)量：當(dāng)手工焊時,抽取焊縫總長的10%;當(dāng)自動焊時,抽取5%。1.3.13.2. 檢驗部位應(yīng)按下列規(guī)定選?。篴. 全部接

17、頭的丁字焊縫。b. 截面改變處和管道交叉處。c. 在外觀檢驗有異議的部位,或檢驗人員指定的部位。1.3.13.3. 每一檢驗部位的長度約為300mm。1.3.14 進(jìn)行探傷檢驗的焊縫,其不合格部位應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析,訂出措施后方可進(jìn)行返修.同一部位的返修次數(shù)不得超過3次。1.4. 工藝鋼結(jié)構(gòu)的安裝控制要求：1.4.1. 安裝前必須取得基礎(chǔ)驗收合格的交接資料（包括基礎(chǔ)強度、外形尺寸、中心線和標(biāo)高的測量記錄和地腳螺栓的檢查記錄以及基礎(chǔ)的沉降觀測記錄等）。1.4.2. 設(shè)備基礎(chǔ)的尺寸、位置偏差就符合YBJ201-83冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 通用規(guī)定的規(guī)定。1.4.3. 高爐和熱風(fēng)爐基礎(chǔ)應(yīng)承施

18、工進(jìn)行定期沉降觀測直至設(shè)備交工驗收。1.4.4. 安裝前應(yīng)對基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)測并將重要的中心線引伸到基礎(chǔ)以外的固定點上。1.4.5. 工藝鋼結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)墊板采用座漿法放置墊板時座漿墊板標(biāo)高極限偏差為0-2mm采用鋼墊板時每一墊板組的墊塊數(shù)不得超過5塊并應(yīng)相互點焊牢固。1.4.6. 工藝鋼結(jié)構(gòu)的安裝應(yīng)采用綜合安裝及擴(kuò)大拼裝的方法進(jìn)行綜合安裝或擴(kuò)大拼裝的程度應(yīng)在施工組織設(shè)計中予以規(guī)定。拼裝用的預(yù)裝平臺和拼裝要求與制造廠預(yù)裝配要求相同。1.4.7. 外殼單塊直接安裝時焊接滯后于安裝不得超過4圈；擴(kuò)大整圈安裝時焊接滯后于安裝不得超過3條橫縫。在外殼施焊帶上除最一圈外至少應(yīng)有一圈擴(kuò)大部件采用自動焊立焊時應(yīng)按自動

19、焊設(shè)備所要求的工藝進(jìn)行。1.4.8. 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝、焊接后涂刷油漆前應(yīng)將臨時設(shè)施的吊耳、加強板等拆除在切割時不得損傷母材殘留物或缺陷補焊處應(yīng)用砂輪機磨平。1.4.9. 熱風(fēng)爐采用軟基礎(chǔ)鋪墊干砂時干砂鋪墊抹采取防雨措施并應(yīng)立即安裝蓄熱室底板底板安裝時應(yīng)至少起落兩次第一次落位目視檢查干砂與底板的接觸程度接觸面積不應(yīng)小于60%合格后再次落位進(jìn)行找平、找正底板的找平、找正操作只允許靠其自由落位進(jìn)行不得采用頂、拉等辦法以保證底板與干砂的接觸面積。1.4.10. 熱風(fēng)爐經(jīng)焊后熱處理的高溫段外殼內(nèi)表面如果設(shè)計要求噴涂耐酸漆時除銹、噴漆作業(yè)應(yīng)符合下列要求：1.4.10.1. 除銹采用噴砂或噴丸除去氧化皮、銹

20、及其他污物僅留有輕微的痕跡表面清潔度達(dá)到95%。1.4.10.2. 噴漆與除銹作業(yè)的間隔時間應(yīng)盡量縮短除銹面經(jīng)噴砂或噴丸后24h內(nèi)進(jìn)行完噴漆工作噴漆后除對漆膜外觀進(jìn)行檢查外并應(yīng)檢測漆膜厚度每平方米檢測一點漆膜厚度極限偏差為50um。1.4.10.3. 除銹、噴漆作業(yè)在下列情況下不得進(jìn)行：a 雨天及相對濕度超過89%。b 氣溫低于50C和超過500C。1.4.11. 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的偏差不得超過表1.4.11的規(guī)定表1.4.11 高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差項次項目允許偏差1高爐爐體外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D外殼鋼板圈的直徑（3/1000）D外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移H外殼鋼板

21、圈標(biāo)高；h爐底的標(biāo)高（2/1000）（H-h）但不大于30mm外殼鋼板圈上口水平差4 mm爐頂法蘭中心對爐底中心的位移H外殼法蘭的標(biāo)高；h爐底的標(biāo)高（2/1000）（H-h）但不大于30mm爐頂法蘭標(biāo)高20 mm爐頂法蘭上平面任何兩點的標(biāo)高差D爐頂法蘭的直徑（2/1000）D但不大于3mm2爐底水冷梁全部支承梁的高低差D由支承梁組成的圓的直徑（1/1000）D相鄰兩支承梁對應(yīng)點的高低差4mm水冷梁全部冷卻管的高低差6 mm水冷梁各冷卻管中心線的偏移3 mm3爐底板中心位移2mm上表面水平差D爐底板的直徑（1/1000）D最大直徑與最小直徑之差D爐底板的直徑（2/1000）D對口錯邊量35 mm

22、4熱風(fēng)爐外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D熱風(fēng)爐的直徑（2/1000）D爐頂鋼板圈中心對爐底中心的位移H熱風(fēng)爐的高度（1/1000）H但不大于30 mm外殼鋼板圈上口水平差4mm爐底焊后的水平差D熱風(fēng)爐的直徑（2/1000）D5文氏管洗滌器外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D設(shè)備的直徑（2/1000）D設(shè)備上部對設(shè)備底部的中心位移H設(shè)備的高度（2/1000）H設(shè)備上各層支承梁的水平度0.5/1000設(shè)備上各層支承梁標(biāo)高10 mm文氏管喉口中心對底部中心的位移H喉口至底部的高度（1/1000）H6上升管、下降管上升管的鉛垂度1/1000但不大于20mm下降管三通管標(biāo)高30 mm下降管三通管

23、中心位移30 mm7爐體框架爐體框架中心對高爐中心的位移20 mm柱間兩對角線長度之差15mm支柱的鉛垂度1/1000但不大于20mm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標(biāo)高20 mm8爐頂剛架剛架中心位移20 mm平臺梁標(biāo)高20 mm安裝大梁的水平度2/10009熱風(fēng)爐管環(huán)管標(biāo)高10mm環(huán)管水平差1 0m從環(huán)管表面至高爐外殼的距離20 mm環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差20 mm10上料斜橋支點處（在料車坑旁和在方形柱上）主梁下部標(biāo)高或斜橋桁架下標(biāo)高10mm斜橋中心線對高爐中心線的偏移20 mm料車軌道中心線間距2mm料車軌道在同一橫截面內(nèi)兩軌面高低差4 mm壓輪軌與料車軌道的距離3mm壓輪

24、軌槽鋼端面至料車鋼軌中心的水平距離0-2 mm11塔架和管類（煙囪、煤氣管、氣管、水管及其他）塔架軸線或管類軸線對直線的偏差20 mm塔架或管類的頂上截面軸線對豎向線的偏差H塔架或管類的高度（3/1000）H1.5. 工藝鋼結(jié)構(gòu)的強度試驗和嚴(yán)密性試驗要求：1.5.1. 高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝完畢后應(yīng)對管道和工藝設(shè)備進(jìn)行強度試驗和嚴(yán)密性試驗。強度試驗和嚴(yán)密性試驗采用氣壓法進(jìn)行。1.5.2. 強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)分段進(jìn)行試驗按如下劃分：a 廠區(qū)冷風(fēng)管道（從鼓風(fēng)機站分配管至高爐冷風(fēng)放風(fēng)閥）。b 廠內(nèi)冷風(fēng)管道（從冷風(fēng)放風(fēng)閥至熱風(fēng)爐冷風(fēng)閥和混風(fēng)切斷閥）。c 熱風(fēng)爐（砌磚后）。d 熱風(fēng)主管和熱風(fēng)圍管（砌磚后

25、）。注： 熱風(fēng)爐砌磚前應(yīng)先進(jìn)行熱風(fēng)爐底板的直空試試驗真空度為40kpa（300mmHg）。 熱風(fēng)爐和熱風(fēng)管道的焊縫必須經(jīng)過外觀檢查、煤油滲透試驗和無損傷檢驗合格；否則應(yīng)進(jìn)行砌磚前試壓試驗壓力為50kpa（0.5kgf/cm2）。e 上升管、下降管、除塵器至塔前半凈煤氣管道。f 洗滌塔、文氏管洗滌器至煤氣壓力調(diào)節(jié)閥組。g 煤氣壓力調(diào)節(jié)閥組以后的凈煤氣總管。h 熱風(fēng)爐區(qū)凈煤氣管道。i 廠區(qū)凈煤氣管道。1.5.3. 強度試驗和嚴(yán)密試驗必須在試驗區(qū)段內(nèi)的安裝工作全部結(jié)束、焊縫經(jīng)過檢驗合格后進(jìn)行試驗后不得再進(jìn)行開孔、焊接工作。1.5.4. 試驗前應(yīng)將管道和工藝設(shè)備上施工用的臨時設(shè)施全部拆除內(nèi)部臟物、垃圾

26、必須清掃干凈所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計器導(dǎo)管必須密封連接螺栓必須均勻把緊。1.5.5. 試驗時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)并有明顯標(biāo)志在升壓和穩(wěn)壓檢查過程中禁止敲打、撞擊被試驗的物體。1.5.6. 試驗時使用的壓力表應(yīng)經(jīng)校驗合格并有鉛封或在校驗合格有效期內(nèi)；壓力表的精度不低于1.5級；表盤的滿刻度值應(yīng)為最大被測壓力的1.52倍試驗壓力在100kpa(1kgf/cm2)以下進(jìn)應(yīng)采用水或水銀介質(zhì)的U型壓力表。1.5.7. 氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進(jìn)行。1.5.8. 強度試驗壓力為工作壓力的1.2倍嚴(yán)密性試驗壓力按工作壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗應(yīng)在強度試驗合格后進(jìn)行。1.5.9. 強度試驗壓力應(yīng)逐級緩升并隨時進(jìn)行檢

27、查無泄漏及異?，F(xiàn)象方可繼續(xù)升壓每次壓力升級變化不宜超過25kpa(0.251kgf/cm2)每一級穩(wěn)壓3分鐘達(dá)到試驗壓力后穩(wěn)壓5min以無泄漏、目測無變形為合格。1.5.10. 嚴(yán)密性試驗泄漏率應(yīng)符合表1.5.10的規(guī)定。表1.5.10嚴(yán)密性試驗允許泄漏率時 間/h泄漏率/%帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1323按下式計算：=（1-P2T1/ P1T2）100%式中 泄漏率%；P1試驗開始時氣體的絕對壓力Pa；P2試驗結(jié)束時氣體的絕對壓力Pa；T1試驗開始時氣體的絕對溫度K；T2試驗結(jié)束時氣體的絕對溫度K1.5.11. 工作介質(zhì)為煤氣的管道和工藝設(shè)備其強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)按冶金工業(yè)部

28、現(xiàn)行（煤氣安全試行規(guī)程）的規(guī)定進(jìn)行1.5.12.表1.5.12達(dá)式高爐管道和工藝設(shè)備的強度試驗和嚴(yán)密性試驗項次試驗段工作壓力P/Pa強度試驗壓力/ Pa嚴(yán)密性試驗壓力/ Pa時間/h泄漏率/%1廠區(qū)冷風(fēng)管道p1.2pp1見表2廠內(nèi)冷風(fēng)管道3熱風(fēng)爐（砌磚后）4熱風(fēng)主管和熱風(fēng)圍管（砌磚后）5上升管、下降管、除塵器至塔前半凈煤氣管道高壓操作時爐頂工作壓力1.5p1.15p24常壓操作時51046洗滌塔、文氏管滌塔器至煤氣壓力調(diào)節(jié)閥組間的凈煤氣管道高壓操作時爐頂工作壓力1.5p1.15p常壓操作時51047煤氣壓力調(diào)節(jié)閥組以后的凈煤氣總管5104228熱風(fēng)爐區(qū)煤氣管道51049廠區(qū)凈煤氣管道室內(nèi)310

29、42室外31044位于煤氣抽氣機、加壓機后的煤氣管道室內(nèi)機組的最大靜壓力+31042室外機組的最大靜壓力+21044高爐爐體設(shè)備安裝質(zhì)量控制要點煉鐵系統(tǒng)設(shè)備包括高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)高爐爐體設(shè)備、高爐爐頂設(shè)備、高爐供料設(shè)備、風(fēng)口平臺及出鐵場設(shè)備、熱風(fēng)爐設(shè)備、高爐鼓風(fēng)設(shè)備、煤氣凈化設(shè)備、高爐噴煤設(shè)備、渣鐵處理設(shè)備、碾泥設(shè)備和水處理設(shè)備等安裝工程監(jiān)理質(zhì)量控制要點將分章節(jié)進(jìn)行分述。本章為高爐爐體設(shè)備安裝控制要點。煉鐵設(shè)備安裝工程施工及驗收的通用技術(shù)條件應(yīng)符合YBJ20183冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定的規(guī)定煉鐵設(shè)備中的液壓氣動和潤滑系統(tǒng)其安裝工程施工及驗收的技術(shù)條件應(yīng)符合YBJ20785冶金機

30、械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定-液壓氣動和潤滑系統(tǒng)的規(guī)定對安裝工程有特殊要求的煉鐵設(shè)備其安裝工程施工及驗收的技術(shù)條件應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定2. 高爐爐體設(shè)備安裝控制要求。高爐爐體上專業(yè)設(shè)備的安裝及單體試運轉(zhuǎn)包括：a 爐體冷卻設(shè)備。b 風(fēng)口裝置。c 渣口裝置和鐵口套。d 煤氣取樣機。e 爐喉鋼磚。f 擺動式活動爐喉護(hù)板及其傳動裝置。g 爐頂保護(hù)板。2.1. 爐體冷卻設(shè)備安裝控制要求。2.1.1. 爐體冷卻設(shè)備包括冷卻壁、支梁式水箱和冷卻板等安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗和滿流試驗；無規(guī)定時應(yīng)按YBJ202-83冶金機械設(shè)備安裝工程施工驗收規(guī)范 通用規(guī)定第6章的規(guī)定進(jìn)行。冷

31、卻設(shè)備在吊裝過程中如有碰撞而留有痕跡者必須單塊再次試驗。2.1.2. 冷卻壁安裝應(yīng)符合下列要求：2.1.2.1. 冷卻壁安裝在爐殼上割孔時水管孔不得超過管子外徑的1.5倍螺栓孔不得 超過螺栓直徑的1.3倍。2.1.2.2. 冷卻壁與渣口法蘭、風(fēng)口法蘭、鐵口套的最小縫隙不得小于10mm。2.1.2.3. 冷卻壁之間的垂直及水平縫間隙極限偏差均為10mm且最小縫隙不得小于15mm。2.1.2.4. 冷卻壁的連接螺栓必須均勻把緊墊板與爐殼水管與墊板螺母與墊板螺栓與螺母必須層層焊滿不得泄漏煤氣。2.1.2.5. 冷卻壁安裝、焊接完畢后應(yīng)再次逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗和滿流試驗。2.1.3. 支梁式水箱安裝應(yīng)符

32、合下列要求：2.1.3.1. 爐殼上與設(shè)備連接的法蘭安裝要求：a 法蘭應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點等分均勻中心距極限偏差為5mm。b 法蘭面中心標(biāo)高極限偏差為5mm同一層法蘭法蘭面中心高低差不得大于5mm。c 法蘭面中心線的水平度在法蘭全寬內(nèi)公差為2mm。d 法蘭面中心線兩端分別至爐殼表面的距離之差不得大于3mm。e 法蘭的傾角對設(shè)計規(guī)定角度的偏斜掛設(shè)鉛垂線檢查邊長L極限偏差為3mm。f 法蘭伸出爐殼表面距離在法蘭上端檢查極限偏差為3mm。2.1.3.2. 同一層水箱上平面高低差不得大于5mm。2.1.3.3. 水箱與法蘭接口處應(yīng)以規(guī)定的填料密封連接螺栓必須均勻把緊。2.1.4. 冷卻板安裝應(yīng)符合

33、下列要求：2.1.4.1. 焊接在爐殼上、埋設(shè)于爐體磚襯內(nèi)的冷卻板安裝要求：a 冷卻板應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點等分均勻中心距極限偏差為5mm。b 冷卻板標(biāo)高極限偏差為5mm；同一層冷卻板上平面高低差不得大于5mm。c 冷卻板安裝后墊板與爐殼、水管與墊板都要層層焊滿不得泄漏煤氣。2.1.4.2. 穿過爐殼上冷卻板法蘭、埋設(shè)于爐體磚襯內(nèi)的冷卻板安裝要求：a 爐殼上的法蘭應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點等分均勻中心中極限偏差為5mm；法蘭面水平中心線兩端分別至爐殼表面的距離之差不得大于3mm；法蘭面的鉛垂度在法蘭全高內(nèi)公差為3mm；相鄰兩層法蘭的中心距極限偏差為5mm。b 冷卻板安裝應(yīng)與爐體砌筑配合進(jìn)行；冷

34、卻板伸入爐內(nèi)的長度極限偏差為5mmc 各填料密封部位的連接螺栓必須均勻把緊。2.1.5. 冷卻設(shè)備及其管路安完后應(yīng)以工作水壓進(jìn)行通水試驗進(jìn)、出水要暢通接頭不漏2.2. 風(fēng)口裝置安裝控制要求：2.2.1. 風(fēng)口法蘭應(yīng)根據(jù)法蘭面上的水平中心線和垂直中心線的標(biāo)記組裝在爐殼上并經(jīng)下列檢查后可焊接固定：2.2.1.1. 法蘭面風(fēng)口中心位置應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點按角度等分均勻極限偏差為4；中心標(biāo)高極限偏差為3mm；全部法蘭面風(fēng)口中心應(yīng)在同一水平面內(nèi)高低差不得大于5mm且相鄰法蘭面不得大于3mm。2.2.1.2. 各相對法蘭風(fēng)口中心的水平連線與爐體中心線與爐體中心線應(yīng)相交公差為10mm。2.2.1.3.

35、法蘭面水平中心線的水平度在法蘭直徑內(nèi)公差為2mm。2.2.1.4. 法蘭面水平中心線與內(nèi)圓圓周相交的兩點分別至風(fēng)口中心的水平連線上同一點O的距離L1、L2之差不得大于2mm在水平連線上所選擇的點O至風(fēng)口法蘭端面的距離A不宜小于1000mm。2.2.1.5. 法蘭的傾角對設(shè)計規(guī)定角度的偏斜掛設(shè)鉛垂線檢查邊長L極限偏差為2mm2.2.1.6. 法蘭伸出爐殼表面距離在法蘭上端檢查極限偏差為+50mm。2.2.2. 大套與風(fēng)口法蘭的相配錐面接合應(yīng)嚴(yán)密；法蘭面間應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的密封要求用連接螺栓均勻把緊。2.2.3. 帶水冷的大套、二套及小套安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；無規(guī)定時應(yīng)按

36、YBJ201-83冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 通用規(guī)定第6章的規(guī)定進(jìn)行安裝后應(yīng)按2.1.5款的規(guī)定進(jìn)行通水試驗。2.2.4. 風(fēng)口各套相配錐面安裝前必須清洗干凈清除毛剌風(fēng)口兩套固定裝置頂緊后頂板與大套法蘭之間的間隙應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時一般不宜于小10mm大套與二套的密合面間用0.10mm塞尺檢查插入深度不得大于接觸長度的50%。2.2.5. 風(fēng)口裝置各相配球面安裝前必須清洗干凈密合面間不得有大于0.05mm的間隙。2.2.6. 熱風(fēng)轉(zhuǎn)管下面帶法蘭的短管應(yīng)與鵝頸管或鵝頸管樣板連接進(jìn)行定位隨鵝頸管或鵝頸管樣板找平、找正后焊接固定。2.2.7. 鵝頸管安裝應(yīng)符合下列要求：2.2

37、.7.1. 鵝頸管下部法蘭面水平差不得大于0.5mm。2.2.7.2. 鵝頸管下部法蘭面至風(fēng)口中心的水平連線距離極限偏差為5mm。2.2.7.3. 鵝頸管下部法蘭面中心的鉛垂線至二套大頭端面的極限偏差為5mm。2.2.7.4. 鵝頸管下部法蘭面中心的鉛垂線風(fēng)口中心的水平連線應(yīng)相交公差為5mm。2.3. 渣口裝置和鐵口套安裝控制要求：2.3.1. 渣口鐵口套的法蘭面中心位置應(yīng)沿爐殼圓周已規(guī)定的起點分度極限偏差值為4中心標(biāo)高極限偏差為5mm。2.3.2. 法蘭水平中心線的水平度在法蘭全寬內(nèi)水平差為3mm。2.3.3. 法蘭應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行鉚焊和焊接不得泄漏煤氣。2.3.4. 渣口大套、二

38、套、三套及小套安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；應(yīng)按YBJ201-83冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 通用規(guī)定第章的規(guī)定進(jìn)行安裝后應(yīng)按2.1.5款的規(guī)定進(jìn)行通水試驗。2.3.5. 渣口各套相配錐面安裝前必須清洗干凈清除毛剌大套、二套、三套的固定裝置頂緊后頂板與渣口、法蘭之間的間隙應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時一般不宜小于10mm大套與二套、二套與三套的密合面用0.1mm塞尺檢查插入深度不得大于接觸長度的50%。2.4. 煤氣取樣機安裝控制要求：2.4.1. 爐殼上與設(shè)備連接的法蘭安裝應(yīng)符合下列要求：2.4.1.1. 法蘭面中心位置沿爐殼圓周檢查極限偏差為5mm；中心標(biāo)高極限偏

39、差為10mm。2.4.1.2. 法蘭面與取樣機縱向中心線的垂直度：對于直徑小于500mm的法蘭在法蘭直徑內(nèi)公差為1mm；對于直徑大于500mm的法蘭公差為2/1000。2.4.1.3. 法蘭深處爐殼表面距離在法蘭上端檢查極限偏差為5mm。2.4.2. 取樣機安裝前進(jìn)行下列檢查：2.4.2.1. 煤氣截止閥應(yīng)具有在制造廠進(jìn)行壓力試驗的試壓合格證并應(yīng)符合冶金工業(yè)部現(xiàn)行煤氣安全試行規(guī)程的規(guī)定。2.4.2.2. 取樣管、冷卻器應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；無規(guī)定時按YBJ201-83冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 通用規(guī)定第6章的規(guī)定進(jìn)行。2.4.2.3. 取樣管應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定檢查

40、其直線性；無規(guī)定時對于圓形截面的 鋼管彎曲不得大于管長的1.5/1000。2.4.3. 取樣管小車軌道的縱向中心線與法蘭短管中心線的水平投影應(yīng)相重合公差為2mm。2.4.4. 取樣小車軌道安裝高度應(yīng)宜爐殼上的法蘭面中心為基準(zhǔn)從法蘭面中心至小車軌面的距離極限偏差為2mm。2.4.5. 取樣小車軌道的水平度公差為1/1500且全長不得大于5mm；同一截面內(nèi)兩軌面高低差不得大于2mm。2.4.6. 導(dǎo)向輥的安裝當(dāng)取樣管與法蘭內(nèi)的支撐件相接觸時導(dǎo)向輥與取樣管之間應(yīng)保持2mm間隙。2.4.7. 取樣管安裝后向爐內(nèi)推進(jìn)或抽出時與法蘭內(nèi)的支撐件應(yīng)相互吻合良好無卡阻現(xiàn)象。2.4.8. 取樣管驅(qū)動卷揚機安裝應(yīng)符

41、合6.3.10.2項之a(chǎn)的規(guī)定。2.4.9. 煤氣取樣機試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合下列要求：2.4.9.1. 卷揚機或油缸液壓系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)后帶動取樣管小車調(diào)整行程極限使取樣管能正確地停留在各個規(guī)定的位置上然后在全程內(nèi)往返810次動作應(yīng)平穩(wěn)無異常跳動。2.4.9.2. 截止閥正常開閉810次動作應(yīng)靈活。2.4.9.3. 取樣管及冷卻器的冷卻水應(yīng)暢通且無泄漏。2.5. 爐喉鋼磚安裝控制要求：2.5.1. 條狀鋼磚安裝應(yīng)符合下列要求：2.5.1.1. 吊掛件沿爐殼內(nèi)圓圓周等均勻中心距極限偏差為+3-2mm且累計偏差不得大于5mm。2.5.1.2. 上、下吊掛件的垂直中心線應(yīng)相重合公差為3mm。2.5.1.3. 上托

42、板標(biāo)高極限偏差為5mm；全部上托板應(yīng)在同一水平面內(nèi)高低差不得大于4mm。2.5.1.4. 鋼磚內(nèi)圓表面于爐體中心線的距離偏差宜為15 mm。2.5.1.5. 鋼磚之間的垂直縫間隙應(yīng)均勻相差不得大于10mm且最小縫隙不得小于15 mm。2.5.2. 托座支承塊狀鋼磚安裝應(yīng)符合下列要求：2.5.2.1. 塊狀鋼磚應(yīng)根據(jù)制造廠的預(yù)裝配記錄及編號進(jìn)行安裝。2.5.2.2. 托座標(biāo)高極限偏差為15 mm；上平面水平差不得大于15 mm。2.5.2.3. 托座表面耐火材料層標(biāo)高極限偏差為0-5mm；上平面水平差不得大于5mm。2.5.2.4. 鋼磚側(cè)面連接板應(yīng)沿爐殼內(nèi)圓圓周等分均勻中心距極限偏差為5mm；

43、連接板的鉛垂度在板全長內(nèi)公差為2mm。2.5.2.5. 同一層鋼磚上平面高低差不得大于4mm；全部鋼磚安裝后頂層鋼磚上平面高低差不得大于8mm。2.5.2.6. 鋼磚內(nèi)圓表面至爐體中心線的距離極限偏差為10mm。2.5.2.7. 鋼磚之間的垂直縫間隙極限偏差為5mm。2.5.2.8. 鋼磚頂層保護(hù)襯板之間的垂直縫間隙極限偏差為15 mm；襯板固定鏈條應(yīng)拉緊不得松動。2.6. 擺動式活動爐喉護(hù)板及其傳動裝置安裝控制要求：2.6.1. 爐殼上與設(shè)備連接的法蘭安裝應(yīng)符合下列要求：2.6.1.1. 法蘭應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點按角度等分均勻極限偏差為4mm。2.6.1.2. 法蘭標(biāo)高極限偏差為20mm

44、；全部法蘭應(yīng)在同一水平面內(nèi)高低差不得大于6mm且相鄰兩法蘭不得大于3mm。2.6.1.3. 法蘭面中心至爐體中心線的距離極限偏差為8mm法蘭面的鉛垂度公差為3/1000。2.6.1.4. 法蘭面水平中心線與內(nèi)孔側(cè)邊相交的兩點分別至爐體中心線的距離之差不得大于5mm。2.6.2. 傾動環(huán)應(yīng)按制造廠預(yù)裝配的連接標(biāo)記進(jìn)行安裝用臨時支架反傾動環(huán)支承在工作行程的上限位置進(jìn)行找平、找正環(huán)的縱、橫向中心線極限偏差均為5mm；傾動環(huán)應(yīng)水平在環(huán)的上平面等分8點檢查水平差不得大于6mm。2.6.3. 傳動裝置及導(dǎo)向裝置安裝應(yīng)符合下列要求：2.6.3.1. 底座的縱、橫向中心線極限偏差均為5mm；標(biāo)高極限偏差為5m

45、m；水平度公差為1/1000。2.6.3.2. 驅(qū)動裝置螺桿的鉛垂度公差為0.1/1000。2.6.3.3. 導(dǎo)向裝置的導(dǎo)軌應(yīng)垂直導(dǎo)軌與傾動環(huán)上定心輥之間的間隙應(yīng)保持在5mm以內(nèi)。2.6.4. 爐喉護(hù)板在上死點時相鄰兩塊爐喉護(hù)板重疊段之間的間隙不得小于15mm。2.6.5. 擺動式活動爐喉護(hù)板試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合下列要求：2.6.5.1. 檢查各爐喉護(hù)板均應(yīng)處于下死點位置并應(yīng)與行程指示器的“零”位相對應(yīng)。2.6.5.2. 電動機經(jīng)確認(rèn)旋轉(zhuǎn)方向后與機械連接低速運轉(zhuǎn)以“零”為基準(zhǔn)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定調(diào)整爐喉護(hù)板各檔停止位置的行程極限。2.6.5.3. 爐喉護(hù)板以正常的工作速度由“零”位至各檔的停止位置往返

46、35次2.6.5.4. 爐喉護(hù)板各檔位置停止應(yīng)正確傾角環(huán)無異常振動定心輥與導(dǎo)軌接觸正常2.7. 爐頂保護(hù)板安裝控制要求：2.7.1. 爐頂保護(hù)板應(yīng)先安裝煤氣導(dǎo)出管及探尺孔處的保護(hù)板然后安裝其余保護(hù)板保護(hù)板的固定方法應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。2.7.2. 安裝保護(hù)板時探尺孔的位置其半徑極限偏差為10mm各探尺孔之間的水平角度極限偏差為15。2.7.3. 保護(hù)板安裝后其上邊緣內(nèi)圓直徑極限偏差為20mm相鄰保護(hù)板之間的高低差應(yīng)不得大于10mm。2.7.4. 保護(hù)板之間的垂直及水平縫間隙極限偏差均為15mm且最小縫隙不得小于15mm。高爐爐頂設(shè)備安裝監(jiān)理質(zhì)量控制要點煉鐵系統(tǒng)設(shè)備包括高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)高爐爐

47、體設(shè)備、高爐爐頂設(shè)備、高爐供料設(shè)備、風(fēng)口平臺及出鐵場設(shè)備、熱風(fēng)爐設(shè)備、高爐鼓風(fēng)設(shè)備、煤氣凈化設(shè)備、高爐噴煤設(shè)備、渣鐵處理設(shè)備、碾泥設(shè)備和水處理設(shè)備等安裝工程監(jiān)理質(zhì)量控制要點將分章節(jié)進(jìn)行分述。本章為高爐爐頂設(shè)備安裝控制要點。煉鐵設(shè)備安裝工程施工及驗收的通用技術(shù)條件應(yīng)符合YBJ20183冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定的規(guī)定煉鐵設(shè)備中的液壓氣動和潤滑系統(tǒng)其安裝工程施工及驗收的技術(shù)條件應(yīng)符合YBJ20785冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定-液壓氣動和潤滑系統(tǒng)的規(guī)定對安裝工程有特殊要求的煉鐵設(shè)備其安裝工程施工及驗收的技術(shù)條件應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定3.高爐爐頂設(shè)備安裝控制要求：高爐

48、爐頂上專業(yè)設(shè)備的安裝及單體試運轉(zhuǎn)包括：a 料鐘裝料設(shè)備。b 無料鐘裝料設(shè)備。c 垂直探料裝置。d 煤氣放散閥、均壓閥及其卷揚裝置。3.1. 料鐘裝料設(shè)備安裝控制要求：3.1.1. 大鐘、大鐘料斗及大鐘氣封罩。3.1.1.1. 大鐘及大鐘料斗安裝前應(yīng)進(jìn)行組裝檢查：a 鐘與斗的配合有密封要求時其密合面間用0.05mm塞尺檢查插入深度不得大于設(shè)計高度的30%；局部間隙最大不得大于0.10mm且累計長度不得超過圓周長度的10%。b 鐘與斗的配合無密封要求時應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行檢查。3.1.1.2. 大鐘出廠前必須作靜平衡試驗大鐘下口水平差應(yīng)符合表3.1.1.2的規(guī)定。表3.1.1.2 大鐘靜平衡

49、試驗要求（mm）大鐘直徑大鐘下口水平差480048007300123注：大鐘下口水平差是大鐘在自由狀態(tài)下沿大鐘下口平面均勻選擇8點檢查出的水平差。3.1.1.3. 大鐘料斗與爐頂法蘭應(yīng)同心公差為2mm；大鐘料斗下口水平差不得大于2mm。3.1.1.4. 大鐘氣封罩上部法蘭與大鐘料斗應(yīng)同心公差為2mm；上部法蘭面水平差不得大于2mm。3.1.1.5. 大鐘拉桿的固定扁銷應(yīng)與大鐘拉桿、大鐘鏜孔研磨密合A、B、C處的接觸面積不得小于70%E、F處應(yīng)有間隙拉桿錐部端面與大鐘頂部不得相接觸安裝時扁銷必須打緊其防松措施應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。3.1.2. 小鐘、大鐘料斗及小鐘氣封罩。3.1.2.1. 小

50、鐘及小鐘料斗安裝前應(yīng)進(jìn)行組裝檢查硬密封部分的密合要求應(yīng)符合3.1.1.1項之a(chǎn)的規(guī)定。3.1.2.2. 小鐘出廠前必須作靜平衡試驗小鐘下口水平差不得大于1mm。3.1.2.3. 小鐘料斗與大鐘料斗應(yīng)同心公差為2mm；小鐘料斗下口水平差應(yīng)符合。3.1.2.3的規(guī)定馬基式布料器的小鐘料斗安裝應(yīng)符合表3.1.3.1項的規(guī)定。表3.1.3.1 小鐘料斗下口水平要求（mm）大鐘直徑小鐘料斗下口水平差48001.548002730033.1.2.4. 小鐘氣封罩上部法蘭與大鐘料斗應(yīng)同心公差為2mm；上部法蘭面水平差不得大于2mm。3.1.2.5. 鐘一閥式爐頂?shù)男＄姎夥饩鶋菏野惭b應(yīng)符合下列要求：a 均壓室

51、上部法蘭與大鐘料斗應(yīng)同心公差為2mm；上部法蘭面水平差不得大于2mm。b 密封閥應(yīng)具有在制造廠進(jìn)行壓力試驗的試壓合格證；安裝前應(yīng)按3.2.6款的要求進(jìn)行預(yù)裝調(diào)整；安裝后上部法蘭面水平差不得大于2mm。3.1.2.6. 小鐘本體裝配把緊后對口平面間不得有大于0.05mm的間隙其密封連接應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。3.1.3. 布料器。3.1.3.1. 馬基式布料器與大鐘料斗應(yīng)同心公差為1mm；小鐘料斗應(yīng)水平在料斗下口檢查水平度公差為0.3/1000；齒圈水平度公差為0.1/1000。3.1.3.2. 馬基式布料器填料壓蓋對口必須把緊應(yīng)無間隙；壓蓋與外料斗之間的間隙應(yīng)均勻相關(guān)不得大于1mm。3.1.3.3. 旋轉(zhuǎn)漏嘴布料器與大鐘料斗應(yīng)同心公差為4mm；齒圈應(yīng)水平上平面水平差不得大于1mm。3.1.3.4. 布料器支承輥安裝應(yīng)符合下列要求：a 托輥與滑道應(yīng)接觸其接觸長度不得小于設(shè)計長度的80%；當(dāng)托輥數(shù)量超過3h允許個別托輥與滑道之間有不大于0.2mm的間隙。b 定心輥與齒圈凸緣的間隙：對于馬基式布料器不得大于0.5mm