箱型柱板的下料加工制作工藝

1、附件： 三、箱型柱各板的下料、加工工藝1.翼板、腹板的下料：1.1由于定長進料，原則上箱型柱的翼板、腹板不拼接。1.2但尺度超長或不得已時，凡長度要拼接的翼腹板料，必須先埋弧自動焊拼接，并經(jīng)無損探傷合格，矯平拼縫后，方可下料。1.2.1 鋼板拼接加工坡口形式見圖3.1，拼接時，焊縫應能避開柱節(jié)點位置，宜在節(jié)點區(qū)隔板上下500mm以外。 圖3.1翼腹板的拼接縫必須互相錯開200mm以上。所有拼接焊縫為一級焊縫，應100%探傷，超探（UT）I級合格。1.3對于每張鋼板的排版，若下四塊板時，盡量中間兩塊為翼板，兩側各一塊為腹板，兩側最外邊應保證各10mm以上的割去量。1.4對于柱翼腹板的下料，應用數(shù)

2、控直條切割機切割。對于每一直條的兩邊，必須同時切割，且應一次切好，以免造成彎曲和切割缺口等。 圖3.21.5切割時除保證幾何尺寸外還要保證切割的垂直度，不應有缺菱和崩坑。1.6對于每塊翼腹板長度，應酌放余量（包括加工余量，焊縫收縮余量等），現(xiàn)規(guī)定為50mm。1.7數(shù)控切割的氣割縫寬度一般為： 板厚 32mm時，為2mm。 32mm時，為3mm。 排版時，應考慮留出割縫量。見圖3.21.8考慮到焊后寬度方向的收縮，箱型柱腹板、翼板的下料寬度取正公差02mm，不得取負公差。1.9檢查并調平、調直所有板料的平面度，直線度后，用半自動氣割機對翼腹板的兩側進行坡口加工。鈍邊、坡口角度應按圖紙要求。一般推

3、薦如下： 1.9.1翼、腹板厚度為1630時，如下圖3.3、3.4。 翼腹板厚度30時，如下圖3.5、3.6，在保證脫渣容易的情況下，可選用較小的坡口角度。 圖3.4全熔透處坡口圖3.3半熔透處坡口25°襯板條腹板翼板35°腹板翼板6開坡口一般分兩次進行。第一次對半熔透部分進行開坡口。第二次一般在節(jié)點上下600mm部分進行全熔透坡口加工。兩次加工的范圍應從板端為基準，劃線分段確定。第二次加工部分要注意，坡口氣割見圖示3.5。 1.10若先焊電渣焊，后焊四角焊，則在坡口切割后，還需在腹板兩側，劃出電渣焊孔 的位置及尺寸，然后手工氣割。注意，以封板端為基準劃線，位置必須正確。

4、1.11除凈所有割渣、氧化皮或銑削毛刺等。 1.12檢驗翼、腹板的長度、寬度、鈍邊、坡口角度等均需符合要求。 2.隔板（包括柱端封板，工藝隔板）的下料：2.1箱型柱隔板數(shù)量多，形狀規(guī)則。其尺寸、形狀的精度直接影響箱型柱的質量，而根據(jù)公司目前的設備情況，經(jīng)過努力，是能夠滿足要求的。因此，下料時，必須保證每塊隔板的尺寸、形狀符合要求。2.2用數(shù)控直條切割機氣割隔板直條，而后再橫向用半自動氣割機切割成單塊隔板。隔板的長、寬尺寸，下料時可按0+1mm公差執(zhí)行。隔板的四角應方正，所以兩對角線長度的誤差應控制在0+1.5mm內。2.3隔板實際尺寸的確定見圖3-9：隔板厚度20mm時B1：隔板實際寬 L1：

5、隔板實際長 B：兩翼板間距離 L：兩腹板間距離，一般 B=L電渣焊孔橫截面 長：15或20mm， 寬：，：隔板與腹板間的間隙，b：襯板條的寬度。 圖示3-9a雙面電渣焊隔板尺寸的確定 隔板下料尺寸：雙面電渣焊B1=B30或B40L1=B2單面電渣焊B1=B15或B20L1=B2 圖示3-9b單面電渣焊隔板尺寸的確定 圖示3-102.4用半自動氣割切割坡口，坡口尺寸如下：要求全熔透、進行探傷的隔板焊縫的坡口為單V形坡口，背面應加CO2 焊用的 襯板條，如上圖3-10。隔板兩端和電渣焊墊板搭接處不開坡口，因此需切割坡 口的長度L2=B160或B150。（前者為電渣焊孔截面長20mm時，后者為25m

6、m 時） 如圖3-11： 圖示3-11 隔板坡口 不要求全熔透的柱端板采用單面坡口如圖3-12。2.5隔板中心有孔時，可用數(shù)控切割或圓規(guī)氣割圓孔（灌混凝土用），孔必須位于板中心，并應先劃線，定中心，不得割偏。如上圖3-11。 圖示3-122.6工藝隔板可不開坡口，其四角可剪去，以減少焊接量。板厚一般為=12mm。2.7除凈所有割渣及毛刺等。 3.墊板、襯板條、連接板、耳板、工藝支撐等的下料： 3.1用直條或半自動氣割隔板兩側的電渣焊墊板及剪切上下側的襯板條、連接板、耳 板等。墊板長度尺寸必須保證，其公差為0+1mm。兩端面不得偏斜，以防電渣焊 時漏夜。3.2在平臺上平整墊板、連接板、耳板，不得

7、彎曲不平。校直全熔透四角縫下的襯板 條，襯板條應很平整，互成直角。3.3對電渣焊用的隔板、墊板及CO2氣保焊用襯板條的一邊，在端面銑床上刨平，以保證安裝時，能分別緊貼兩翼板和兩腹板。3.4凡隔板間距3m時，為防止變形，其內應加焊工藝隔板和支撐，支撐材料可用 88.5x4焊接管。支撐鋸割下料時，必須保證長度正確，端面平整，其長度誤差 可為20mm之間。平面度誤差為1mm。 3.5除凈所有的切割渣及鋸割毛刺等。四、隔板、墊板、襯板條的組裝4.1為保證隔板組四角為90°且長度尺寸保證一致，必須使用靠模裝配。為此隔板、墊板、襯板條的裝配應在靠模機上進行。如圖4.1 4.2靠模兩直角邊為固定側

8、，另兩直角邊為活動側，根據(jù)隔板尺寸的不同及取出方便， 可調節(jié)活動側。4.3隔板、墊板、襯板條組裝前，必須將油、銹、氧化皮、水等清理干凈，方可開始組裝。4.4將電渣焊墊板二塊放入靠模內側，且將平直面、即加工面朝外側，緊靠靠模的邊緣。4.5然后將隔板放于其上，使隔板位于框內中心，坡口面朝下。為定位方便，上下左右各制作兩塊相同的活動定位塊，使其緊靠靠模的邊緣。左右墊板活動定位塊的寬度為電渣焊的長度（即20或15）。上下襯板活動定位塊的寬度為腹板間的間隙寬（56）。4.6夾緊模子，當四角有出氣孔時，可在其內隔板下面二墊板點焊在一起，無孔時，則暫不焊。4.7再將另二塊墊板放于隔板上面兩側，二襯板條放于隔

9、板上下端二墊板之間。其平直面、即加工面均朝外側，僅靠靠模邊緣。4.8夾緊模子，將隔板上二墊板、二襯板條與隔板分段點固、焊接。（每段30，3段），板間應緊貼、平整，間隙要0.5。4.9翻轉180°，將隔板下面的二墊板重新放置于隔板上面，進行分段點固、焊接，保證板間間隙0.5。間隙0.5時，必須進行焊補。4.10點固及焊接用焊條應與母材相匹配。 J506（E5016），3.2、4.0焊條4.11除凈焊渣、飛濺、毛刺。4.12取出點固好的隔板組，檢查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生產(chǎn)。并經(jīng)常抽查靠模及隔板組尺寸，以及走形。組裝好的隔板如下圖4.2并應符合下列要求： L1+L1、L2+

10、L2， 0L1|L3-L4|， 1.5L1L2 1 五、U型柱的組裝、焊接5.1將一翼板吊至阻力機上，作為翼板進行組立。5.2以柱端板側為基準，劃出35作為端面加工量，然后作為端面基準線。5.3以端面基準線為基準，劃出內隔板（包括工藝隔板或支撐）的縱向、橫向位置線，如下圖5.1。圖5.1 組裝下翼板和內隔板5.4在下翼板安裝隔板處，如有油、銹、水等污垢，必須清理干凈。5.5裝配、點焊各隔板及柱端封板等，封板三面開K形坡口，一面開單面坡口，該坡口與上翼板相連，坡口側朝柱外。5.6將電渣焊孔中心的縱向位置線引出至翼板邊緣，做上標記A。5.7用直角尺檢查測量，使各內隔板與下翼板垂直，隔板兩側的墊板均

11、應點固并應緊貼翼板面。若間隙0.5時，應進行手工焊補。5.8點固、焊接用焊條為：J506（E5016）3.2、4.0焊條5.9以柱端板側為基準，將二腹板吊至內隔板兩側，兩腹板的坡口面均朝外，如下圖5.2：5.10利用組立機的定位夾具從基準端開始，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣。并用手工焊將二腹板、與內隔板組的墊板、襯板點固，且要使間隙0.5，焊條同前。5.11根據(jù)下翼板上的標記A及隔板上側電渣焊槽，將隔板上下電電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出。5.12當隔板間距離3m以上時，其中間的兩腹板間應加裝工藝隔板或支撐（支撐可用88.5×4的焊接管），以防變形。5.

12、13下翼板與二腹板的點固要區(qū)別對待。不要求全熔透的，可在箱體內直接點焊。要求全熔透的部分，因內側要點襯板條，故不能在內側直接點固，應先安裝襯板條后，再點固。5.14在U型柱槽內，要求全熔透的柱段上，兩腹板上下側要封短貼角點焊襯板條-8×30×L。（L為各段襯板條的長度，應根據(jù)圖紙確定），下側要求襯板條兩面分別與腹板、翼板貼緊，然后點固，間隙0.5，再間斷焊接。上側要求襯板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側齊平（應有34間隙），貼合面間隙0.5。5.15上襯板條應點固在該板條下部，側翻時敲平貼緊，并間斷焊接，防止偏斜。（焊接50，間隔50），且不可焊在襯板條的上部，否

13、則會影響上翼板與該襯條的貼緊、擱平。上襯板條也可點固在上翼板上，該法要求劃線正確，安裝時正好緊貼兩腹板內，操作者在制作中，應選用既能保證貼緊質量，又方便的方法。5.16上下襯板條也可做成每個節(jié)點整條貫通式的，共四條。這時隔板四角均需加工成剛好能通過襯板條的矩形孔，該法應在具備隔板加工設備后，才能優(yōu)質、方便的實行。5.17清除所有焊渣及飛濺等。5.18將U型柱翻轉90·，用CO2氣體保護焊焊接內隔板（包括封板、工藝隔板或支撐）與腹板連接的焊縫。電渣焊墊板兩端長度較隔板長出的部分（56）的空隙處。必須焊接堵住，以防電渣焊時漏液。如果冬季施工,為防止焊縫產(chǎn)生冷裂紋缺陷,當板厚30以上時或焊

14、接環(huán)境溫度低于10以下時,需對焊縫進行焊前預熱,預熱溫度80,5.19 CO2氣保焊用焊絲為ER50-6，1.2。CO2氣體純度99.7（體積）含水0.05（重量）。5.20焊接時，先焊一側腹板上所有焊縫，再翻轉90°，焊接翼板上所有焊縫（包括襯條焊縫）。再翻轉90°，焊接另一側板上的所有焊接縫。每一側又先焊中間隔板，再分別往兩端，對稱焊接，不得遺漏不焊。5.21 對于每一隔板的襯板條與腹板的連接縫，焊接時，要注意焊絲的指向，保證腹板與襯板條，隔板與襯板條間互相熔透。如圖5.3 圖5.3 隔板焊接5.22焊后清除需探傷處的焊渣，飛濺等。5.23對隔板上有襯板條的二條要全熔透

15、的CO2氣體保護焊縫，它為二級焊縫，應進行20%的超聲探傷（UT)檢驗，級合格。5.22焊后清除需探傷處的焊渣，飛濺等。5.23對隔板上有襯板條的二條要全熔透的CO2氣體保護焊縫，它為二級焊縫，應進行20%的超聲探傷（UT)檢驗，級合格。六、箱型梁柱的裝配及電渣焊的焊接6.1檢查U型柱內，隔板上側電渣焊縫處，是否干凈？否則應清理干凈后，再行組裝。6.2在組立機上，以柱封板一端為基準，將上翼緣板吊至U型柱上，并從基準端開始，向另一端均勻點固上翼板與兩腹板的連接縫。特別在隔板處，更應壓緊上翼板后再點固。防止縫隙過大，影響電渣焊。并需注意上翼板各焊縫處應無油、銹、水等污垢，方可組立。6.3點固應在坡

16、口底部，點固焊縫長2030，間隔200300，點固焊縫不可太高，不得有缺陷，宜用3.2焊條。如圖6.16.4腹板面朝上。為防止電渣焊前吊運，焊點脫開，先對四角焊縫進行CO2氣體保護焊打底。6.5要求全熔透的焊縫，用CO2氣體保護焊打底時，應按圖或保證翼、腹板間有46間隙。打底應保證翼板、腹板、襯板條三者充分熔透，不得有缺陷。對不要求熔透的焊縫，為使埋弧焊脫渣容易，也可以先焊打底一層。圖6.1 安裝上翼板6.6查兩腹板面的電渣焊孔，清除所有的割渣、割棄物。檢查孔內的清潔度?？捎没鹧婧婵居?、水等污垢，用圓鋼使上下貫通，無任何阻礙物。6.7下腹板面的隔板下部的孔位處，墊上中間有椎孔的水冷銅墊塊。為便

17、于引弧，又不損傷銅墊，先在銅墊孔內加一些鋼沙焊劑。 保證孔對中，在電渣焊孔上部也應加銅墊塊。為保證貼合面平整，其接觸面應磨平，并用耐火泥密封縫隙，以防止?jié)B漏。 圖6.2 電渣焊焊接6.8 電渣焊機二臺一組, 同時、同規(guī)范對稱焊接每根柱上的1塊隔板，如圖6.2：注：為看得清，圖中焊縫僅各畫了一臺焊機。6.10每塊柱隔板的焊接，力求同時開始、同規(guī)范焊接，同時完成。以盡量保證加熱、冷卻均勻，減少變形。其工藝參數(shù)等參照焊接工藝卡。6.11不能使用受潮的焊劑和粗細不均、鍍銅層脫落、生銹的焊絲，濕法熔煉焊劑必須按規(guī)定烘干。6.12焊接過程中，要特別注意渣池深度的調整，可采用間斷添加焊劑的方法，使渣池 始終

18、保持適當?shù)纳疃龋悦庠剡^淺，引起焊絲和熔渣產(chǎn)生電弧，造成焊接不 穩(wěn)。一般渣池深度為2030。6.13焊接過程中，還應通過觀察電流、電壓表指針，傾聽焊接時的聲音等來判斷，焊接是否正常？若指針擺動，有爆裂聲，則焊接不穩(wěn)。為此應適量添加焊劑，是焊接無聲、平整的進行。6.14焊接過程中，如發(fā)生中斷，則應采取措施后，才能繼續(xù)施焊。6.15焊后，將箱型柱移至翻轉機上，翻轉90°，用手工氣割電渣焊兩端的引、熄弧帽口，切勿傷及母材，將其割平，并磨平。如下圖6.3：圖6.3 箱型柱電渣焊縫6.16用碳弧氣刨將四角焊縫坡口中多出的部分金屬刨掉，使與加工好的坡口面一致。不得有夾碳、粘渣、滲銅等缺陷。6.

19、17清除刨渣并打磨，使符合要求。6.18檢查并矯正箱型柱的彎曲變形。6.19電渣焊縫為二級焊縫，20%（UT）檢查，II級合格。6.20焊縫內若有超標缺陷，如夾渣、氣孔等，則需返修，直至合格。七、箱型柱主焊縫的焊接7.1考慮到冬季施工,為防止焊縫產(chǎn)生冷裂紋缺陷,當板厚30mm以上,或環(huán)境溫度低于10以下時，焊前需進行預熱,CO2氣體保護焊打底焊,焊前需沿焊縫長度及坡口兩側各100mm寬范圍進行預熱，預熱溫度不低于80。（說明：每條焊縫一但開始焊接,則需連續(xù)焊接完成,嚴禁各種因素以及休息吃飯等造成的焊接中斷狀態(tài)）。保證焊縫能夠得到足夠的熱量,使焊道與焊道之間的層間溫度足夠高80.7.2 CO2氣

20、體保護焊打底后，全熔透處焊縫低于非全熔透處焊縫。為使其焊縫高度一致，可在CO2焊打底的基礎上，用單絲埋弧焊進行多層多道焊，控制層間溫度為80。至焊縫高度一致后，從一端焊至另一端。7.3將焊接面朝上，在腹板翼板兩端安裝引熄弧板。尺寸為×100×100mm，×100×200mm，每端各二塊。前兩塊有坡口，角度同腹板。后二塊無坡口，同翼緣。材質、板厚同母材。另一面翻轉后再點焊。7.4四條縱向主焊縫的填充，蓋面焊采用埋弧焊。焊接材料為： 焊絲H08MnA 4.05.0；焊劑HJ431 7.5焊接時，焊接區(qū)應清除油、鐵銹、氧化皮、水等污垢，焊劑應烘干。7.6焊接時

21、，2臺焊機同時焊接兩條焊縫，水平位置焊接。焊接從一端開始，同時、同向、同規(guī)范施焊，并不得中斷焊接，直至另一端。如下圖7.1：圖7.1 箱型柱主焊縫焊接7.7除凈所有焊渣、毛刺、飛濺等。自檢。7.8咬邊、弧坑處應用手工電弧焊進行焊補、磨平。焊補不得用CO2氣保焊，以免影響外表美觀。7.9焊完兩條焊縫后，移至錨鏈翻轉機，翻轉180°同上，點焊引入、引出板，從一端開始，同時、同向、同規(guī)范焊接另兩條焊縫 。7.10當30時，每一全熔透主角焊縫需要進行2道以上的焊接。這時應采用多層多道焊法。要控制層間溫度在80左右，直至焊完，如下圖7.2。圖7.2多層多道焊7.11除凈所有焊渣、毛刺、飛濺等，對弧坑、咬邊等進行手工電弧焊焊補，打磨。自檢。7.12箱型柱主焊縫全熔透部分是一級焊縫，要求外觀檢查后，進行100%超探（UT）檢驗，級合格。八、矯正8.1箱型柱主焊縫及隔板電渣焊焊縫焊接時，雖工藝上采用了對稱法，同時、同規(guī)范 的焊接，減小了變形，但有時仍會有上拱、下?lián)霞芭詮澋犬a(chǎn)生。當其值超過允差 時，則必須進行矯正。8.2矯正時可采用冷矯正法。（機械法）。