DL438-2009火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程解讀

1、ICS 27.100F20備案號：26317-2009中華人民共和國電力行業(yè)標準DL/T 4382009代替 DL438- 2000火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程The technical supervision codes for metalin fossil-fuel power plant2009-12-01 實施2009-07-22 發(fā)布中華人民共和國國家能源局 發(fā)布DL/T 438 2009I刖 后2規(guī)范性引用文件 3總則4名詞術語5金屬材料的監(jiān)督 6焊接質量的監(jiān)督 7主蒸汽管道和高溫再熱蒸汽管道及導汽管的金屬監(jiān)督8高溫聯(lián)箱的金屬監(jiān)督 9受熱面管子的金屬監(jiān)督 II12.233101112

2、13141516汽包的金屬監(jiān)督 給水管道和低溫聯(lián)箱的金屬監(jiān)督 汽輪機部件的金屬監(jiān)督 . 發(fā)電機部件的金屬監(jiān)督. 緊固件的金屬監(jiān)督 大型鑄件的金屬監(jiān)督 金屬技術監(jiān)督管理 .9.111314.15.1617 .1718附錄A （規(guī)范性附錄）附錄附錄附錄B （資料性附錄） C （規(guī)范性附錄） D （規(guī)范性附錄）金屬技術監(jiān)督工程師和金屬實驗室的職責 電站常用金屬材料和重要部件國內外技術標準 電站常用金屬材料的硬度參考值 低合金耐熱鋼蠕變損傷評級 錯誤！未定義書簽。9202325DL/T 438 2009、乙刖百本標準是根據國家發(fā)展改革委辦公廳關于印發(fā)2005年行業(yè)標準項目計劃的通知（發(fā)改辦工業(yè)2005

3、739號）的要求修訂的。本標準與DL 438 2000火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程相比，主要作了以下修訂： 本標準修訂后由強制性改為推薦性標準。 在章節(jié)的內容、編排順序上作了大的調整。 將原規(guī)程中“ 10聯(lián)箱和給水管道的技術監(jiān)督”改為“高溫聯(lián)箱的金屬監(jiān)督”和“給水管道和 低溫聯(lián)箱的金屬監(jiān)督”。 將原規(guī)程中“ 11汽輪發(fā)電機轉子的技術監(jiān)督”改為“汽輪機部件的金屬監(jiān)督”和“發(fā)電機部 件的金屬監(jiān)督”。 將原規(guī)程的 6個附錄縮減為4個附錄，取消了原規(guī)程的附錄D、附錄E和附錄F。 增加了附錄 C “電站常用金屬材料硬度值”。 對每一類部件的金屬監(jiān)督按“制造、安裝檢驗”和“機組運行期間的檢驗監(jiān)督”編排。 對

4、新裝機組蒸汽管道，不強制要求安裝蠕變變形測點；但對已安裝了蠕變變形測點的低合金耐 熱鋼制管道，則繼續(xù)進行檢測。 對原規(guī)程中的“ 12高溫螺栓的技術監(jiān)督”內容作了大的改動，新規(guī)程中基本無具體內容，只 強調高溫螺栓用鋼、 選材原則、安裝前和運行期間的檢驗、更換及報廢按 GB/T20410 2006和DL/T439 2006執(zhí)行。新修訂規(guī)程增加了對 9% 12%Cr （包括 P91、P92、P122、X20CrMoV121、X20CrMoWV121、 CSN417134等）鋼制管道的監(jiān)督檢驗。本標準附錄 A、附錄C、附錄D為規(guī)范性附錄，附錄 B為資料性附錄。本標準由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出。本標準由電

5、力行業(yè)電站金屬標準化技術委員會歸口并解釋。本標準起草單位：西安熱工研究院有限責任公司、蘇州熱工研究院有限公司、神華國華（北京）電 力研究院、陜西電力科學研究院、華北電力科學研究院、廣東電網公司電力科學研究院。本標準主要起草人：李益民、范長信、楊百勛、趙彥芬、梁軍、嚴蘇星、蔡文河、林介東、史志剛、 劉樹濤。本標準自實施之日起代替 DL438 2000火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程。本標準在執(zhí)行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業(yè)聯(lián)合會標準化中心（北京市宣武區(qū)白廣路二條一號，100761）。IIDL/T 438 2009火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程1 范圍本標準規(guī)定了火力發(fā)電廠金屬監(jiān)督的部件范圍，檢驗監(jiān)

6、督的項目、內容及相應的判據。本標準適用于以下金屬部件的監(jiān)督：a）工作溫度大于等于 400 c的高溫承壓部件（含主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道、過熱器管、再熱器管、聯(lián)箱、閥殼和三通），以及與管道、聯(lián)箱相聯(lián)的小管。b）工作溫度大于等于 400 c的導汽管、聯(lián)絡管。c）工作壓力大于等于 3.82MPa汽包和直流鍋爐的汽水分離器、儲水罐。d）工作壓力大于等于 5.88MPa的承壓汽水管道和部件（含水冷壁管、蒸發(fā)段、省煤器管、聯(lián) 箱和主給水管道）。e）汽輪機大軸、葉輪、葉片、拉金、軸瓦和發(fā)電機大軸、護環(huán)、風扇葉。f）工作溫度大于等于 400c的螺栓。g）工作溫度大于等于 400c的汽缸、汽室、主汽門、調速

7、汽門、噴嘴、隔板和隔板套。h） 300MW 及以上機組帶縱焊縫的低溫再熱蒸汽管道。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準， 然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB 713 2008 鍋爐和壓力容器用鋼板GB 5310 2008 高壓鍋爐用無縫鋼管GB/T 9222 2008 水管鍋爐受壓元件強度計算GB/T 19624 2004 在用含缺陷壓力容器安全評定GB/T 20410 2006 渦輪機高溫螺

8、栓用鋼DL/T 439 2006 火力發(fā)電廠高溫緊固件技術導則DL/T 440 2004 在役電站鍋爐汽包的檢驗及評定規(guī)程DL/T 441 2004 火力發(fā)電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監(jiān)督導則DL 473 1992 大直徑三通鍛件技術條件DL/T 505 汽輪機主軸焊縫超聲波探傷規(guī)程DL/T 515 2004 電站彎管DL/T 531 1994 電站高溫高壓截止閥閘閥技術條件DL 612 1996 電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程DL/T 616 2006 火力發(fā)電廠汽水管道與支吊架維修調整導則DL 647 2004 電站鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程DL/T 654 火電機組壽命評估技術導則DL/T 674

9、1999 火電廠用20 號鋼珠光體球化評級標準DL/T 695 1999 電站鋼制對焊管件DL/T 714 汽輪機葉片超聲波檢驗技術導則DL/T 715 火力發(fā)電廠金屬材料選用導則DL/T 717 汽輪發(fā)電機組轉子中心孔檢驗技術導則DL/T 734 火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復技術導則DL/T 752 2001 火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術規(guī)程DL/T 753 汽輪機鑄鋼件補焊技術導則DL/T 773 2001 火電廠用12Cr1MoV 鋼球化評級標準DL/T 786 2001 碳鋼石墨化檢驗及評級標準DL/T 787 2001 火力發(fā)電廠用15CrMo 鋼珠光體球化評級標準DL/T 819 火力發(fā)

10、電廠焊接熱處理技術規(guī)程DL/T 820 管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程DL/T 821 鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)范DL/T 850 2004 電站配管DL/T 868 2004 焊接工藝評定規(guī)程DL/T 869 火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程DL/T 884 2004 火電廠金相檢驗與評定技術導則DL/T 922 2005 火力發(fā)電用鋼通用閥門訂貨、驗收導則DL/T 925 汽輪機葉片渦流檢驗技術導則DL/T 930 整鍛式汽輪機實心轉子體超聲波檢驗技術導則DL/T 939 2005 火力發(fā)電廠鍋爐受熱面管監(jiān)督檢驗技術導則DL/T 940 火力發(fā)電廠蒸汽管道壽命評估技術導則DL/T 99

11、1 電力設備金屬光譜分析技術導則DL/T 999 2006 電站用 2.25Cr 1Mo 鋼球化評級標準JB/T 1611 1993 鍋爐管子制造技術條件JB/T 3375 鍋爐用材料入廠驗收規(guī)則JB/T 3595 2002 電站閥門一般要求JB/T 4730 2005 承壓設備無損檢測ASTM A335/A335M 高溫用無縫鐵素體合金鋼管3 總則3.1 金屬技術監(jiān)督的目的通過對受監(jiān)部件的檢驗和診斷，及時了解并掌握設備金屬部件的質量狀況，防止機組設計、制造、 安裝中出現(xiàn)的與金屬材料相關的問題以及運行中材料老化、性能下降等因素而引起的各類事故，從而減少機組非計劃停運次數(shù)和時間，提高設備安全運行

12、的可靠性，延長設備的使用壽命。3.2 金屬技術監(jiān)督的任務a）做好受監(jiān)范圍內各種金屬部件在制造、安裝、檢修及老機組更新改造中材料質量、焊接質量、部件質量監(jiān)督以及金屬試驗工作。b）對受監(jiān)金屬部件的失效進行調查和原因分析，提出處理對策。c）按照相應的技術標準，采用無損探傷技術對設備的缺陷及缺陷的發(fā)展進行檢測和評判，提出相應的技術措施。d）按照相應的技術標準，檢查和掌握受監(jiān)部件服役過程中表面狀態(tài)、幾何尺寸的變化、金屬組織老化、力學性能劣化，并對材料的損傷狀態(tài)作出評估，提出相應的技術措施。e）對重要的受監(jiān)金屬部件和超期服役機組進行壽命評估，對含缺陷的部件進行安全性評估，為機組的壽命管理和預知性檢修提供技

13、術依據。f）參與焊工培訓考核。g）建立、健全金屬技術監(jiān)督檔案，并進行電子文檔管理。3.3 金屬技術監(jiān)督的實施a）金屬技術監(jiān)督是火力發(fā)電廠技術監(jiān)督的重要組成部分，是保證火電機組安全運行的重要措施，應實現(xiàn)在機組設計、制造、安裝（包括工廠化配管） 、工程監(jiān)理、調試、試運行、運行、停用、檢修、技術改造各個環(huán)節(jié)的全過程技術監(jiān)督和技術管理工作中。b）金屬技術監(jiān)督應貫徹“安全第一、預防為主”的方針，實行金屬專業(yè)監(jiān)督與其他專業(yè)監(jiān)督相結合，有關電力設計、安裝、工程監(jiān)理、調試、運行、檢修、修造、物資供應和試驗研究等部門應執(zhí)行本標準。c）火力發(fā)電廠和電力建設公司應設相應的金屬技術監(jiān)督網并設置金屬技術監(jiān)督專責工程師，

14、 監(jiān)督網成員應有金屬監(jiān)督的技術主管，金屬檢驗、焊接、鍋爐、汽輪機、電氣專業(yè)技術人員和金屬材料供應部門的主管人員；金屬技術監(jiān)督專責工程師應有從事金屬監(jiān)督的經驗。d）火力發(fā)電廠的金屬技術監(jiān)督專責工程師在技術主管領導下進行工作，金屬技術監(jiān)督專責工程師的職責參見附錄A。e）各電力公司可根據本標準制定相應的本企業(yè)金屬技術監(jiān)督規(guī)程、制度或實施細則，地方電 廠（熱電廠）和各行業(yè)系統(tǒng)的自備電廠可參照本標準開展金屬技術監(jiān)督工作。4 名詞術語4.1 管件pipe fittings構成管道系統(tǒng)的零部件的通稱，包括彎管、彎頭、三通、異徑管、接管座、堵頭、封頭等。4.2 彎管bent pipes/tubes指軸線發(fā)生彎

15、曲的管子。用鋼管經熱彎（通常用中頻加熱彎制）或冷彎制作的帶有直段的稱為彎管。4.3 彎頭 elbows指彎曲半徑小于或等于2 倍名義直徑且直段小于直徑的軸線發(fā)生彎曲的管子稱為彎頭。通常通過鍛造、熱擠壓、熱推制或鑄造制作。4.4 高溫聯(lián)箱high temperature headers指工作溫度大于等于400的聯(lián)箱。4.5 低溫聯(lián)箱low temperature headers指工作溫度小于等于400的聯(lián)箱。4.6 橢圓度ellipticity彎管或彎頭彎曲部分同一圓截面上最大外徑與最小外徑之差與名義外徑之比。4.7 監(jiān)督段supervision section of pipe蒸汽管道上主要用于

16、金相組織和硬度跟蹤檢驗的區(qū)段。4.8 A級檢修 A Class MaintenanceA 級檢修是指對發(fā)電機組進行全面的解體檢查和修理，以保持、恢復或提高設備性能。國產機組A級檢修間隔4年6年，進口機組A級檢修間隔6年8年。A級檢修與機組的傳統(tǒng)大修相當。4.9 B 級檢修B Class MaintenanceB 級檢修是指針對機組某些設備存在問題，對機組部分設備進行解體檢查和修理。B 級檢修可根據機組設備狀態(tài)評估結果，有針對性地實施部分A 級檢修項目或定期滾動檢修項目。5 金屬材料的監(jiān)督5.1 受監(jiān)范圍的金屬材料及其部件應嚴格按相應的國內外國家標準、行業(yè)標準的規(guī)定對其質量進行檢驗。有關電站金屬

17、材料及部件的技術標準參見附錄B。5.2 材料的質量驗收應遵照如下規(guī)定：a）受監(jiān)的金屬材料，應符合相關國家標準和行業(yè)標準；進口的金屬材料，應符合合同規(guī)定的 相關國家的技術法規(guī)、標準。b）受監(jiān)的鋼材、鋼管、備品和配件，應按質量保證書進行質量驗收。質量保證書中一般應包括材料牌號、爐批號、化學成分、熱加工工藝、力學性能及必要的金相、無損探傷結果等。數(shù)據不全的應進行補檢，補檢的方法、范圍、數(shù)量應符合相關國家標準或行業(yè)標準。c）重要的金屬部件，如汽包、汽水分離器、聯(lián)箱、汽輪機大軸、葉輪、發(fā)電機大軸、護環(huán)等， 應有部件質量保證書，質量證明書中的技術指標應符合相關國家標準或行業(yè)標準。d）鍋爐部件金屬材料的入廠

18、檢驗按照JB/T 3375執(zhí)行。e）受監(jiān)金屬材料的個別技術指標不滿足相應標準的規(guī)定或對材料質量發(fā)生疑問時，應按相關標準擴大抽樣檢驗比例。f）無論復型式試樣的金相組織檢驗，金相照片均應注明分辨率（標尺）。5.3 凡是受監(jiān)范圍的合金鋼材料及部件，在制造、 安裝或檢修中更換時，應驗證其材料牌號，防止錯用。安裝前應進行光譜檢驗，確認材料無誤，方可投入運行。5.4 具有質保書或經過檢驗合格的受監(jiān)范圍內的鋼材、鋼管和備品、配件， 無論是短期或長期存放，都應掛牌，標明材料牌號和規(guī)格，按材料牌號和規(guī)格分類存放，并做好防腐蝕措施。5.5 對進口鋼材、鋼管和備品、配件等，進口單位應在索賠期內，按合同規(guī)定進行質量驗

19、收。除應 符合相關國家的標準和合同規(guī)定的技術條件外，應有商檢合格證明書。5.6 材料代用原則按DL/T715 中的有關條款執(zhí)行：a）采用代用材料時，應持慎重態(tài)度，要有充分的技術依據，原則上應選擇成分、性能略優(yōu)者；代用材料壁厚偏薄時，應進行強度核算，應保證在使用條件下各項性能指標均不低于設計要求。b）修造、安裝（含工廠化配管）中使用代用材料時，應取得設計單位和金屬技術監(jiān)督專責工程師的認可，并經技術主管批準；檢修中使用代用材料時，應征得金屬技術監(jiān)督專責工程師的同意，并經技術主管批準。c）采用代用材料后，應做好記錄，同時應修改相應圖紙并在圖紙上注明。5.7 物資供應部門、各級倉庫、車間和工地儲存受監(jiān)

20、范圍內的鋼材、鋼管、焊接材料和備品、配件 等，應建立嚴格的質量驗收和領用制度，嚴防錯收錯發(fā)。5.8 原材料的存放應根據存放地區(qū)的氣候條件、周圍環(huán)境和存放時間的長短，建立嚴格的保管制度，防止變形、腐蝕和損傷；奧氏體不銹鋼應單獨存放，嚴禁與碳鋼混放或接觸。6 焊接質量的監(jiān)督6.1 凡金屬監(jiān)督范圍內的鍋爐、汽輪機承壓管道和部件的焊接，應由具有相應資質的焊工擔任。對有特殊要求的部件焊接，焊工應做焊前模擬性練習，熟悉該部件材料的焊接特性。6.2 凡焊接受監(jiān)范圍內的各種管道和部件，焊前應按DL/T868 2004 的規(guī)定進行焊接工藝評定；焊接材料的選擇、焊接工藝、焊后熱處理、焊接質量檢驗及質量評定標準等，

21、應按 DL/T 869 和 DL/T819 執(zhí)行。6.3 焊接材料（焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔和焊劑）的質量應符合國家標準或相關標準規(guī)定的要求，焊條、焊絲等均應有制造廠的質量合格證；焊材過期，應重新送檢。6.4 焊接材料應設專庫儲存，并按有關技術要求進行管理，保證庫房內濕度和溫度符合要求，防止變質銹蝕；焊接材料的保管還應符合相關安全技術規(guī)定。6.5 受壓組件不合格焊縫的處理原則，應按DL/T 869 執(zhí)行。6.6 外委工作中凡屬受監(jiān)范圍內的部件和設備的焊接，應遵循如下原則：a）承擔單位應有按照 DL/T868 2004規(guī)定進行的焊接工藝評定，且評定項目能夠覆蓋承擔的焊接工作范圍。b）承

22、擔單位應具有相應的檢驗試驗能力，或與有能力的檢驗單位簽定技術合同，負責其承擔范圍的檢驗工作。c）承擔單位應有符合 6.1要求且考試合格的焊工。d）委托方應及時對焊接質量和檢驗技術報告進行監(jiān)督檢查。e）焊接接頭的質量檢驗程序、檢驗方法、范圍和數(shù)量，以及質量驗收標準，應按 DL/T 869的 規(guī)定進行。f）工程竣工時，承擔單位應向委托單位提供完整的技術報告。6.7 受監(jiān)范圍內部件外觀質量檢驗不合格的焊縫，不允許進行其它項目的檢驗。6.8 采用代用材料后，應做好記錄，同時應修改相應圖紙并在圖紙上注明。尤其要做好搶修更換管排時材料變更后的用材及焊縫位置的變化記錄。7 主蒸汽管道和高溫再熱蒸汽管道及導汽

23、管的金屬監(jiān)督7.1 制造、安裝檢驗7.1.1 管道材料的監(jiān)督按5.1 和 5.2 相關條款執(zhí)行。7.1.2 國產管件和閥門應滿足以下標準：彎管的制造質量應符合DL/T 515 2004 的規(guī)定；彎頭、三通和異徑管的制造質量應符合DL/T 695 1999 的規(guī)定； 鍛制的大直徑三通應滿足DL 473 1992的技術條件；閥門的制造質量應符合DL/T 531 1994、 DL/T 922 2005 和 JB/T 3595 2002 的規(guī)定。7.1.3 受監(jiān)督的管道，在工廠化配管前應進行如下檢驗：a）鋼管表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。b） 100%進行外觀質量檢驗。鋼管內

24、外表面不允許有裂紋、折疊、軋折、結疤、離層等缺陷，鋼管表面的裂紋、機械劃痕、擦傷和凹陷以及深度大于1.6mm 的缺陷應完全清除，清除處應圓滑過渡； 清理處的實際壁厚不得小于壁厚偏差所允許的最小值且不應小于按GB/T9222 2008 計算的鋼管最小需要壁厚。c）鋼管內外表面不允許有大于以下尺寸的直道缺陷：熱軋（擠）管，大于壁厚的5%,且最大深度大于0.4mm。d）校核鋼管的壁厚和管徑應符合相關標準的規(guī)定。e）對合金鋼管逐根進行光譜分析，光譜檢驗按 DL/T 991執(zhí)行；f）合金鋼管按同規(guī)格根數(shù)的50%進行硬度檢查，每爐批至少抽查1根；在每根鋼管的3個截面（兩端和中間）檢驗硬度，每一截面在相對1

25、800檢查兩點；若發(fā)現(xiàn)硬度異常，則必須進行金相組織檢驗，電站常用金屬材料的硬度值見附錄C。g）鋼管硬度高于本標準的規(guī)定值，通過再次回火；硬度低于本標準的規(guī)定值，重新正火+回火處理不得超過2 次。h）對合金鋼管按同規(guī)格根數(shù)的10%進行金相組織檢驗，每爐批至少抽查1根。i）鋼管按同規(guī)格根數(shù)的50%進行超聲波探傷，探傷部位為鋼管兩端頭的300mm500mm區(qū)段。j）對直管按每爐批至少抽取1根進行以下項目的試驗，確認下列項目應符合現(xiàn)行國家、行業(yè)標準或國外相應的標準： 化學成分； 拉伸、沖擊、硬度； 金相組織、晶粒度和非金屬夾雜物； 彎曲試驗（按ASTMA335 執(zhí)行） ； 無損探傷。h） P22 鋼管

26、的試驗評價應確認制造商。若為美國WYMAN GORDON 公司生產，其金相組織為珠光體+鐵素體；若為德國VOLLOREC&MANNESMANN 公司或國產管，金相組織為貝氏體+（珠光體）+鐵素體。兩個公司生產的鋼管采用的標準不同，且拉伸強度要求不同。7.1.4 受監(jiān)督的彎頭/彎管，在工廠化配管前應進行如下檢驗：a）查明彎頭/彎管表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。b） 100%進行外觀質量檢查。彎頭/彎管表面不允許有裂紋、折疊、重皮、凹陷和尖銳劃痕等缺陷。表面缺陷的處理及消缺后的壁厚按7.1.3中的b）執(zhí)行。c）按質量證明書校核彎頭/彎管規(guī)格并檢查以下幾何尺寸：1）

27、 ）逐件檢驗彎管/彎頭的中性面/外 /內弧側壁厚、橢圓度和波浪率。2） 彎管的橢圓度應滿足：公稱壓力大于8MPa 時， 橢圓度不大于5%； 公稱壓力不大于8MPa時，橢圓度不大于7%。3） 彎頭的橢圓度應滿足： 公稱壓力不小于10MPa 時， 橢圓度不大于3%； 公稱壓力小于10MPa時，橢圓度不大于5%。d）合金鋼彎頭/彎管應逐件進行光譜分析，光譜檢驗按DL/T 991執(zhí)行。e）對合金鋼彎頭/彎管100%進行硬度檢驗，至少在外弧側頂點和側弧中間位置測3點。電站常用金屬材料的硬度值見附錄C。f）對合金鋼彎頭/彎管按10%進行金相組織檢驗（同一規(guī)格的不得少于1件），若發(fā)現(xiàn)硬度異常，應進行金相組織

28、檢驗。g）彎頭/彎管的外弧面按10%進行探傷抽查。h）彎頭/彎管有下列情況之一時，為不合格：1 ）存在晶間裂紋、過燒組織、夾層或無損探傷的其他超標缺陷；2 ） 彎管幾何形狀和尺寸不滿足DL/T 515 中有關規(guī)定，彎頭幾何形狀和尺寸不滿足本標準和DL/T 695 1999 中有關規(guī)定；3 ）彎頭/彎管外弧側的最小壁厚小于按GB/T 9222 21008 計算的管子或管道的最小需要壁厚。7.1.5 受監(jiān)督的鍛制、熱壓和焊制三通以及異徑管，在配管前應進行如下檢查：a）三通和異徑管表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。b） 100%進行外觀質量檢驗。鍛制、熱壓三通以及異徑管表面不允

29、許有裂紋、折疊、重皮、凹陷和尖銳劃痕等缺陷。表面缺陷的處理及消缺后的壁厚按7.1.3中的b）執(zhí)行，三通肩部的壁厚應大于主管公稱壁厚的1.4倍。c）合金鋼三通、異徑管應逐件進彳T光譜分析，光譜檢驗按DL/T 991執(zhí)行。d）合金鋼三通、異徑管按100%進行硬度檢驗。三通至少在肩部和腹部位置各測3點，異徑管至少在大、小頭位置測 3 點。電站常用金屬材料的硬度值見附錄C。e）對合金鋼三通、異徑管按 10%進行金相組織檢3處（不得少于1件），若發(fā)現(xiàn)硬度異常，則應進行金相組織檢驗。f）三通、異徑管按10%進行探傷抽查。g）三通、異徑管有下列情況之一時，為不合格：1 ）存在晶間裂紋、過燒組織、夾層或無損探

30、傷的其他超標缺陷；2）焊接三通焊縫存在超標缺陷；3）幾何形狀和尺寸不符合DL/T 695 1999 中有關規(guī)定；4）最小壁厚小于按GB/T 9222 2008 中規(guī)定計算的最小需要壁厚。7.1.6 管件硬度高于本標準的規(guī)定值，通過再次回火；硬度低于本標準的規(guī)定值，重新正火+回火處理不得超過2 次。7.1.7 對驗收合格的直管段與管件，按 DL/T 850 2004進行組配，組配后的配管應進行以下檢驗，并滿足以下技術條件：a）幾何尺寸應符合 DL/T 850 2004的規(guī)定；b）對合金鋼管焊縫100%進行光譜檢驗和熱處理后的硬度檢驗；若組配后進行整體熱處理，應對合金鋼管按10%硬度抽查，同規(guī)格至

31、少抽查1 根；若發(fā)現(xiàn)硬度異常，則擴大檢驗比例，且焊縫或管段應進行金相組織檢驗。c）組配焊縫進行100%無損探傷。d）管道上小徑接管的形位偏差應符合DL/T 850 2004中的規(guī)定。7.1.8 受監(jiān)督的閥門，安裝前應做如下檢驗：a）閥殼表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。b）按質量證明書校核閥殼材料有關技術指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術標準，特別要注意閥殼的無損探傷結果。c）校核閥門的規(guī)格，并 100%進行外觀質量檢驗。鑄造閥殼內外表面應光潔，不得存在裂紋、氣孔、毛刺和夾砂及尖銳劃痕等缺陷；鍛件表面不得存在裂紋、折疊、鍛傷、斑痕、重皮、凹陷和尖銳劃痕等缺陷；焊縫表面應光滑，不

32、得有裂紋、氣孔、咬邊、漏焊、焊瘤等缺陷；若存在上述表面缺陷，則應完全清除，清除深度不得超過公稱壁厚的負偏差，清理處的實際壁厚不得小于壁厚偏差所允許的最小值。d）對合金鋼制閥殼逐件進行光譜分析，光譜檢驗按DL/T 991執(zhí)行。e）按20%對閥殼進行表面探傷，至少抽查 1件。重點檢驗閥殼外表面非圓滑過渡的區(qū)域和壁 厚變化較大的區(qū)域。7.1.9 設計單位應向電廠提供管道單線立體布置圖。圖中標明：a）管道的材料牌號、規(guī)格、理論計算壁厚、壁厚偏差。b）設計采用的材料許用應力、彈性模量、線膨脹系數(shù)。c）管道的冷緊口位置及冷緊值。d）管道對設備的推力、力矩。e）管道最大應力值及其位置。7.1.10 對新裝機

33、組蒸汽管道，不強制要求安裝蠕變變形測點；對已安裝了蠕變變形測點的蒸汽管 道，則繼續(xù)按照 DL/T 441 2004 進行檢驗。7.1.11 對工作溫度大于450的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道，應在直管段上設置監(jiān)督段（主要用于金相和硬度跟蹤檢驗）；監(jiān)督段應選擇該管系中實際壁厚最薄的同規(guī)格鋼管，其長度約1000mm ；監(jiān)督段同時應包括鍋爐蒸汽出口第一道焊縫后的管段和汽輪機入口前第一道焊縫前的管段。7.1.12 在以下部位可裝設蒸汽管道安全狀態(tài)在線監(jiān)測裝置：a）管道應力危險的區(qū)段。b）管壁較薄，應力較大，或運行時間較長，以及經評估后剩余壽命較短的管道。7.1.13 安裝前， 安裝單位應對直管段、管件

34、和閥門的外觀質量進行檢驗，部件表面不許存在裂紋、嚴重凹陷、變形等缺陷。7.1.14 安裝前，安裝單位應對直管段、彎頭/彎管、三通進行內外表面檢驗和幾何尺寸抽查：a）按管段數(shù)量的20%測量直管的外（內）徑和壁厚。b）按彎管（彎頭）數(shù)量的20%進行橢圓度、壁厚測量，特別是外弧側的壁厚。c）檢驗熱壓三通檢驗肩部、管口區(qū)段以及焊制三通管口區(qū)段的壁厚。d）對異徑管進行壁厚和直徑測量。e）管道上小徑接管的形位偏差。f） 幾何尺寸不合格的管件，應加倍抽查。7.1.15 安裝前，安裝單位應對合金鋼管、合金鋼制管件（彎頭/彎管、三通、異徑管）100%進行光譜檢驗，按管段、管件數(shù)量的 20%和10分別進行硬度和金

35、相組織檢驗；每種規(guī)格至少抽查1個，硬度異常的管件應擴大檢查比例且進行金相組織檢驗。7.1.16 應對主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道上的堵閥/堵板閥體、焊縫進行無損探傷。7.1.17 工作溫度大于450的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道和高溫導汽管的安裝焊縫應采取氬弧焊打底。焊縫在熱處理后或焊后（不需熱處理的焊縫）應進行100無損探傷。管道焊縫超聲波探傷按 DL/T 820 進行，射線探傷按DL/T 821 執(zhí)行， 質量評定按DL/T 869 執(zhí)行。對雖未超標但記錄的缺陷，應確定位置、尺寸和性質，并記入技術檔案。7.1.18 安裝焊縫的外觀、光譜、硬度、金相組織和無損探傷的比例、質量要求按DL/T 8

36、69 中的規(guī)定執(zhí)行，但對9%12% Cr類鋼制管道的有關檢驗監(jiān)督項目按本規(guī)程7.3執(zhí)行。7.1.19 管道安裝完應對監(jiān)督段進行硬度和金相組織檢驗。7.1.20 管道保溫層表面應有焊縫位置的標志。7.1.21 安裝單位應向電廠提供與實際管道和部件相對應的以下資料：a）三通、閥門的型號、規(guī)格、出廠證明書及檢驗結果；若電廠直接從制造商獲得三通、閥門的出廠證明書，則可不提供。b）安裝焊縫坡口形式、焊縫位置、焊接及熱處理工藝及各項檢驗結果。c）直管的外觀、幾何尺寸和硬度檢查結果；合金鋼直管應有金相組織檢驗結果。d）彎管/彎頭的外觀、橢圓度、波浪率、壁厚等檢驗結果。e）合金鋼制彎頭/彎管的硬度和金相組織檢

37、驗結果。f）管道系統(tǒng)合金鋼部件的光譜檢驗記錄。g）代用材料記錄。h）安裝過程中異常情況及處理記錄。7.1.22 監(jiān)理單位應向電廠提供鋼管、管件原材料檢驗、焊接工藝執(zhí)行監(jiān)督以及安裝質量檢驗監(jiān)督 等相應的監(jiān)理資料。7.1.23 主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道露天布置的部分，及與油管平行、交叉和可能滴水的部分，應加包金屬薄板保護層。已投產的露天布置的主蒸汽管道和高溫再熱蒸汽管道，應加包金屬薄板保護層。露天吊架處應有防雨水滲入保護層的措施。7.1.24 主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道要保溫良好，嚴禁裸露運行，保溫材料應符合設計要求，不能對管道金屬有腐蝕作用；運行中嚴防水、油滲入管道保溫層。保溫層破裂或脫落

38、時，應及時修補； 更換容重相差較大的保溫材料時，應考慮對支吊架的影響；嚴禁在管道上焊接保溫拉鉤，不得借助管道起吊重物。7.1.25 工作溫度高于450的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管，參照主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道的監(jiān)督檢驗規(guī)定執(zhí)行。7.2 機組運行期間的檢驗監(jiān)督7.2.1 管件及閥門的檢驗監(jiān)督7.2.1.1 機組第一次A 級檢修或B 級檢修，應按10%對管件及閥殼進行外觀質量、硬度、金相組織、 壁厚、 橢圓度檢驗和無損探傷（彎頭的探傷包括外弧側的表面探傷與內壁表面的超聲波探傷）。以后的檢驗逐步增加抽查比例，后次A 級檢修或B 級檢修的抽查部件為前次未檢部件，至10 萬 h完成100%檢驗。7

39、.2.1.2 每次 A 級檢修應對以下管件進行硬度、金相組織檢驗，硬度和金相組織檢驗點應在前次檢驗點處或附近區(qū)域：a）安裝前硬度、金相組織異常的管件。b）安裝前橢圓度較大、外弧側壁厚較薄的彎頭/彎管。c）鍋爐出口第一個彎頭/彎管、汽輪機入口鄰近的彎頭/彎管。7.2.1.3 機組每次A 級檢修應對安裝前橢圓度較大、外弧側壁厚較薄的彎頭/彎管進行橢圓度和壁厚測量；對存在較嚴重缺陷的閥門、管件每次A 級檢修或B 級檢修應進行無損探傷。7.2.1.4 工作溫度高于450的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管彎管，參照主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道彎管監(jiān)督檢驗規(guī)定執(zhí)行。7.2.1.5 彎頭/彎管發(fā)現(xiàn)下列情況時，應

40、及時處理或更換：a）當發(fā)現(xiàn)7 .1.4中h）所列情況之一時。b） 產生蠕變裂紋或嚴重的蠕變損傷（蠕變損傷4 級及以上）時。 蠕變損傷評級按附錄D 執(zhí)行。c）碳鋼、鋁鋼彎頭焊接接頭石墨化達4級時；石墨化評級按DL/T 786 2001規(guī)定執(zhí)行。d）相對于初始橢圓度，復圓 50%。e）已運行20萬h的鑄造彎頭，檢驗周期應縮短到2萬h,根據檢驗結果決定是否更換。7.2.1.6 三通和異徑管有下列情況時，應及時處理或更換：a）當發(fā)現(xiàn)7.1.5中g）所列情況之一時。b） 產生蠕變裂紋或嚴重的蠕變損傷（蠕變損傷4 級及以上）時。 蠕變損傷評級按附錄D 執(zhí)行。c）碳鋼、鋁鋼三通，當發(fā)現(xiàn)石墨化達4級時；石墨化

41、評級按DL/T 786 2001規(guī)定執(zhí)行。d）已運行20萬h的鑄造三通，檢驗周期應縮短到2萬h,根據檢驗結果決定是否更換。e）對需更換的三通和異徑管，推薦選用鍛造、熱擠壓、帶有加強的焊制三通。7.2.1.7 鑄鋼閥殼存在裂紋、鑄造缺陷，經打磨消缺后的實際壁厚小于最小壁厚時，應及時處理或 更換。7.2.1.8 累計運行時間達到或超過10 萬 h 的主蒸汽管道和高溫再熱蒸汽管道，其彎管為非中頻彎制的應予更換。若不具備更換條件，應予以重點監(jiān)督，監(jiān)督的內容主要為：a）彎管外弧側、中性面的壁厚。b）彎管外弧側、中性面的硬度。c）彎管外弧側的金相組織。d）彎管的橢圓度。7.2.2 支吊架的檢驗監(jiān)督7.2.

42、2.1 應定期檢查管道支吊架和位移指示器的狀況，特別要注意機組啟停前后的檢查，發(fā)現(xiàn)支吊 架松脫、偏斜、卡死或損壞等現(xiàn)象時，及時調整修復并做好記錄。7.2.2.2 管道安裝完畢和機組每次A 級檢修， 對管道支吊架進行檢查。根據檢查結果，在第一次或第二次 A 級檢修期間，對管道支吊架進行調整；此后根據每次A 級檢修檢驗結果，確定是否再次調整。管道支吊架檢查與調整按DL/T616 2006 執(zhí)行。7.2.3 低合金耐熱鋼及碳鋼管道的檢驗監(jiān)督7.2.3.1 機組第一次A 級檢修或B 級檢修，按10%對直管段和焊縫進行外觀質量、硬度、金相組織、 壁厚檢驗和無損探傷。以后檢驗逐步增加抽查比例，后次A 級檢

43、修或B 級檢修的抽查的區(qū)段、焊縫為前次未檢區(qū)段、焊縫，至10 萬 h 完成100%檢驗。7.2.3.2 機組每次A 級檢修， 應對以下管段和焊縫進行硬度和金相組織檢驗，硬度和金相組織檢驗點應在前次檢驗點處或附近區(qū)域：a）監(jiān)督段直管。b）安裝前硬度、金相組織異常的直段和焊縫。7.2.3.3 管道的外觀質量檢驗和焊縫的無損探傷a）管道直段、焊縫外觀不允許存在裂紋、嚴重劃痕、拉痕、麻坑、重皮及腐蝕等缺陷。b）焊縫的無損探傷抽查依據安裝焊縫的檢驗記錄選取，對于缺陷較嚴重的焊縫，每次A級檢修或 B 級檢修應進行無損探傷復查。焊縫表面探傷按JB/T 4730 2005執(zhí)行， 超聲波探傷按DL/T 820規(guī)

44、定執(zhí)行。7.2.3.4 與主蒸汽管道相連的小管，應采取如下監(jiān)督檢驗措施：a）主蒸汽管道可能有積水或凝結水的部位（壓力表管、疏水管附近、噴水減溫器下部、較長的盲管及不經常使用的聯(lián)絡管）， 應重點檢驗其與母管相連的角焊縫。運行 10 萬 h 后， 宜結合檢修全部更換。b）小管道上的管件和閥殼的檢驗與處理參照7.2.1執(zhí)行。c）對聯(lián)絡管、防腐管等小管道的管段、管件和閥殼，運行 10萬h以后，根據實際情況，盡可能全部更換。7.2.3.5 工作溫度大于等于450、運行時間較長和受力復雜的碳鋼、鉬鋼制蒸汽管道，重點檢驗石墨化和珠光體球化；對石墨化傾向日趨嚴重的管道，除做好檢驗外，應按規(guī)定要求做好管道運行、

45、維修工作，防止超溫、水沖擊等；碳鋼的石墨化和珠光體球化評級按DL/T 786 2001 和 DL/T 674 1999執(zhí)行，鉬鋼的石墨化和珠光體球化評級可參考 DL/T 786 2001 和 DL/T 674 1999。7.2.3.6 工作溫度大于等于450的碳鋼、鉬鋼制蒸汽管道，當運行時間超過 20 萬 h 時， 應割管進行材質評定，割管部位應包括焊接接頭。7.2.3.7 300MW 及以上機組帶縱焊縫的低溫再熱蒸汽管道投運后，應做如下檢驗：a ） 第 1 次 A 級檢修或B 級檢修抽取10的縱焊縫進行超聲波探傷；以后的檢驗逐步增加抽查比例，至10 萬 h 完成 100%檢驗。b）對于缺陷較

46、嚴重的焊縫每次A級檢修或B級檢修，應進行無損探傷復查。7.2.3.8 對運行時間達到或超過20萬h、工作溫度高于 450c的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道，應割管進行材質評定； 當割管試驗表明材質損傷嚴重時（材質損傷程度根據割管試驗的各項力學性能指標和微觀金相組織的老化程度由金屬監(jiān)督人員確定），應進行壽命評估；管道壽命評估按照DL/T 940 執(zhí)行。7.2.3.9 已運行 20 萬 h 的 12CrMo、 15CrMo 、 12CrMoV、 12Cr1MoV 、 12Cr2MoG （ 2.25Cr 1Mo、P22、 10CrMo910 ）鋼制蒸汽管道，經檢驗符合下列條件，直管段一般可繼續(xù)運行至

47、30 萬 h：a）實測最大蠕變應變小于0.75%或最大蠕變速度小于 0.35X 10-5%/h。b）監(jiān)督段金相組織未嚴重球化（即未達到5級），12CrMo、15CrMo鋼的珠光體球化評級按DL/T 787 2001 執(zhí)行， 12CrMoV 、 12Cr1MoV 鋼的珠光體球化評級按DL/T 773 2001 執(zhí)行，12Cr2MoG、2.25Cr1Mo、P22 和 10CrMo910 鋼的珠光體球化評級按DL/T 999 2006 執(zhí)行。c）未發(fā)現(xiàn)嚴重的蠕變損傷。7.2.3.10 12CrMo 、 15CrMo 、 12CrMoV 、 12Cr1MoV 和 12Cr2MoG 鋼蒸汽管道，當金相組

48、織珠光體球化達到5級，或蠕變應變達到1 %或蠕變速度大于 0.35X 10-5%/h,應割管進行材質評定和壽命評估。7.2.3.11 除 7.2.3.9 所列的五種鋼種外，其余合金鋼制主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道，當蠕變應變達1%或蠕變速度大于1 X 10-5% /h時，應割管進行材質評定和壽命評估。7.2.3.12 主蒸汽管道材質損傷，經檢驗發(fā)現(xiàn)下列情況之一時，須及時處理或更換：a）自機組投運以后，一直提供蠕變測量數(shù)據，其蠕變應變達 1.5%。b） 一個或多個晶粒長的蠕變微裂紋。7.2.3.13 工作溫度高于450的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管，根據不同的機組型號在運行 5萬h10萬h時間范

49、圍內，進行外觀質量和無損檢驗，以后檢驗周期約5萬h。對啟停次數(shù)較多、原始橢圓度較大和運行后有明顯復圓的彎管，應特別注意，發(fā)現(xiàn)超標缺陷或裂紋時，應及時更換。1.1.1 9 %12% Cr系列鋼制管道的檢驗監(jiān)督7.3.1 9% 12% Cr 系列鋼包括 P91、P92、P122、X20CrMoWV121、X20CrMoWV121、CSN417134等。7.3.2 管材和制造、安裝檢驗按7.1 中相關條款執(zhí)行。7.3.3 直管段母材的硬度應均勻，且控制在 180 HB250HB,同根鋼管上任意兩點間的硬度差不 應大于 30HB;安裝前檢驗母材硬度小于160 HB時，應取樣進行拉伸試驗。7.3.4 用

50、金相顯微鏡在100倍下檢查8鐵素體含量，取10個視場的平均值，縱向面金相組織中 的8 鐵素體含量不超過 5%。7.3.5 熱推、熱壓和鍛造管件的硬度應均勻，且控制在175HB250HB,同一管件上任兩點之間的硬度差不應大于 50HB ;縱截面金相組織中的 8 鐵素體含量不超過 5%。7.3.6 對于公稱直徑大于150mm 或壁厚大于20mm 的 管道，100進行焊縫的硬度檢驗；其余規(guī)格管道的焊接接頭按5抽檢；焊后熱處理記錄顯示異常的焊縫應進行硬度檢驗；焊縫硬度應控制在 180HB 270HB。7.3.7 硬度檢驗的打磨深度通常為0.5mm1.0mm,并以120號或更細的砂輪、砂紙精磨。表面粗糙

51、度Rav 1.6m;硬度檢驗部位包括焊縫和近縫區(qū)的母材，同一部位至少測量3點。7.3.8 焊縫硬度超出控制范圍，首先在原測點附近兩處和原測點180°位置再次測量；其次在原測點可適當打磨較深位置，打磨后的管子壁厚不應小于按GB/T 9222 2008 計算的最小需要壁厚。7.3.9 對于公稱直徑大于150mm 或壁厚大于20mm 的 管道，10進行焊縫的金相組織檢驗，硬度超標或焊后熱處理記錄顯示異常的焊縫應進行金相組織檢驗。7.3.10 焊縫和熔合區(qū)金相組織中的8 鐵素體含量不超過 8%,最嚴重的視場不超過10%。7.3.11 對于焊縫區(qū)域的裂紋檢驗，打磨后進行磁粉探傷。7.3.12

52、管道直段、管件硬度高于本標準的規(guī)定值，通過再次回火；硬度低于本標準的規(guī)定值，重新正火 +回火處理不得超過2 次。7.3.13 服役期間管道的監(jiān)督檢驗按7.2.3.17.2.3.4執(zhí)行。7.3.14 機組每 3 個 A 級檢修（約10 萬 h） ，在主蒸汽管道監(jiān)督段割管一次進行以下試驗：a）硬度檢驗，并與每次檢修現(xiàn)場檢測的硬度值進行比較。b）拉伸性能（室溫、服役溫度）。c）沖擊性能（室溫、服役溫度）。d）微觀組織的光學金相和透射電鏡檢驗。e）依據試驗結果，對管道的材質狀態(tài)作出評估，由金屬專責工程師確定下次割管時間。f）第2次割管除進行7.3.14中的a）項d）項試驗外，還應進行持久斷裂試驗。g）

53、第2次割管試驗后，依 據試驗結果，對管道的材質狀態(tài)和剩余壽命作出評估。7.3.15 對安裝期間來源不清或有疑慮的管材，首先應對管材進行鑒定性檢驗，檢驗項目包括：a）直管段和管件的壁厚、外徑檢查。b）直管段和管件的超聲波探傷。c）割管取樣進行 7.3.14中的試驗項目。d） 依 據 試 驗 結 果 ， 對 管 道 的 材 質 狀 態(tài) 作 出 評 估 。8 高溫聯(lián)箱的金屬監(jiān)督8.1 制造、安裝檢驗8.1.1 工作溫度高于400的聯(lián)箱安裝前，應做如下檢驗：a）制造商合格證明書中有關技術指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術標準；對進口聯(lián)箱，除應符 合有關國家的技術標準和合同規(guī)定的技術條件外，應有商檢合格證明單

54、。b）查明聯(lián)箱筒體表面上的出廠標記（鋼印或漆記）是否與該廠產品相符。c）按設計要求校對其筒體、管座型式、規(guī)格和材料及技術參數(shù)。d）進行外觀質量檢驗。e）進行筒體和管座壁厚和直徑測量，特別注意環(huán)焊縫鄰近區(qū)段的壁厚。f）聯(lián)箱上接管的形位偏差檢驗，應符合相關制造標準中的規(guī)定。g）對合金鋼制聯(lián)箱，逐件對筒體筒節(jié)、封頭進行光譜檢驗。h）對合金鋼制聯(lián)箱，按筒體段數(shù)和制造焊縫的20 %進行硬度檢驗，所查聯(lián)箱的母材及焊縫至少各選 1 處；對聯(lián)箱過渡段100進行硬度檢驗。一旦發(fā)現(xiàn)硬度異常，須進行金相組織檢驗。i）9%12%Cr （牌號同7.3.1中所列）鋼制聯(lián)箱的母材、焊縫的硬度和金相組織按參照7.3.37.3.12 執(zhí)行。j） 對聯(lián)箱制造環(huán)焊縫按10進行超聲波探傷，管座角焊縫和手孔管座角焊縫50進行表面探傷復查。k）檢查聯(lián)箱內部清潔度，如鉆孔殘留的“眼鏡片”、焊瘤、雜物等，并徹底清除。8.1.2 對聯(lián)箱筒體和管座的表面質量要求為：a）筒體表面不允許有裂紋、折疊、重皮、結疤及尖銳劃痕等缺陷，筒體焊縫和管座角焊縫