大橋加勁梁--橋面板安全專項方案

1、劉家峽大橋鋼桁加勁梁、正交異性橋面板安全專項施工方案（加勁梁、橋面板）中交第一公路工程局有限公司臨夏折橋至蘭州達川二級公路ZD2合同段2011年10月目 錄編制依據(jù)- 1 -1、工程概述- 2 -1.1大橋概況- 2 -1.2 橋梁結(jié)構(gòu)特點- 2 -1.3橋梁用材料- 3 -1.3.1鋼材- 3 -1.3.2 焊接材料- 4 -1.3.3 高強度螺栓- 5 -1.3.4涂裝材料- 5 -1.4鋼橋施工方案概述- 6 -2、運輸方案- 6 -3、 主要施工工藝及方法- 7 -3.1施工準(zhǔn)備- 7 -3.1.1材料采購及管理- 7 -3.2 技術(shù)準(zhǔn)備- 7 -3.3 技術(shù)培訓(xùn)- 8 -4、主要施工

2、工藝- 9 -4.1作樣、號料- 9 -4. 2切割- 9 -4. 3零件矯正- 10 -4. 4邊緣加工- 11 -4. 5制孔- 12 -4. 6組裝- 13 -3. 6.1鋼板接料必須在桿件組裝前完成，應(yīng)符合下列規(guī)定：- 13 -3. 6.2組裝準(zhǔn)備- 14 -4.7焊接- 16 -4.7. 1制定焊接工藝- 16 -4.7. 2焊接質(zhì)量保證措施- 16 -4.7. 3焊材儲存和使用要求- 17 -4.7. 4 定位焊- 18 -4.7. 5 焊接- 18 -4.7. 6.焊縫磨修和返修工藝- 19 -4.7.7 焊接質(zhì)量檢驗- 19 -4.7.8矯正- 21 -5 拼裝場及橋上施工-

3、23 -5.1拼裝場施工方案- 23 -5.2 鋼桁梁組裝- 24 -5.2.1 組裝胎架- 24 -5.2.2組裝工藝流程- 24 -5.2.3 組裝工藝要求- 28 -5.2.4 組裝檢查- 28 -5.3橋面板組裝- 29 -5.3.1組裝胎架- 29 -5.3.2組裝工藝流程- 29 -5.4 橋上施工- 31 -5.4.1加勁梁橋上施工- 31 -5.4.2橋面板橋上施工- 31 -5.5 高強度螺栓施工要求- 31 -5.5.1高強度螺栓的儲存- 31 -5.5.2連接- 32 -5.5.3高強螺栓連接的施工要求- 32 -6、 安全保證措施- 34 -6.1 建立安全生產(chǎn)管理體系

4、- 34 -6.2 安全生產(chǎn)措施- 35 -6.2.1 教育與培訓(xùn)- 35 -6.2.2 現(xiàn)場管理- 35 -6.2.3 安全用電- 35 -6.2.4 防火、防爆- 35 -6.2.5 高空作業(yè)- 36 -6.2.6 吊裝作業(yè)- 36 -6.2.7 施焊作業(yè)- 37 -6.2.8 特種作業(yè)- 37 -6.2.9 堆放場地- 37 -6.2.10 惡劣氣候下的作業(yè)- 38 -6.2.11 運輸- 38 -7、安全應(yīng)急預(yù)案- 38 -7.1、 安全應(yīng)急機制- 38 -7.1.1、組織機構(gòu)- 38 -7.1.2、應(yīng)急行動后勤保障系統(tǒng)- 39 -7.1.3、應(yīng)急行動后勤保障工作- 40 -7.2、應(yīng)

5、急職責(zé)- 40 -7.3、 應(yīng)急基本工作程序- 41 -7.4、雨季施工應(yīng)急預(yù)案- 41 -7.4.1、 雨季防汛措施- 41 -7.4.2、 雨季施工技術(shù)組織措施- 42 -編制依據(jù)JTJ041-2000 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 TB10212-2009 鐵路鋼橋制造規(guī)范 YB 9254-95 鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工規(guī)程 GB 50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T1591-2008 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼 GB/T3077-1999 合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件 GB/T699-1999 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件 GB/T6478-2001 冷鐓和冷擠壓用鋼 GB/T5118-1995 低合金

6、鋼焊條GB/T8110-1995 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T12470-2003低合金鋼埋弧焊用焊劑TB 1558-84 對接焊縫超聲波探傷GB/T2970-1991 中厚板超聲波檢驗方法GB11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB/T3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照像和質(zhì)量分級GB/T1031-1995 表面粗糙度參數(shù)及數(shù)值GB/T1228-2006 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓 GB/T1229-2006 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺母 GB/T1230-2006 鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈GB/T123

7、1-2006 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件JGJ 82-1991 鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程 JGJ81-2002 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 JT/T722-2008 公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件 1、工程概述1.1大橋概況劉家峽大橋是臨夏折橋至蘭州達川二級公路的重點工程，為跨越劉家峽水庫黃河支溝而設(shè)。橋梁為單跨536米的鋼桁梁懸索橋，橋主纜索在設(shè)計成橋狀態(tài)下，跨中理論垂度為48.7m，垂跨比約為1：11，主纜中心距15.6m，吊索標(biāo)準(zhǔn)間距8m。鋼桁梁的加勁梁和橋面板等鋼結(jié)構(gòu)重約5200噸。1.2 橋梁結(jié)構(gòu)特點鋼桁加勁梁由主桁、橫聯(lián)、上下平聯(lián)及抗風(fēng)水平

8、翼板、下穩(wěn)定板組成。主桁架為帶豎腹桿的華倫式結(jié)構(gòu)，由上、下弦桿和腹桿組成。鋼桁加勁梁上下弦桿及橫聯(lián)上下橫梁均采用整體節(jié)點箱形結(jié)構(gòu)，均在節(jié)點部位設(shè)置焊接節(jié)點板，分別與橫梁、平聯(lián)相連，桿件全部采用高強度螺栓連接。弦桿中心高4m，弦桿外緣間全寬16.122m。節(jié)間長度4m。一個標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段長度8m，由2個節(jié)間組成，在每節(jié)間處設(shè)置一道橫聯(lián)。橫聯(lián)由上、下橫梁及腹桿組成，吊點和非吊點處由于受力不同而采用不同截面尺寸，橋面板伸縮縫處上橫梁在支座處局部加寬。上、下平聯(lián)均采用K形體系、H形截面，在橋面板固定支座處增設(shè)箱型制動撐桿。橫聯(lián)腹桿下平聯(lián)下橫梁上平聯(lián)上橫梁主桁腹桿下弦桿上弦桿圖1-2加勁梁結(jié)構(gòu)示意圖鋼桁加勁梁

9、在兩梁端各設(shè)置抗風(fēng)支座4各，豎向支座2個。為滿足鋼桁加勁梁的抗風(fēng)需要，在上弦桿每側(cè)設(shè)有2米長的水平翼板，在上橫梁中間節(jié)點處設(shè)有下穩(wěn)定板。全橋共33個加勁梁節(jié)段，分邊段2個、一般標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段30個、跨中合攏段1個。橋面采用正交異性鋼橋面板結(jié)構(gòu)，由頂板、U型、（板肋）加勁肋、橫梁（節(jié)點橫梁和節(jié)間橫梁）和5道縱梁組成，橋面橫向設(shè)2%坡度。正交異性鋼橋面板采用鋼支座與主桁橫聯(lián)上橫梁相連，橋面板不參與主桁整體受力，各跨橋面板采用連續(xù)焊接結(jié)構(gòu)，每11跨設(shè)置一道伸縮縫。正交異性橋面板塊制作長度與加勁梁節(jié)段同長（四個節(jié)間長）見圖1-3。橋面板吊裝節(jié)段間采用栓焊結(jié)合方式，頂板采用對接焊，U型、（板肋）加勁肋、縱梁采

10、用高強螺栓連接?？v梁U肋橋面頂板橫梁板肋圖1-3橋面板結(jié)構(gòu)示意圖橋面板共有4種吊裝段，端部2個（A）、橋面伸縮縫處4個(C、D)、跨中段1個(F)、標(biāo)準(zhǔn)段26個(B、E)，共33個吊裝段。1.3橋梁用材料1.3.1鋼材本橋所用鋼材的牌號、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和使用部位見表1.1。表1.1牌 號執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)使 用 部 位Q345D低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼（GB/T1591-2008）加勁梁的上下弦桿、腹桿，橫聯(lián)的上下橫梁、腹桿和上下平聯(lián)、正交異性橋面板等。Q235C碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T700-2008）加勁梁水平翼板、下穩(wěn)定板和檢修道等。1）鋼材進入制造工廠后，除必須具有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量合格證明書外，并應(yīng)按合同和有

11、關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗，做好復(fù)驗檢查記錄。加勁梁主桁弦桿的腹板、吊桿錨箱處上下蓋板、吊桿錨箱大于或等于20mm厚的鋼板采用Z25Z向性板，鋼的含硫量要求不大于0.007%，斷面收縮率z不小于25% ，符合厚度方向性能鋼板（GB5531-85）Z25的規(guī)定。2）對于碳當(dāng)量Ceq超過0.44%的鋼板，必須通過焊接工藝試驗另行選定適當(dāng)?shù)暮附硬牧虾秃附臃椒āＬ籍?dāng)量可根據(jù)出廠證明書記載的化學(xué)成分含量或制造廠抽檢得到的化學(xué)成分含量，用下式計算： Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/143 ）鋼材進廠后其表面應(yīng)采用拋丸或噴丸（砂）除銹，必須將表面油污、氧化皮和鐵銹及其他雜

12、物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理潔凈。除銹等級要滿足涂裝方案的要求及涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T8923-1988）標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.3.2 焊接材料1）焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝評審試驗結(jié)果確定。應(yīng)采用與母材相匹配的焊條、焊絲和焊劑，且符合相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)。2）焊接材料除進廠時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量合格證明外，并應(yīng)按現(xiàn)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗，做好復(fù)驗檢查記錄。3）選定焊接材料應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求，按規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)選擇與所焊接材質(zhì)相匹配的焊接材料。表12焊接材料選用表焊接方法焊接材料名稱焊接材料的牌號或型號標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)號手工電弧焊焊條E5015低合金鋼焊條GB/T5118-1995氣

13、體保護焊實芯焊絲ER50-6氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-1995氣體保護焊藥芯焊絲E501T-1碳鋼藥芯焊絲GB/T17493-2008埋弧自動焊焊絲焊劑H08MnAH10Mn2SJ101q埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T52931999 1.3.3 高強度螺栓1）鋼桁加勁梁及鋼橋面系的連接用高強螺栓應(yīng)符合下列規(guī)范的要求：鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓（GB/T1228-2006）鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺母（GB/T1229-2006）鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈（GB/T1230-2006）鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件（GB/T1231-2006）2）高強度螺

14、栓的材質(zhì)應(yīng)符合圖紙要求及合金鋼結(jié)構(gòu)（GB/T3077-1999）的規(guī)定。1.3.4涂裝材料1）涂裝材料應(yīng)根據(jù)圖紙要求選定，以確保預(yù)期的涂裝效果。禁止使用過期產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品和未經(jīng)試驗的替用產(chǎn)品。2）對鋼桁加勁梁、橋面板應(yīng)進行專門的涂裝工藝設(shè)計，鋼桁加勁梁的不同涂層應(yīng)選用同一廠家的產(chǎn)品。涂裝材料進廠后，應(yīng)按出廠的材料質(zhì)量保證書驗收，并做好復(fù)驗檢查記錄備查。3）涂裝材料應(yīng)兼用耐候、防腐蝕、美化結(jié)構(gòu)等多種功能。使用期應(yīng)滿足圖紙要求年限。如須改變涂裝設(shè)計，則變更的涂裝材料應(yīng)符合本款的要求，并報監(jiān)理人會同發(fā)包人、設(shè)計單位研究批準(zhǔn)后，方可實施。1.4鋼橋施工方案概述加勁梁采用在廠內(nèi)完成桿件的制作及加勁梁的

15、試拼裝，以桿件型式發(fā)運到現(xiàn)場。在工地橋塔后的拼裝場，拼裝成桁片，然后運輸?shù)綐蛩暗钠囱b場，拼裝成整體節(jié)段吊裝。吊裝采用纜索吊從跨中向兩端完成架設(shè)。正交鋼橋面板采用在廠內(nèi)完成橋面板板塊單元的制作，在橋址的拼裝場地拼裝成整體橋面板，與加勁梁節(jié)段同步順序安裝。2、運輸方案橋梁構(gòu)件制造廠所在地河北高碑店，橋址所在地永靖縣祁家渡口轉(zhuǎn)至工地。構(gòu)件運輸采用汽車運輸。汽車運行線路為：河北高碑店 蘭州 永靖縣 祁家渡口 橋位河北高碑店至蘭州市黃河支溝橋位工地運輸線路見圖2-1圖2-1運行線路3、 主要施工工藝及方法3.1施工準(zhǔn)備3.1.1材料采購及管理 材料采購本項目所用鋼材、焊接材料、涂裝材料均招標(biāo)采購。采購

16、材料的供貨方必須是按ISO9001質(zhì)量體系要求，并通過我公司評定合格方能成為供貨方。供貨方必須承諾按本工程進度要求供貨，以保證鋼橋生產(chǎn)的順利進行。 材料復(fù)驗所有進廠材料須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明書，并組織對鋼板按照現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定進行檢測、試驗并簽發(fā)檢驗報告。鋼桁梁的制造及驗收，應(yīng)按照鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB 10212-2009）執(zhí)行。鋼材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件。材料的復(fù)驗包括：材料的化學(xué)成分檢驗和材料的力學(xué)性能試驗，鋼材進廠復(fù)驗結(jié)果應(yīng)報監(jiān)理工程師確認，只有復(fù)驗合格的材料方可用于本橋鋼橋制造。鋼桁梁制造用的焊接材料、涂裝材料及其他材料必須符合設(shè)

17、計圖紙的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，還應(yīng)按合同和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗，并做好復(fù)驗檢查記錄，復(fù)驗合格后方能使用。用于特殊部位的Z向鋼板，要求做Z向性能試驗，其Z向性能必須滿足厚度方向性能鋼板（GB5313-85）中Z25級的要求。 材料管理1）進場材料經(jīng)檢驗合格后，由質(zhì)檢部門入庫編號；不合格材料及時反饋，及時退換。2）本工程材料專料專用，物資部門須妥善保管，在鋼板兩端側(cè)面做出標(biāo)識，嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度，加強退料管理，以免使用過程中混用。3）所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水，防止腐蝕和變形。4）所有材料須經(jīng)入廠復(fù)驗合格、監(jiān)理工程師同意后方可使用。3.2 技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)部門認真研究

18、理解業(yè)主提供的鋼桁梁技術(shù)文件（設(shè)計圖紙、規(guī)范、技術(shù)要求等資料），并邀請設(shè)計部門進行設(shè)計交底。在此基礎(chǔ)上制定總體加工工藝方案、安裝和拼裝方案，完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計、焊接工藝評定、工藝文件編制等技術(shù)準(zhǔn)備工作。 施工圖繪制施工圖按鋼桁梁構(gòu)件分類繪制，全部采用計算機CAD繪圖。內(nèi)容包括：鋼桁加勁梁和橋面板桿件（單元）工廠制作詳圖、廠內(nèi)試拼裝圖、現(xiàn)場吊裝段整體拼裝圖、安裝部位圖和發(fā)送桿件表等。 工裝設(shè)計為保證鋼桁加勁梁和橋面板的制造精度，提高生產(chǎn)效率，需要設(shè)計制作或改制一系列工裝。如；各種桿件栓孔鉆制模板、H形桿件焊接胎、箱型桿件組裝胎、焊接平臺、橋面板單元組裝胎、板單元反變形焊接胎等。 橋址大臨設(shè)

19、施鋼桁加勁梁、橋面板吊裝段的整體拼裝用胎架，塔區(qū)施工平臺、拼裝用起重設(shè)備、安裝焊接作業(yè)平臺等。 焊接工藝評定在鋼桁梁制造開工前，根據(jù)設(shè)計文件的內(nèi)容及要求，結(jié)合鋼桁梁的接頭形式進行焊接工藝評定試驗，焊接工藝評定按照鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-2009）標(biāo)準(zhǔn)制定。焊接工藝評定的原則是以可靠的鋼材焊接試驗為依據(jù)，來測定焊接接頭滿足設(shè)計所要求的使用性能，驗證施焊工藝的正確性，確保焊接質(zhì)量。試驗要在橋梁正式焊接之前完成。根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導(dǎo)書，焊接工藝指導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后在鋼桁梁施焊中嚴(yán)格執(zhí)行。3.3 技術(shù)培訓(xùn)公司決定，對參加本橋制造、安裝的管理人員、技術(shù)人員和工

20、人進行上崗前全員技術(shù)培訓(xùn)和質(zhì)量意識教育、技術(shù)交底和應(yīng)知應(yīng)會教育，對于主要工種，如焊工、組裝工、劃線工、鉆工、檢查工等進行特殊培訓(xùn)和考核，實行持證上崗制度。其中，電焊工按焊接方法、焊接位置分別進行考試，合格者發(fā)給合格證書，不得超越證書范圍作業(yè)。4、主要施工工藝4.1作樣、號料1）鋼材進廠后應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)要求進行預(yù)處理，并經(jīng)監(jiān)理人現(xiàn)場認可后，方可作樣、號料。2）作樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應(yīng)符合表3-1的規(guī)定。表3-1樣板、樣桿、樣條制作允許偏差序號項目允許偏差（mm）1兩相鄰孔中心線距離±0.52對角線、兩極邊孔中心距離±1.0

21、3孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點偏離1.03）對于形狀復(fù)雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，應(yīng)通過作樣校對后確定。4）作樣和號樣應(yīng)按工藝要求，預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、銑邊等加工余量。5）號料前應(yīng)檢查鋼樣的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時，應(yīng)矯正、清潔后再號料；號料外形尺寸允許偏差為±1mm.6）號料時應(yīng)注意鋼材軋制方向與受力方向一致.7）鋼板的起吊、搬移、堆放過程中,應(yīng)注意保持其平整度.4. 2切割1）切割工藝試驗Ø 為了確保切割面的質(zhì)量，減少對母體金屬機械性能的影響，保證切

22、割的精度，選定切割變形小且效率高的切割方法，必須進行切割工藝試驗。Ø 單元件制作中如采用反變形工藝、樣板下料采用無余量切割，必須先進行相關(guān)工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)后方可實施。2）切割方法選用和注意事項Ø 加勁梁的主要零部件應(yīng)采用精密切割，U肋采用鋸切，手工切割只可用于次要零部件或手工切割后還需再行加工的零件。Ø 為了保證工人的操作安全，設(shè)置在主桁架上弦桿、下弦桿和主橫桁架的上橫梁、下橫梁的手孔切割邊緣必須磨光。Ø 所有桿件的精切外露邊緣應(yīng)倒角R>2mm的圓角，確保精切棱邊的勻順。整體節(jié)點板圓弧部位在切割后打磨勻順。Ø 為了確

23、保節(jié)點板兩端圓弧部位的焊縫質(zhì)量，可將圓弧部位留出不小于20mm寬的工藝余量，組焊、檢測完畢后再切出圓弧，并將 圓弧表面順應(yīng)力方向打磨勻順。3）切割偏差要求精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-2009）的規(guī)定。如 表32。手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機加工的零件，切割后不再進行機加工的零件表面質(zhì)量應(yīng)符合表33的規(guī)定表32精密切割邊緣表面質(zhì)量要求項 目用于主要零件用于次要零件備 注表面粗糙度50100GB/T 1031-1995 用樣板檢查崩 坑不允許1m長度內(nèi)允許有一處1mm深度小于2mm時，可磨修勻順，當(dāng)深度超過2mm時，應(yīng)先補焊，然后磨修勻順?biāo)?角允許有半徑不大

24、于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2mmt為鋼板厚度表33手工氣割切割面質(zhì)量（切割波紋）要求（mm）項目標(biāo)準(zhǔn)范圍（mm）允許極限（mm）構(gòu)件自由邊次要構(gòu)件手工切割0.501.00焊接接縫邊次要構(gòu)件手工切割0.801.504. 3零件矯正1）零件矯正適宜采用冷矯，冷矯正時的環(huán)境溫度低于-12，矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進行整形。也可采用機械矯正或熱矯正。2）主要受力零件彎曲時，環(huán)境溫度不應(yīng)低于-5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不應(yīng)小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在9001000之間。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。3）采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600-8

25、00，嚴(yán)禁過燒。矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。4）零件矯正允許偏差應(yīng)符合表34的規(guī)定。表34零件矯正允許偏差（mm）零件名 稱簡 圖說 明允許偏差鋼板平面度每米范圍f1.0直線度全長范圍L8 mf2.0L8 mf3.0其余1.04. 4邊緣加工1）零件刨銑加工深度不應(yīng)小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得大于25mm；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t，且不得大于0.3mm。2）坡口可采用機加工或緊密切割，坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙要求及焊接工藝要求。3）零件加工的允許偏差應(yīng)符合表圖紙要求及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，如表35。表35零件加工尺寸允許偏差名

26、稱項目允許偏差（mm）弦桿、橫梁蓋板寬度+2.0+0箱形桿件腹板高度+2.0+0H形桿件腹板高度+2.0+0節(jié)點板孔邊距±2.0拼接板孔至焊接邊距離根據(jù)焊接收縮量控制箱型桿件及節(jié)點處內(nèi)隔板寬度+0.5+0.3高度+0-1.0垂直度不大于0.5橋面板長度、寬度±2.0橋面板橫梁腹板a±2.0(任意兩槽口間距)±1.0（相鄰兩槽口間距）b+2.0+0開口深度h1±2.0高度h+1.5+0長度l+02.0開口寬度b1+2.01.0底寬度b2±1.5肢高h±1.5旁彎64. 5制孔1）螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于2

27、5um，孔緣無損傷不平，無刺屑。2）螺栓孔的允許偏差應(yīng)符合表36的規(guī)定。表36螺栓孔徑允許偏差螺栓直徑（mm）螺栓孔徑（mm）允 許 偏 差（mm）孔 徑孔壁垂直度M1618+0.50板厚t30時，不大于0.3；板厚t30時，不大于0.5，M2022+0.70M2426+0.703）螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合表37的規(guī)定，由特殊規(guī)定要求的孔距偏差應(yīng)符合圖紙規(guī)定。表3-7螺栓孔距允許偏差項目允許偏差主要桿件次要桿件桁架桿件橋面板縱梁兩相鄰孔距±0.3±0.3±0.4多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.6±1.2±1兩端孔群中心距±0.6

28、±3±1.5孔群中心距與桿件中心線的橫向偏移（腹板）11任意兩面孔群縱、橫向錯位1.05）使用模板鉆孔時，必須按施工圖檢查零件規(guī)格尺寸，核對所用鉆孔模板無誤后，方可鉆孔。對鉆孔的桿件，應(yīng)檢查桿件外形尺寸和制作偏差，并將誤差均分。并應(yīng)符合下列要求。Ø 工型桿件腹板中心與樣板中心允許偏差1mm。Ø 縱向偏差應(yīng)以兩端部邊距相等為原則。Ø 箱型桿件兩豎腹板水平中線與樣板中線允許偏差1.5mm，但有水平拼接時，其允許偏差為1mm。4. 6組裝3. 6.1鋼板接料必須在桿件組裝前完成，應(yīng)符合下列規(guī)定：1）蓋、腹板及橋面板接料長度應(yīng)符合圖紙要求。2）蓋、腹板

29、接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm。3）桿件組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開，錯開的最小距離應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求及“圖31”的規(guī)定。圖31焊縫錯開的最小距離（mm）3. 6.2組裝準(zhǔn)備1）組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可組裝。2）采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖32的規(guī)定。圖32除銹范圍（虛線為清除范圍）(mm)3）組裝時應(yīng)在對接焊縫和主要角焊縫的端部

30、連接引、熄弧板（引板）,引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。4）產(chǎn)品試板應(yīng)與其代表的焊縫相連接，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口應(yīng)與所焊板材相同，其長度和每側(cè)寬度應(yīng)分別不小于400mm和150mm。當(dāng)不能連接時，可采取相同條件就地焊接。5）組裝完成后，須對組裝間隙與偏差進行記錄，檢驗合格后再進行組裝定位焊，組裝定位焊應(yīng)符合規(guī)定。6）經(jīng)檢測合格的組裝桿件，吊裝時應(yīng)輕起輕落，以防變形和定位焊縫開裂。7）桿件吊裝應(yīng)采取適當(dāng)?shù)牡蹙?，避免損傷桿件。8）桿件組裝允許偏差應(yīng)符合“表38”的規(guī)定。表38桿件組裝允許偏差（mm）序號項 目允許偏差簡 圖1對接高低差T250.5T251.0對接間隙b1.02蓋板中

31、心與腹板中心線的偏移1.03腹板的局部平面度1.04蓋板傾斜0.55組裝間隙0.56高度h （對拼式腹桿）+1.5 0 箱型桿件寬度b±1.0（腹板有拼接）箱型桿件對角線差2.07聯(lián)結(jié)系桿件、縱梁、橫梁高度h+1.508整體節(jié)點節(jié)點板垂直度1.59整體節(jié)點弦桿節(jié)點板內(nèi)寬B+1.5+0.5 整體節(jié)點弦桿兩端接口寬度+1.50高度+1.50弦桿中心至橫梁、平聯(lián)接頭板栓孔組裝尺寸L+1.5012磨光頂緊部位局部間隙0.2（磨光頂緊部位全長的75）13整體節(jié)點內(nèi)隔板的位置與斜、豎桿中心線±0.5隔板內(nèi)距B±0.5注： 根據(jù)桿件坡口深度、焊腳尺寸及工藝方法可作調(diào)整。4.7焊

32、接4.7. 1制定焊接工藝1）制造廠應(yīng)在鋼梁桿件制造開工前，對工廠焊接和工地焊接分別進行焊接工藝評定，焊接工藝評定試驗條件與鋼梁桿件生產(chǎn)條件相對應(yīng)，并應(yīng)采用與實際結(jié)構(gòu)相同的鋼材及焊材。2）評定試驗報告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后，由制造廠根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫焊接工藝文件。4.7. 2焊接質(zhì)量保證措施制造廠應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行下列措施以保證焊接質(zhì)量；1）焊工須持證上崗，不得超越資格證規(guī)定的范圍和有效期進行焊接作業(yè)。2）施焊時應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝文件。3）質(zhì)量檢查人員應(yīng)檢查焊接工藝文件的貫徹執(zhí)行情況。如現(xiàn)場條件和規(guī)定條件不符時，應(yīng)及時反映、解決。焊接工藝不得隨意更改。4）焊接前應(yīng)檢查并確認所使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常

33、，儀表器具良好、齊全可靠，方可施焊。還應(yīng)抽驗焊接時的實際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，否則應(yīng)督促檢查、更換。5）進行超聲波和射線探傷的無損檢測的工作人員，需持國家相關(guān)部門頒發(fā)的有效的級以上（含級）的合格證書方可上崗操作。6）焊接工作宜在室內(nèi)進行，濕度應(yīng)不大于80，焊接環(huán)境溫度不得低于5。當(dāng)環(huán)境溫度低于5或濕度大于80 %時，應(yīng)采取必要的工藝措施后再進行焊接。露天焊接除局部加熱和防風(fēng)外，還應(yīng)采取有效的防雨措施。7）主要桿件應(yīng)在組裝后12小時內(nèi)焊接，若超時可依據(jù)不同情況對待焊接部位進行清理或去濕處理后方可施焊。4.7. 3焊材儲存和使用要求1）焊材必須在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放，焊材儲存庫內(nèi)，不允許

34、放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)，室內(nèi)保持整潔。2）焊材存放在專用架子上，嚴(yán)防焊條受潮。3）焊材堆放時應(yīng)按種類、牌號、規(guī)格、入庫時間分類堆放，每垛應(yīng)有明確標(biāo)記，避免混亂。4）焊材在供應(yīng)給使用單位之后至少在6個月之內(nèi)可保證使用，入庫的焊材應(yīng)做到先入庫的先使用。5）對受潮或包裝損壞的焊材未經(jīng)處理不許入庫6）一般焊材一次出庫量不能超過一天的用量，已經(jīng)出庫的焊材焊工必須保管好，當(dāng)天使用不完的焊材當(dāng)天退回焊材庫。7)焊條使用前應(yīng)先烘干處理，烘干溫度350，烘焙2h，烘干焊條應(yīng)徐徐升溫、保溫、冷卻，嚴(yán)禁將冷的焊條放入升至高溫的烘干箱中，或者將烘至高溫的焊條從高溫爐突然取出冷卻，以防止藥皮脫落。8)埋弧焊焊劑使用前

35、放入烘干箱烘干，烘干溫度300-350,烘焙2h，放到干燥器中冷卻。4.7. 4 定位焊1)定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不符合要求不得實施定位焊。2)定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、未填滿的弧坑等缺陷，焊接前徹底清除定位焊縫的熔渣。3)嚴(yán)禁在非焊接部位引弧。4)定位焊縫長度視鋼板厚度可為50100mm；間距400600mm，板厚大于50mm的長大構(gòu)件間距為300500mm；焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的1/2。5)定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上。6)對于開裂的定位焊縫，應(yīng)先查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證桿件尺寸正

36、確的條件下補充定位焊。7)定位焊采用手工電弧焊或C02氣體保護焊焊接。8)定位焊的焊接工藝等同于正式焊接的焊接工藝，不得簡化定位焊接工藝，特別是焊條的烘干和焊件的預(yù)熱。9)定位焊的預(yù)熱溫度應(yīng)按正式焊接的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.7. 5 焊接1)桿件焊接應(yīng)按工藝規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊，并嚴(yán)格執(zhí)行工藝文件規(guī)定的焊接變形的控制措施，不得隨意焊接。2)桿件的焊接預(yù)熱溫度及道間溫度應(yīng)按經(jīng)過評審的正式焊接有關(guān)文件的規(guī)定執(zhí)行，并要求有可靠的加熱和測定方法。3)要求熔透的開坡口對接焊縫正面焊完后背面應(yīng)用碳弧氣刨清根并打磨，將熔渣打磨干凈，雙面全熔透的對接焊縫，其根部重疊部分應(yīng)大于2.0mm。4)對接

37、焊和棱角焊多道焊接時應(yīng)將前道熔渣清除干凈，經(jīng)確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。5)為了防止棱角焊縫的燒穿，組裝間隙局部超出規(guī)定時，可采用手弧焊或氣體保護焊打底后再施焊。6)對于存在坡口深淺過渡的埋弧自動焊，不宜在坡口內(nèi)引、熄弧，可將深坡口端的蓋面焊道在已填滿的淺坡口端焊道上搭接50mm施焊，焊后將搭接的50mm焊縫清除，并修磨勻順。7)各種焊縫在施焊前應(yīng)將定位焊的熔渣清除干凈后再施焊。8)埋弧自動焊必須在距設(shè)計焊縫端部80 mm以外的引板上引、熄弧。9) 在焊接進行中或焊縫冷卻過程中不得沖擊或振動。10)埋弧自動焊焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?:5的斜坡，并搭接50 mm再引弧施

38、焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。11)施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質(zhì)，焊接時嚴(yán)禁在母材的非焊接部位引弧。焊后必須清理熔渣及飛濺物，所有的對接焊縫應(yīng)順應(yīng)力方向打磨勻順，所有的角焊縫均應(yīng)順焊接方向打磨勻順。12)對于弦桿的橫向?qū)雍缚p，焊后要對其余高進行順應(yīng)力方向的修磨，使其與母材平齊，外觀質(zhì)量應(yīng)符合“表48”的規(guī)定。13)平聯(lián)節(jié)點板、橫梁連接板等熔透角焊縫應(yīng)修磨勻順，平聯(lián)節(jié)點板、橫梁連接板的端部必須從主板以圓弧逐漸過渡到節(jié)點板、連接板，不應(yīng)存在凸角。4.7. 6.焊縫磨修和返修工藝1)焊接后，兩端的引板必須用氣割割掉，并磨平切口，不得損傷桿件。2)焊腳尺寸、焊波或余高等超出

39、規(guī)范規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。3)焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行返修焊。4)應(yīng)采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。5)焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋端各外延50mm。6)用埋弧焊返修時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。7)返修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次。4.7.7 焊接質(zhì)量檢驗1)焊縫外觀檢驗所有焊縫應(yīng)待焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，并填寫檢查記錄備查。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、燒穿、夾渣、未填滿弧坑及焊漏等缺陷。焊縫外

40、觀質(zhì)量要求應(yīng)符合“表39”的規(guī)定。表39焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）項目焊縫種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔橫向?qū)雍缚p不允許縱向?qū)?、角焊縫直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于20其它焊縫直徑小于1.5，每米不多于3個，間距不小于20咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）0.3縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫0.5其它焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫hf 0+2.0其它角焊縫hf 0+2.0焊波角焊縫2.0（任意25mm范圍內(nèi)高低差）余高對接焊縫2.0（焊縫寬b20）3.0（焊縫寬b>20）余高鏟磨后表面橫向?qū)雍缚p不高于母材0.5不低

41、于母材0.32)焊縫無損檢測1) 無損檢測人員須持證上崗，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。2) 箱型桿件棱角焊縫，坡口角焊縫的探傷的最小深度應(yīng)滿足設(shè)計要求。3) 焊縫施焊24小時后，經(jīng)外觀檢驗合格，方可進行無損檢測。無損探傷范圍、內(nèi)部質(zhì)量分級及檢驗等級應(yīng)符合“表310”的規(guī)定。表310焊縫無損檢測范圍、質(zhì)量等級及檢驗等級焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探 傷 部 位檢驗等級執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)板對接焊縫級超聲波100%焊縫全長BTB10212GB11345GB3323X射線10%焊縫兩端（長度超1200mm中間加探一張片子）B主桁弦桿、橫聯(lián)橫梁的主要角焊縫級超聲波100%兩端工地孔范圍并延長各500

42、mmB同上縱、橫梁翼緣角焊縫級超聲波100%兩端工地孔范圍并延長各500 mm，跨中加探1000 mmB同上橫梁接頭板熔透角焊縫級超聲波100%接頭板全長B同上平聯(lián)接頭板角焊縫級超聲波100%接頭板全長B同上注：探傷比例為焊縫條數(shù)的比例。4)超聲波探傷判斷為裂紋、未熔合、未焊透（對接焊縫）等危害性缺陷者，應(yīng)判定為不合格。5) 進行局部超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)擴大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋等危害性缺陷時，應(yīng)加倍檢驗。6) 用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。4.7.8矯正3.7.8.1機械

43、校正1)冷矯正時環(huán)境溫度不能低于5，矯正時應(yīng)緩慢加力，總變形量不應(yīng)大于變形部位原始長度的2%。2)用千斤頂校正施工時在校正鋼板上添加墊板，以避免受力集中引起更大的變形3.6.8.2火攻校正1)溫度控制在600-800之間， 嚴(yán)禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。2)過火部位在應(yīng)力相反方向，同步對稱加熱。3)溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。桿件矯正后的尺寸允許偏差應(yīng)符合下表311的規(guī)定。表311桿件矯正允許偏差圖 例項 目允 許 偏 差蓋板對腹板的垂直度有孔部位0.5其余部位1.5蓋板平面度有孔部位0.3其余部位1.0對角線差1.5工型、箱型桿件的扭曲2.0栓孔部位整體節(jié)點桿件節(jié)點板平面

44、度11.021.031.5節(jié)點板、接頭板垂直度11.521.031.0節(jié)點板間距B+1.5+0斜桿連接部位11.0（不許內(nèi)彎）整體節(jié)點下蓋板偏移22.0H形、T形腹板平面度h/500且不大于5.0工型及箱型桿件的旁彎3.0 橋面板單元平面度橫向2.0縱向3.0四角平面度4.0 5 拼裝場及橋上施工5.1拼裝場施工方案本橋采用整體節(jié)段架設(shè)方法，架設(shè)時采用纜索吊機將鋼桁加勁梁和橋面板吊裝段從兩端向跨中依次安裝。為此，需要在橋址附近，選一較大、平坦的場地作為加勁梁和橋面板塊吊裝段的拼裝場。經(jīng)綜合考慮，選擇在鋼塔的外側(cè)建桁片拼裝場，鋼塔內(nèi)側(cè)建整體節(jié)段拼裝場地。加勁梁和橋面板吊裝段的拼裝，采取由兩端節(jié)段

45、開始向跨中連續(xù)匹配拼裝方案。即每次拼裝三個節(jié)段，完成后拆分運走兩個節(jié)段，留下一段作下一輪的匹配段與要拼的下兩個節(jié)段匹配拼裝，以此類推，直至完成全橋33個節(jié)段的拼裝，有效地保證節(jié)段間的連接質(zhì)量。5.2 鋼桁梁組裝鋼桁梁梁段吊裝速度比較快，由于現(xiàn)場不具備大面積儲備梁段的場地，不能提前進行梁段的組裝、儲備，梁段吊裝將受到梁段組裝速度的制約，成為關(guān)鍵點。為加快梁段組裝速度，現(xiàn)場梁段組裝分兩步進行，第一步是在橋塔外側(cè)將構(gòu)件組裝成主桁片和橫聯(lián)片；第二部是在橋塔內(nèi)側(cè)再將主桁片、橫聯(lián)片和平聯(lián)桿件組裝成在整體梁段。5.2.1 組裝胎架加勁梁組裝采用連續(xù)匹配拼裝工藝方案。胎架設(shè)計要求如下1）胎架按照3個吊裝段長度

46、布置，每輪次組裝3個吊裝段，組裝順序按照梁段由兩端向跨中方向順序進行。2）胎架主要在主桁下弦桿節(jié)點下和下橫梁節(jié)點下放置支承墩, 支墩基礎(chǔ)要堅固，不得有沉降。3)為控制加勁梁的裝配位置，在胎架兩側(cè)設(shè)置縱橫基線和基準(zhǔn)點進行監(jiān)測。4）加勁梁整體組裝胎（3個吊裝段）支墩平面布置見圖4-1。4-1 加勁梁整體組裝胎支墩平面布置圖5.2.2組裝工藝流程組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件，檢測胎架尺寸、標(biāo)高（墊出拱度），核對構(gòu)件、已組裝成桁片的編號、拼裝位置，確認準(zhǔn)確無誤后方可進行梁段組裝。1）主桁片體組裝主桁片體由上、下弦桿、腹桿和拼接板組成(見圖4-2)。組裝前在每根構(gòu)件擺放位置靠近端部放置兩個支墩，測平的支墩

47、標(biāo)高，組裝順序：上弦桿 腹桿 下弦桿。2）橫聯(lián)片體組裝橫聯(lián)片體由上、下橫梁、腹桿和拼接板組成(見圖4-3)。組裝前在每根構(gòu)件擺放位置靠近端部放置兩個支墩，測平的支墩標(biāo)高，組裝順序：上橫梁 腹桿 下橫梁。4-2主桁片構(gòu)造圖4-3 橫聯(lián)片構(gòu)造圖3）加勁梁整體組裝工藝流程以加勁梁一般段為例，組裝工藝流程：胎架檢測組裝一側(cè)主桁片組裝另一側(cè)主桁片及2個橫聯(lián)組成矩形框架組裝余下橫聯(lián)組裝下平聯(lián)高栓施擰組裝上平聯(lián)及穩(wěn)定板節(jié)段分解、出胎栓接面涂裝組裝第2、3節(jié)段Ø 胎架檢測：組裝前應(yīng)先在支墩頂面畫上縱橫基線，對組裝胎架進行檢測。檢測項點主要為各支墩上頂面標(biāo)高，一般高差控制在2mm以內(nèi)。Ø 組

48、裝一側(cè)主桁片：吊裝一側(cè)主桁片，按支墩上基線位置放正，桁片兩側(cè)打上斜撐、拉上風(fēng)攬繩，防止傾倒。上弦拼接位置放上施工腳手架。Ø 組裝另一側(cè)主桁片及2個橫聯(lián)片：先吊裝另一側(cè)主桁，確定倆主桁片平行，再加吊裝梁段兩端橫聯(lián)，確定結(jié)構(gòu)成矩形，分別與主桁拼接。連接處打上沖釘，穿上普通螺栓，并擰緊。Ø 吊裝余下橫聯(lián)：確定結(jié)構(gòu)成矩形，分別與主桁拼接。連接處打上沖釘，穿上普通螺栓，并擰緊。Ø 組裝下平聯(lián)：吊裝下平聯(lián)與主桁、橫聯(lián)節(jié)點拼接，連接處打上沖釘，穿上普通螺栓，并緊固。 Ø 組裝上平聯(lián)及穩(wěn)定板：吊裝上平聯(lián)及穩(wěn)定板與主桁、橫聯(lián)節(jié)點拼接，連接處打上沖釘，穿上普通螺栓，并緊固。

49、Ø 組裝第2、3節(jié)段：按照上述步驟，依次組裝第2、3節(jié)段。Ø 高強度螺栓施擰：首先檢查拼裝完梁段的幾何尺寸，符合規(guī)范要求后，才可進行高強度螺栓施擰。Ø 節(jié)段分解、出胎：打開節(jié)段間連接，移出吊裝節(jié)段。Ø 栓接面涂裝：對施擰完的高強度螺栓抽檢合格后，及時按涂裝工藝進行栓接面涂裝。工藝流程圖，見圖4-4圖4-104-4 組裝一側(cè)主桁片 4-5 組裝另一側(cè)主桁及2個橫聯(lián)成矩形框架4-6 組裝余下橫聯(lián) 4-7 組裝下平聯(lián)4-8 組裝上平聯(lián)4-9 依次組裝第2個節(jié)段4-10 依次組裝第3個節(jié)段4-11 分解節(jié)段5.2.3 組裝工藝要求1）拼裝在測平的胎架上進行，桿件

50、處于自由狀態(tài)，按拼裝圖墊起拱度值。2）吊裝前，在拼接口的一側(cè)預(yù)先裝上拼接板，拼接板帶在有填板的一側(cè)。3）拼裝要循序進行，每拼裝完成一個單元進行檢驗和調(diào)整，合格后，再繼續(xù)拼裝下一單元，以免全部拼裝完成后誤差積累過大難以調(diào)整。4）拼裝前，應(yīng)將拼接面的污物清理干凈，破壞的涂層及時補涂，保證板層密貼。5）組裝沖釘不得少于螺栓孔總數(shù)的10%，組裝螺栓不得少于螺栓孔總數(shù)的20%，且沖釘打入應(yīng)以節(jié)點中心開始向周圍分布。6）拼接板之間螺栓孔錯位較大時，不得用沖釘強行就位，不得用火焰切割孔，以免傷害孔邊緣。要采用銑孔或用鉆頭擴孔的辦法解決。5.2.4 組裝檢查鋼桁加勁梁節(jié)段拼裝重點檢查。橋梁縱向直度、主桁與橋面

51、的垂直度、節(jié)段幾何尺寸及縱向累加長度、吊桿錨箱間距、節(jié)段間端口匹配情況、栓孔通過率、板層間隙等。首輪拼裝作為試制節(jié)段，經(jīng)全面鑒定合格并報監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可繼續(xù)預(yù)拼。1）橋梁線形檢查根據(jù)測量坐標(biāo)系統(tǒng)，用全站儀測量主桁上弦節(jié)點部位標(biāo)高以確定節(jié)段拼裝預(yù)設(shè)拱度值。同時還要測量節(jié)段拼裝中心線的旁彎及兩主桁平面與下弦平面垂直度。2）扭曲檢查：檢查上弦桿部位標(biāo)高，標(biāo)高檢測點3）用鋼卷尺檢查幾何尺寸、試孔器檢查栓孔通過率、塞尺檢查板層間隙。另檢查構(gòu)件間有無相抵觸情況和螺栓不易施擰處。4）預(yù)拼裝檢查測量要求:各節(jié)段的標(biāo)高、長度、錨箱間距等重要尺寸的測量，應(yīng)避免日照影響并記錄環(huán)境溫度；測量用的盤尺在使用前應(yīng)與

52、被檢測工件同條件存放，使二者溫度一致，并定期送計量檢測部門檢定；測量用水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀、全站儀等儀表量具需經(jīng)二級計量機構(gòu)檢定。使用前應(yīng)校準(zhǔn)，并按要求使用，操作人員應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)、持證上崗，并實行定人定儀的操作；鋼尺測距所用的拉力計的拉力應(yīng)符合鋼尺說明書的規(guī)定；預(yù)拼裝時利用胎架區(qū)域的測量坐標(biāo)系統(tǒng)進行現(xiàn)場檢測。5.3橋面板組裝橋面板現(xiàn)場組裝在橋址拼裝場把每個橋面板節(jié)段的五個橋面板塊進行組焊。5.3.1組裝胎架橋面板組裝采用兩節(jié)段連續(xù)匹配組裝工藝方案。胎架設(shè)計按照2個吊裝段布置，組裝順序按照架設(shè)供梁順序進行。胎架主要用縱梁定位墩控制，為控制橋面板塊的裝配位置，在胎架兩側(cè)設(shè)置縱橫基線和基準(zhǔn)點，同時胎架外設(shè)置獨立的基線、基點，對胎架進行監(jiān)控。胎架橫斷面及平面布置圖見4-12。胎架地基要堅固，不得有沉降。縱梁定位支墩與基礎(chǔ)錨固。4-12 橋面板組裝胎架布置示意圖5.3.2組裝工藝流程組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件，核對構(gòu)件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可進行。主要流程為：5.4 橋上施工5.4.1加勁梁橋上施工按照橋梁設(shè)計說明，吊裝中加勁梁節(jié)段間上弦采用臨時連接，待全橋二期恒載鋪裝完畢后取消改為剛接。為此，橋上加勁梁施工主要是在正式拼接時由兩端開始向跨中逐個節(jié)段進行拼接。每個節(jié)段間有4根弦桿、4根平聯(lián)桿要用拼接板和高強度螺栓連接，全橋33個節(jié)段要