機電一體化————按鈕帽塑料模具設計2

1、摘 要模具是塑料成型加工的一種重要的工藝裝備，同時又是原料和設備的“效益放大器”，模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍因此，模具工業(yè)已成為國民經濟的基礎工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母”。模具生產技術的高低，已成為衡量一個國家產品制造技術的重要標志。塑料成型加工及模具技術不僅隨著高分子材料合成技術的提高、成型設備成型機械的革新、成型工藝的成熟而進步，而且隨著計算機技術、數(shù)值模擬技術等在塑料成型加工領域的滲透而發(fā)展。本文主要講述了注塑模的設計。內容包括制品材料的選擇及材料性能的分析、注射機的選用、澆注系統(tǒng)、成型零件、冷卻系統(tǒng)和抽芯機構的設計等部分。除此之外，還包括模具型腔的CAD/

2、CAM部分，并利用先進軟件將其加工部分直接生成NC文件。本文強調利用現(xiàn)代計算機輔助設計制造技術，運用了Pro/E、CAXA等國內外著名軟件進行輔助設計。既保證了產品的質量，縮短了產品更新的周期通過本次畢業(yè)設計，對我在大學階段所學習的模具設計方面知識做了一個很好的總結和鞏固，也對平時所學習的比較零散的知識做到了系統(tǒng)化的運用。也發(fā)現(xiàn)了自己在學科的復習和理解，同時對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。關鍵詞 按鈕帽 注塑模 CAD/CAMABSTRACT目 錄引 言1第一章 塑件成型的工藝性分析21.1 塑件制品結構分析21.2 成型工藝分析2精度等級21.2.2 脫模斜

3、度21.3 PC的注射成型過程及工藝參數(shù)31.3.1 注射成型過程31.3.2 PC的注射工藝參數(shù)31.4 PC塑料的性能分析41.5 PC成型塑件的主要缺陷及消除措施51.6 注射模選材51.7 模具的工作過程6第二章 分型面結構設計72.1 分型面的選擇原則72.2 分型面的選擇方案72.3 確定型腔數(shù)量及排列方式9一般確定型腔數(shù)目的四種方法9本設計中型腔的確定92.4注射機型號的確定9按鈕帽的注射量的計算9選擇注射機10注射機有關參數(shù)的校核11模架尺寸與注射機拉桿內間距校核112.5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計11主流道的設計11主流道尺寸12主流道襯套的形式12主流道冷料穴的設計13分主

4、流道冷料穴的設計形截142.6 澆口的選擇原則澆口的位置14第三章 模具的試模與修模173.1 試模173.2 修模173.3 模具的工作過程173.4 設計小結18結 論19致 謝20參考文獻21引 言模具是塑料成型加工的一種重要的工藝裝備，同時又是原料和設備的“效益放大器”，模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。因此，模具工業(yè)已成為國民經濟的基礎工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母”。模具生產技術的高低，已成為衡量一個國家產品制造技術的重要標志。塑料成型加工及模具技術不僅隨著高分子材料合成技術的提高、成型設備成型機械的革新、成型工藝的成熟而進步，而且隨著計算機技術、數(shù)值模擬技術等

5、在塑料成型加工領域的滲透而發(fā)展。注射成型也稱為注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。采用這種方法既可以生產小巧的電子器件和醫(yī)療用品，也可以生產大型的汽車配件和建筑構件，生產的制件具有精度高、復雜度高、一致性高、生產效率高和消耗低的特點，有很大的市場需求和良好的發(fā)展前景。據(jù)統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產量的30，

6、全世界每年生產的注射模數(shù)量約占所有塑料成型模具數(shù)量的50。早期的注射成型方法主要用于生產熱塑性塑料制品，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應用范圍不斷擴大，目前的注射成形方法已經推廣應用到熱固性塑料制品和一些塑料復合材料制品的生產中。例如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產過去基本上依靠壓縮和壓注方法生產，但目前已經有70被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應用于通用塑料制品生產，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計，在當前的工程塑料制品中，80以上都要采用注射成型的方法生產。隨著塑料材料技術和注塑成型加工技術的不斷進步，塑料注塑加工行業(yè)得以持續(xù)發(fā)展。塑料加工是將原材料變

7、為制品的關鍵環(huán)節(jié)，只有迅速的發(fā)展塑料加工業(yè)，才可能把各種性能優(yōu)良的高分子材料變成功能各異的制品，在國民經濟的各領域發(fā)揮作用。第一章 塑件成型的工藝性分析1.1 塑件制品結構分析圖1.1塑件制品結構分析該塑件的結構不算復雜，但是上半部分是帶有凹槽的曲面，凹槽中間有一個凸棱，因為曲面的表面要求較高，所以要求模具型腔內表面制造精度高，以保證塑件表面質量。下半部分與上半部分有一定的斜度，兩邊都帶有長形凸棱，需要兩邊側抽芯。根據(jù)本塑件的基本結構特征尺寸大小及其使用場所，材料的來源是否充足，成本是否經濟等多方面因素的綜合考慮，選用PC(聚碳酸酯）塑料作為本設計的材料。1.2 成型工藝分析影響尺寸精度的因素

8、較多，如模具制造精度及其使用的磨損程度，塑料收縮率的波動，成型工藝條件的變化，塑件制品的形狀、脫模斜度及成型后制品的尺寸變化等等。在一般的生產設計過程中，為了降低模具的加工難度和模具的生產成本，在滿足塑件使用要求的條件下，選取較低等級的公差，這樣便于加工與生產。結合本設計的具體情況，查參考文獻1中表8.5-64查得，該塑料件尺寸精度為MT3級，對應的模具精度為IT9，由8.5-65可知，材料為PC，基本尺寸在的塑件的最小極限為0.030mm，實用極限為0.080mm。由于塑件冷卻后產生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。為了方便脫模，

9、塑件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內、外表面，設計足夠的脫模斜度。只有塑件高度不大、沒有特殊狹窄細小部位時，才可以不設計斜度。最小脫模斜度與塑料性能、收縮率、塑件的幾何形狀等因素有關。該塑件厚約4mm，其脫模斜度查參考文獻1中表8.5-7有塑件外表面，內表面。由于該塑件所用材料PC流動性差，溢邊值為0.06mm左右，需提高注射壓力，但壓力過高則又使塑料制品開裂，所以塑件外形應放脫模斜度，一般取大于或等于2為宜。1.3 PC的注射成型過程及工藝參數(shù)（1）成型前的準備對PC的色澤、細度和均勻度等進行檢驗。由于PC吸濕性極小,但水敏性強，含水量不得超過0.2%，加工前必須干燥處理，否則回出

10、現(xiàn)銀絲、氣泡及強度顯著下降現(xiàn)象。（2）注射過程塑料在注射機料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。（3）塑件的后處理采用紅外線燈、鼓風烘箱，熱處理溫度100110，處理時間812h。PC塑料注射工藝參數(shù)，具體數(shù)值如下表1.1所示注射工藝參數(shù)，表1.1PC塑料注塑參數(shù)塑料名稱PC注射機類型螺桿式預熱和干燥溫度t ()110120時間r (h)812料筒溫度t ()前段240285中段230280后段210240噴嘴溫度t ()模240250具溫度t ()注射90110壓力p(Mpa)80130成型時間（s）注射時間

11、2090高壓時間05冷卻時間2090總周期401901.4PC塑料的性能分析PC的主要性能指標,具體如下表1.2所示表 1.2PC的主要主要性能標塑料性能單 位數(shù) 值物理性能密度cm3 g )1.181.20質量體積3 .g )0.83吸水率 24h23050%RH0.15長時期%23浸水中0.35折射率（折光指數(shù)%（或 n）25時1.586熱性能玻璃化溫度149熔點225250（267）線膨脹系數(shù)6計算收縮率%0.50.7熱導率w/m.k0.193力學性能屈服強度MPa72抗拉強度MPa60斷裂伸長率%75（泊松比0.38）拉伸彈性模量MPa2.3抗彎強度MPa113彎曲彈性模量MPa1.5

12、4抗壓強度MPa77抗剪強度MPa40化學性能日光及氣候影響日光照射微脆化，經玻璃纖維增強后紫外線的影響減弱液的穩(wěn)定性劑有破壞作用，在大于60水中發(fā)生水解作用耐酸性及鹽溶對稀無機酸、有機酸、鹽溶液和水穩(wěn)定，強酸、氧化耐堿性弱堿影響較輕，強堿溶液、氨和氨類能引起腐蝕或分解耐油性對動、植物油和多數(shù)烴油及其酯類穩(wěn)定，含有極性劑的某些礦物油則有影響耐有機溶劑性溶于氯化烴和部分酮、酯及芳香烴中，不溶于脂肪族碳氫化合物、醚和醇類1.5 PC成型塑件的主要缺陷及消除措施1缺陷缺料（注射量不足）、氣孔、溢料飛邊。熔接痕強度低、表面強度和硬度不足。2消除措施加大主流道、分流道、澆口，加大噴嘴，增大注射壓力，提高

13、模具溫度。1.6 注射模選材模具材料選用原則，用于注塑模具的鋼材，大致應滿足如下要求：1機械加工性能優(yōu)良：易切削，適于深孔、深溝槽、窄縫等難加工部位的加工和三維復雜形面的雕刻加工；2拋光性能優(yōu)良：沒有氣孔等內部缺陷，顯微組織均勻，具有一定的使用硬度（40HRC以上）；3良好的表面腐蝕加工性：要求鋼材質地細而均勻，適于花紋腐蝕加工；但對一些特殊 塑料；4耐磨損，有韌性：可以在熱交變負荷的作用下長期工作，耐摩擦；5熱處理性能好：具有良好的淬透性和很小的變形，易于滲氮等表面處理；6焊接性好：具有焊接性，焊后硬度不發(fā)生變化，且不開裂、變形等；7熱膨脹系數(shù)小，熱傳導效率高：防止變形，提高冷卻效果；8性能

14、價格比合理，市場上容易買到，供貨期短。在選擇注射模具鋼材時，要綜合考慮塑件的生產批量、尺寸精度、復雜程度、體積大小和外觀要求等因素。對于塑件生產批量大、尺寸精度要求高的場合，應選用優(yōu)質模具鋼。對于結構復雜或體積比較大的塑件應選用易切削鋼，外觀要求高的塑件可以選用鏡面鋼材。該模具的選材及熱處理見下表1.3。表1.3 模具的選材及熱處理零件名稱材料牌號熱處理硬度說明定模板(型腔）型芯CR12MOV淬火58HRC-62HRC淬透性好,熱處理變形小,耐磨性好瓣合模CR12MOV淬火58HRC-62HRC支承板、推桿固定板45調質230HB-270HB模套45淬火43HRC-48HRC墊塊Q235A23

15、0HB-270HB推板45調質54HRC-58HRC主流道襯套T10A淬火43HRC-48HRC帶頭導柱、導套T8A淬火調質54HRC-58HRC推桿T8A淬火調質50HRC-55HRC圈45淬火50HRC-55HRC 定位拉料桿T10A淬火54HRC-58HRC1.7 模具的工作過程模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下。1對塑料PC進行烘干，并裝入料斗；2清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱；3合模、鎖緊模具；4對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射；5注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模；6脫模過程開模時由定模板11與定模座板7首先沿分型面分

16、型，當開模到一定距離時，動、定模分開，拉料桿18將主流道凝料從澆口套22中拉出，在開模過程中，在瓣合模推桿的推動下，瓣合模一邊推著塑件沿著矩形槽向上移動，同時完成側抽芯。當推桿推動瓣合模達到一定距離時，塑件脫離了型芯，完成了脫模過程，最后將塑件取出；7塑件的后處理切除塑件上的澆注系統(tǒng)凝料，對塑件進行調濕處理第二章 分型面結構設計模具上用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密

17、切相關。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵內容。2.1 分型面的選擇原則1選在制品最大外形尺寸之處。因為制品一般都是在最大投影面積之處分模，否則，很難脫模。同時，應盡可能使制品留在動模一側，有利于取出塑件。2避免影響塑件外觀。尤其是對表面要求較高的塑件。3便于澆口進料，利于成型，易于排氣。4利于型腔加工，從而使制品精度易于保證。5有助于側抽芯或便于側抽芯；利于型腔或型芯結構的裝卸和保證其強。6利于嵌件的安裝以及活動鑲件和彈性活動螺紋的安裝。7有利于簡化模具結構。該塑件在進行塑件設計時已經充分考慮以上確定分型面的基本原則，從按鈕帽實物的結構可以看出，該塑件需外側抽芯，所以在確定分型面時，

18、還要確定好側抽芯結構。外側抽芯采用滑塊側抽芯。2.2 分型面的選擇方案分型面在制品最大外形尺寸之處，并能夠保證塑件上表面曲面的質量要求，而且塑件在分型面處的表面質量無特殊要求，塑件下半部分凸棱處采用滑塊側抽芯機構，整個塑件成型精度比較高，模具結構也比較簡單。 1如圖2.1所示，此方案難以保證塑件的上表面的質量要求，上表面中心處會留有熔接痕或者飛邊，影響塑件表面質量，而且不易設置抽芯機構，模具結構較復雜，塑件精度難以保證。2分型面的選擇方案二如圖2.2所示，此種方案滿足分型面在制品最大外形尺寸之處，并能夠保證塑件上表面曲面的質量要求，而且塑件在分型面處的表面質量無特殊要求，塑件下半部分凸棱處采用

19、滑塊側抽芯機構，整個塑件成型精度比較高，模具結構也比較簡單。綜合比較上述兩種方案，分型面采用方案二模具結構較簡單，塑件成型精度可靠，因此本模具采用此方案。2.3 確定型腔數(shù)量及排列方式型腔數(shù)量以及位置如何確定要根據(jù)塑件制品的尺寸大小、結構難易程度、生產效益等諸多因素靈活確定。1根據(jù)經濟性確定型腔數(shù)目根據(jù)總成型加工費用最小的原則，并忽略準備時間和生產原料費用，僅考慮模具加工費和塑件成。2根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目當成型大型平板制件時，常用這種方法。3根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目。4根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目，一般來說，每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低4%，所以不是型腔的數(shù)目越多越好

20、。對于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致，故通常推薦型腔數(shù)目不超過4個。大中型塑件和精度要求高的小型塑件一般優(yōu)先采用一模一腔的結構，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可使生產效率大為提高。該塑件上表面精度要求較高，塑件體積較小，生產批量為大量生產，兩邊抽芯，從模具加工成本、制品生產時的成本以及制品精度考慮，初步擬定采用一模四腔。型腔布置形式如圖2.3所示2.4注射機型號的確定查參考文獻2得PC的密度為1.20g.，利用Pro/E三維軟件定性測的該塑件的實際體積為1.70cm3，質量為2.04g。澆注系統(tǒng)凝料體積的

21、初步計算可按澆注系統(tǒng)的體積為塑件的0.6倍，即V澆=0.6V塑，由于該模具是一模四腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為V澆=40.61.70=4.08cm3一次總的注射量為V實=n(V塑+V澆)式中n模具型腔數(shù)目，取n=4；所以V實=4（1.70+0.61.70）=10.88cm3m=V實=1.2010.88=13.056g塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2，在模具設計前是個未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，A2是每個塑件在分型面上的投影面1的0.2倍0.5倍，因此可用0.35n1型腔數(shù)）來進行估算：A1=3.149.614.75=444.62

22、2所以A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.354444.624=2400.97鎖模力是指注塑機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，即：F鎖=AP型式中F鎖注塑機的額定鎖模力(N)；P模具型腔內塑料熔體平均壓力，一般為注塑壓力的0.30.65倍，通常為2040MPa，取P型為35Mpa；A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面的投影面積之和（）；所以Fm=AP型=2400.9735=84033.95N=84.03kN根據(jù)實際情況，為了保證注射機能夠正常注射成型，模具所需的實際注射量應該小于注射量的公稱注射量。一般由經驗公式可得公稱注射量為：V公V實/0.8=13.8g/3根據(jù)公稱注射量選擇注射機，但P

23、C材料成型優(yōu)先選用螺桿式注射機，查參考文獻1可得，初步選型號為SZ100/60的注射機，該注射機的主要技術參數(shù)如表2.1所示:項目SZ-100/60拉桿內間距(mm)280250結構類型臥移模行程(mm)220理論注量(cm3)78g最大模具厚度 (mm)300螺桿直徑mm30最小模具厚度(mm)100注射壓力（M/MP）170鎖模形式雙曲肘注射速率(g/d)60模具定位孔直徑mm) 55塑化能力(g/s)5.6噴嘴球半徑(mm) 12螺桿轉速(r/min)14200噴嘴口直徑mm)4鎖模力（kN）450式中 H注射機動模板的開模板行程（mm）； H1塑件推出行程（mm），取10mm； H2包

24、括流道凝料在內的塑件高度（mm）；所以，H=22010+12.3+48+(510)=（75.380.3）mm；由計算結果可知，開模行程符合要求。 該套模具模架的外形尺寸為200mm250mm，而注射機拉桿內間距為280mm250mm因285mm250mm，符合要求。綜上所述，注射機選擇SZ100/60臥式注射機符合該模具設計要求。2.5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計所謂澆注系統(tǒng)就是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳物質、傳壓和傳熱的功能，對塑件質量影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括

25、主流道、分流道、冷料穴、澆口。主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道設計要點：1為便于將凝料從主流道中拉出，主流道通常設計成圓錐形，其錐角=26。內壁表面粗糙度Ra一般為0.8。2為防止主流道與噴嘴處溢料及便于將主流道凝料拉出，主流道與噴嘴應緊密對接，主流道進口處應制成球面凹坑，其球面半徑為R2=R1+(12)mm,凹入深度（35）mm。3為了物料的流動阻力，主流道末端與分流道連接處呈圓角過渡，其圓角半徑 r=13mm。4主流道長度L應盡量短，否則將增加主流道凝料，增大壓力損

26、失，一般主流道長度由模具結構和模板厚度所確定，一般不大于60mm。1主流道小端直徑D=注射機噴嘴直徑（0.51）=4（0.51），取D=4.5mm；2主流道球面半徑SR0=注射機噴嘴球頭半徑（12）=12（12），取SR0=13mm；3球面配合高度h=3mm5mm，取h=3mm4主流道長度盡量小于60mm，由標準模架結合該模具的結構，取L=44mm5澆口套總長 L0=44+h+2=49mm6主流道大端直徑 D1=D+2LtanH6.59mm式中a主流道的半錐角。a=1.5。經計算可得， D=6.6mm主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆

27、卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC55HRC。如圖2.4所示：圖2.4熱處理硬度圖2.5 限位圈結構尺寸為方便加工，本模具將定位圈和村套設計成本體式，其定位圈結構尺寸如圖2.4所示（1）主流道襯套的固定：主流道襯套的固定形式如圖2.6 圖2.6 主流道襯套的固定形式1.內六角螺釘 2.定位圈 3.定模板 4.主流道襯套 5.動模板開模時應將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑稍大于或等于主流道大端直徑。開模時，主流道中的凝料由Z形頭冷料穴拉出定模，當塑件被推出時，凝料同時被推出。本模具采用與推

28、桿匹配的冷料穴，如圖2.7所示，冷料穴深度取7mm。圖2.7 匹配的冷料穴2.5.5分主流道冷料穴的設計形截（1）梯形的分流道設計由參考文獻5表2-49常用分流道截面形狀和尺寸可得，取B=5mm，H=3.5mm；體形斜角一般取510，此處取6；底部圓角一般取R=1mm3mm，此處取R=1mm。分流道截面形狀如圖2.8所示。圖2.8 分流道截面形狀2.6 澆口的選擇原則澆口的位置選擇，應遵循如下原則：1避免制件上產生噴射等缺陷，避免噴射有兩種方法：（1）加大澆口截面尺寸，降低熔體流速；（2）采用沖擊型澆口，改善塑料熔體流動狀況；該模具采用方法a；2澆口應開設在塑件截面最厚處；3有利于塑件熔體流動

29、；4有利于型腔排氣；5考慮塑件使用時的載荷狀況；6減少或避免塑件的熔接痕；7考慮分子取向對塑件性能的影響；8考慮澆口位置和數(shù)目對塑件成型尺寸的影響；9防止將型芯或嵌件擠歪變形。澆口類型及位置的確定注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況不同。常見的有直接澆口、點澆口、側澆口、扇形澆口及潛伏式澆口等。（1）直接澆口又叫中心澆口，無分流道，注射壓力直壓入型腔，所以產品較堅實，流量快且大，適合注射大型產品，但產品內應力大、易變形、注塑保壓時間長、澆口去除困難、痕跡明顯、影響外觀。（2）點澆口這是一種截面形狀小如針點的澆口。其優(yōu)點是去除澆口后，塑件上留下的痕跡不明顯，開模后可自動

30、拉斷，成型時可減少熔接痕，但壓力損失比較大，塑件收縮大，制造困難，而且模具必須設計成三板式模，以脫出流道凝料。（3）側澆口在分型面上，從塑料邊緣進料，形狀為長矩形或接近矩形，加工方便、簡單，應用靈活，既可以從產品外側，也可以從產品內側進料?？梢砸荒６嗲?，澆口痕跡小，不太影響外觀，去除澆口方便。但壓力損失大，保壓補縮作用比直接澆口小，殼形件排氣不便，易產生熔接痕、縮孔及氣孔等缺陷。（4）扇形澆口扇形澆口是逐漸展開的澆口，是側澆口的變異形式。適合于大面積薄壁塑件。（5）潛伏式澆口是點澆口演變來的且吸收了點澆口的優(yōu)點，也克服了由點澆口帶給模具的復雜性。其進料部分一般選在制件較隱蔽處，使不致影響制品的

31、美觀。在頂出時流道和制件被自動切斷。故頂出時必須有較強的沖擊力。對于過于強韌的塑料，不能用潛伏式澆。加工比較困難容易磨損。對塑件進行分析得，塑件的外部表面質量要求比較高，不能有任何的澆口痕跡，因此采用潛伏式澆口，脫模后人工剪斷澆口。下面對潛伏式澆口進行詳細介紹：優(yōu)點：1澆口位置的選擇較靈活；2澆口可與膠件自行分離；3澆口痕跡??；4兩板模、三板模都可采用。缺點：1澆口位置容易拖膠粉；2入水位置容易產生烘??；3需人工剪除膠片；4從澆口位置到型腔壓力損失較大。參數(shù)：1澆口直徑d為（0.81.5）mm；2進膠方向與鉛直方向的夾角，軟質塑料時為3050之間硬質塑料為2530；3潛伏式澆口錐度為1525之

32、間；4與前模型腔的距離A為(1.02.0)mm。應用：適用于表面質量要求高，不允許有澆口痕跡的塑件件。對于一模多腔的膠件，應保證各腔從澆口到型腔的阻力盡可能相近，避免出現(xiàn)滯流，以獲得較好的流動平衡。澆口截面積通常為分流道截面積的0.070.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長度約為0.52mm左右。澆口具體尺寸一般根據(jù)經驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。澆注系統(tǒng)的平衡對于該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對應相同，各個澆口也相同澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。第三章 模具的試模與修模試模是根據(jù)塑料制品所設計制造的模具在相應塑料注射機上進行試模的過程，它是模具

33、制造過程的重要環(huán)節(jié)，用以檢驗模具的可生產型、注射的制品是否符合質量要求以及合格品率，并依據(jù)試模結構對模具提出修改意見，同時也為模具投入正常生產運行摸索最佳工藝參數(shù)。3.1 試模首先烘干原料，然后參照上述的注射工藝條件，之后預熱模具。對于小模具不須加熱，注射幾次模溫即可升高，對于大型制品注塑模，為節(jié)省原料，提高試模效率，需設法將模具加熱，有條件者可采用全自動模溫控制器，也可采用活動電熱板夾在模具上臨時加溫，模具溫度一般應小于50。在多數(shù)情況下，試模是一個需多次、反復進行的過程，試模過程中可能出現(xiàn)任何問題，對出現(xiàn)的問題應作詳細地記錄和仔細分析，查找問題原因，提出調整措施，逐漸調整修改直到制品合格。

34、查找原因的次序為：注射工藝條件、注射機、原料，最后是模具，即出現(xiàn)問題后首先從工藝、設備、原料方面找原因，先逐步調整工藝條件、調整設備、處理或更換原料，最后無法解決時才從模具考慮，準備修模。3.2 修模注塑模的修整是一件正常的事情，模具修改主要為結構和尺寸修改，如頂出和脫模方向的修改、滑塊修改、軸孔位置與尺寸修改、型腔修改、壁厚修改、排氣修改、澆道與澆口修改、加強筋修改、粗糙度修改等。模具修改后再進行試模，如果還不行，則再修改，直到試模合格。3.3 模具的工作過程模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下。1對塑料PC進行烘干，并裝入料斗；2清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進

35、行適當?shù)念A熱；3合模、鎖緊模具；4對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射；5注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模；6脫模過程開模時由定模板11與定模座板7首先沿分型面分型，當開模到一定距離時，動、定模分開，拉料桿18將主流道凝料從澆口套22中拉出，在開模過程中，在瓣合模推桿的推動下，瓣合模一邊推著塑件沿著矩形槽向上移動，同時完成側抽芯。當推桿推動瓣合模達到一定距離時，塑件脫離了型芯，完成了脫模過程，最后將塑件取出；7塑件的后處理切除塑件上的澆注系統(tǒng)凝料，對塑件進行調濕處理。3.4 設計小結通過本次畢業(yè)設計，對我在大學階段所學習的模具設計方面的知識做了一個很好的總結和鞏固，也對平時所學習的比較零散的知識做到了系統(tǒng)化的運用。也發(fā)現(xiàn)了自己在學科內的某些方面知識的欠缺，做到了很好的復習和理解，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。而在現(xiàn)代制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程裝備， 都越來越多地采用由模具工業(yè)提供的產品。為了適應用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求，模具工業(yè)正廣泛應用現(xiàn)代先進制造技術來加速模具工業(yè)的技術進步，滿足各行各業(yè)對模具這一基礎工藝裝備的迫切需求。結 論通過對以上三種拉