紫銅、黃銅管道安裝

1、技術(shù)交底記錄表C2-1編號(hào)工 程 名 稱1交底日期2022-3-11施工單位1分項(xiàng)工程名稱交底提要交底內(nèi)容：紫銅、黃銅管道安裝本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250196的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120-158的黃銅管道的安裝工程。一、材料要求(一)管材：常用的有紫銅管（工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）。按制造方法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號(hào)為：T2, T3, T4, TUP（脫氧銅），分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號(hào)為：H62,H68, H85, HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。(二)銅合

2、金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳、鉛、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡(jiǎn)述如下：1加錫能提高黃銅的弧度，并能顯著提高其對(duì)海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍黃銅”；2加錳能顯著提高合金工藝性能、強(qiáng)度和耐腐蝕性；3加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；4加鋅能夠提高合金的機(jī)械性能和流動(dòng)性能：5加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動(dòng)性。(三)銅管的應(yīng)用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用在制造換熱設(shè)備上，也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測(cè)壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當(dāng)溫度大于250時(shí)，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用QAt10-3-1，5及QAI10-4-4牌號(hào)的

3、青銅制成，用于機(jī)械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和高強(qiáng)度的管件。 錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號(hào)錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。(四)銅管的質(zhì)量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無(wú)疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。 銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下： 縱向劃痕深度如下表所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過(guò)0.03mm,其面積不超過(guò)管子表面積的30%0用作導(dǎo)管時(shí)其面積則不超過(guò)管子表面積的0.5%。 銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定壁厚(mm)縱向劃痕深度不大于(mm)壁厚(mm)縱向劃痕

4、深度不大于(mm)20.0420.05 注：用于作導(dǎo)管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應(yīng)大于0.03mm。(五)銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無(wú)國(guó)家通用的標(biāo)準(zhǔn)管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。 銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應(yīng)超過(guò)外圓和壁厚的允許偏差。 銅管的其他技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 1拉制鋼管（GB 15279）； 2擠制鋼管(GB 15289）； 3拉制鋼管(GB 15299)； 4擠制鋼管(GB15309）。(六)常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號(hào)及用途見(jiàn)下表。銅及銅合金焊條的藥皮均為低氬型；焊接電源均為直流。 銅及、銅合金焊條的牌號(hào)及用途。焊條

5、牌號(hào)相當(dāng)國(guó)際型號(hào)焊芯材質(zhì)焊縫金屬主要用途主要成分(%)抗拉強(qiáng)度 (MPa)延伸率(%)T107TCu純銅銅901770冷彎角120焊接銅零件，也可用于堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件T227TCuSnB錫磷青銅錫8,磷0.3,銅余量275020焊接錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件：廣泛應(yīng)用于堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進(jìn)器片等1T237TCuAl鋁錳青銅鋁3,錳2,銅余量392015焊接鋁青銅及其他銅合金，銅合金與鋼的焊接，補(bǔ)焊鑄鐵件等(七)銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)含金刀具等。施焊時(shí)，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。銅及銅合金焊絲代號(hào)：銅及銅合金

6、焊絲主要成份、性能及用途見(jiàn)下表 銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途焊絲牌號(hào)相當(dāng)部標(biāo)型號(hào)焊絲名稱焊絲主要成分（）焊接接頭抗拉強(qiáng)度焊絲熔點(diǎn)()母材(MPa)HS201SCu-2特制紫銅焊絲錫1.1，硅0.4,錳0.4，銅余量紫銅19601050續(xù)表 焊絲牌號(hào)相當(dāng)部標(biāo)型號(hào)焊絲名稱焊絲主要成分（）焊接接頭抗拉強(qiáng)度焊絲熔點(diǎn)()母材(MPa)HS202SCu-1低磷銅焊絲磷0.3，銅余量紫銅紫銅1470-17701060HS221SCuZn-3錫黃銅焊絲銅60，錫1，硅0.3，鋅余量H623330890HS222SCuZn-4鐵黃銅焊絲銅58，錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅余量H623330860HS2

7、24SCuZn-5硅黃銅焊絲銅62，硅0.5，鋅余量H623330905注：焊絲尺寸（mm)：圈伏一直徑1.2；條狀一直徑3、4、5、6；長(zhǎng)度1000。(八)氣焊用熔劑：1熔劑的作用：(1)和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原：(2）補(bǔ)充有利元素，起到合金作用：(3）形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化；(4）起保護(hù)作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結(jié)晶組織。2銅及銅合金的適用熔劑：（1) CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點(diǎn)約650，呈酸性反應(yīng)，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時(shí)生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。(2)熔劑成份見(jiàn)表 1。(3)自制氧焊

8、熔劑見(jiàn)表 2.表 1 常用銅焊及銅合金焊溶劑表硼酸H3BO3硼砂Na2B4O3磷酸氫鈉Na2HPO4碳酸鉀K2CO3氯化鈉NaCL10010050502575355015562222表 2自制氧焊熔劑成分表熔劑代號(hào)熔 劑 成 分 （%）應(yīng) 用 范 圍102硼酸50，碳砂50氣焊銅及銅合金104硼砂35，無(wú)水氟化422用銀釬料焊銅合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或釬焊銅及銅合金管CBK-3硼酸50，無(wú)水氟化鉀50用銀釬焊青銅及鈹青銅205氧化鈉20，氟化鈉1216，氯化鋇20，氯化鉀余量焊接錫青銅(九)閥門(mén)：銅合金、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度見(jiàn)GB12221-6。銅及銅合金管道所用的閥門(mén)、法蘭及

9、墊片，應(yīng)根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來(lái)選用。二、主要機(jī)具1機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺(tái)鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)。2工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺(tái)虎鉗、手鋸、彎管機(jī)、扳邊器、手動(dòng)試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗(yàn)尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。三、作業(yè)條件1與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗(yàn)收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進(jìn)行。2與管道連接的設(shè)備已找平、找正并固定，二次灌漿己完成。3所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已齊備，并且

10、己經(jīng)過(guò)圖紙會(huì)審、設(shè)計(jì)交底。4施工方案己經(jīng)編制完成，施工人員已簽發(fā)了“工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單”。必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。5管子、閥門(mén)、管道附件已按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無(wú)誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作己完成。6施工方案或技術(shù)措施中提出的機(jī)具等準(zhǔn)備工作己經(jīng)完成。7采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需要退火處理，重做試驗(yàn)。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗(yàn)，不合格者不得使用。17.3.8材料、勞動(dòng)力、機(jī)具基本齊全；施工現(xiàn)場(chǎng)符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計(jì)劃進(jìn)行連續(xù)施工。四、操作工藝(一)工藝流程：銅管調(diào)直 切割 管

11、道安裝 管道附件安裝 管道脫脂處理 管道試壓 管道沖洗 系統(tǒng)通水(二)銅管調(diào)直： 1銅及銅合金管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺(tái)上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。 2調(diào)直過(guò)程中注意用力不能過(guò)大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調(diào)直后應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈。(三)切割： 1銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧乙炔焰切割。 2銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機(jī)，但不得采用氧乙炔焰來(lái)切割加工。夾持銅管的臺(tái)虎鉗鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子。(四)彎管： 銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不用

12、熱熔，因熱煨后管內(nèi)填充物(如河沙、松香等)不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機(jī)及操作方法與不銹鋼的冷彎基本相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。 銅彎管的直邊長(zhǎng)度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。 彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計(jì)要求等條件來(lái)決定。 1熱煨彎：(1)先將管內(nèi)充入無(wú)雜質(zhì)的干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫(huà)出加熱長(zhǎng)度的記號(hào)，應(yīng)使彎管的直邊長(zhǎng)度不小于其管徑，且不小于30mm。(2)用木炭對(duì)管身的加熱段進(jìn)行加熱，如采用焦炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機(jī)的條件下進(jìn)行，并不斷轉(zhuǎn)動(dòng)管子，使加熱均勻。(3)當(dāng)加熱至400500 時(shí)，迅速取出管子放在

13、胎具上彎制，在彎制過(guò)程中不得在管身上澆水冷卻。(4)熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度15%20%的氬氟酸在管內(nèi)存留3h使其溶蝕，再用10%15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120150溫度下經(jīng)3-4h烘干。2冷煨彎：冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的(1)和(2)。隨后，當(dāng)加熱至540時(shí)，立即取出管子，并對(duì)其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。(五)螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標(biāo)準(zhǔn)螺紋相當(dāng)?shù)耐鈴?，才能得到完整的?biāo)準(zhǔn)螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車(chē)床上加工，按高壓管道要求施工。連接時(shí)，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封坑料。(六)法蘭連接：1銅及銅合

14、金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對(duì)焊法蘭等，具體選用應(yīng)按設(shè)計(jì)要求。一般管道壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接。當(dāng)壓力在6.4MPa以內(nèi)時(shí)采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號(hào)應(yīng)根據(jù)國(guó)家頒布的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選川。公稱壓力在0.25MPa7x 6MPa的管道連接，采PAfi1LUM活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。2與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接一致。3當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。4法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號(hào)、公稱壓力

15、和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號(hào)為H62, PN=2.5MPa, DN=100mm,則印記標(biāo)記為：H6225-100。5活套法蘭：(1)管道采用活套法蘭連接時(shí)，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊（圖 1），另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見(jiàn)化工部及原一機(jī)部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。圖 1 圖 2(2)銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻過(guò)管子內(nèi)徑相等或略小。外模是兩片長(zhǎng)頸半法蘭如圖 2。為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻過(guò)前，先量出管端翻邊寬度見(jiàn)下表 ,然后劃好線。將這段長(zhǎng)度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為450左右。然后自然冷卻或澆水

16、急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺(tái)上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機(jī)。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。 銅管翻邊寬度(mm)公稱直徑DN1520253240506580100125150200250翻邊寬度111316182024 (3)鋼管翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑50mm，1mm；公稱直徑50mm，2mm。 6銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其他材質(zhì)的墊片。(七)焊接：銅在焊接過(guò)程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來(lái)困難。因此焊接銅管時(shí)，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊

17、件，嚴(yán)格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。 當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。 1為防止熔液流淌進(jìn)入管內(nèi)，焊接時(shí)宜采用以下幾種形式： (1)管徑在22mm以下者，采用手動(dòng)脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長(zhǎng)度L=22.5D，D為管徑）。但承口的擴(kuò)張長(zhǎng)度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如下圖 .圖 銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接 (2)同口徑銅管對(duì)口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。2 坡口型式：當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，對(duì)接焊應(yīng)符合下表 的規(guī)定。 銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對(duì)間隙（mm）焊接工藝

18、序號(hào)坡口名稱坡口形式尺寸備注壁厚間隙c鈍邊p坡口角度d紫銅鎢極氬弧焊1I型202V型3406553V型58012655黃銅氧乙炔焊1I型3單面焊3635雙面焊不能兩側(cè)同時(shí)焊2V型8123606553V型63636553組對(duì)：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對(duì)可按碳鋼管的相應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。 4坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)溶劑除去油污，采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應(yīng)用同樣方法自理。 銅及銅合金酸洗操作條件見(jiàn)下表 。 銅及銅合金酸洗操作條件配方溶劑組成濕

19、度（）時(shí)間(min)I硫酸10%，水90%153035II磷酸4%，硅配鈉0.5%，水99.5%。15301015注：表內(nèi)配方I不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)下表 中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見(jiàn)下表 。 鈍化液的組成及操作條件鈍化液組成操作溫度（）時(shí)間（min）硫酸 30ml鉻酸鈉 90g氯化鈉 1g水 1L153023注：經(jīng)鈍化處理的工件，應(yīng)先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。5焊接：(1)氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”，（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ

20、301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。(2)手工電弧焊：鋼的導(dǎo)電性強(qiáng)，施焊前要預(yù)熱（用氧一乙炔預(yù)熱至200以上），并用較大電流焊接。銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時(shí)產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。根據(jù)管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強(qiáng)度。參見(jiàn)上表 焊接電流參考表焊接黃銅時(shí)，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強(qiáng)度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時(shí)易使人中毒，應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊。銅在焊接時(shí)應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負(fù)極）。焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫

21、，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機(jī)械性能。(3)釬焊：釬焊強(qiáng)度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長(zhǎng)度為管壁厚度的68倍。管子的公稱直徑（D）小于25mm時(shí)，搭接長(zhǎng)度為（1.2l.5）D（mm）。釬焊后的管件，必須在8小時(shí)內(nèi)進(jìn)行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。 (4)鎢極氬弧焊（詳見(jiàn)下表)。(八)鎢極氬弧焊。用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護(hù)熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。1使用焊絲：紫銅氬弧焊時(shí)，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號(hào)，需要與銅焊熔劑CJ301同時(shí)使用。 2點(diǎn)

22、焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長(zhǎng)度要細(xì)而長(zhǎng)(2030mm)，如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。 3紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。 4操作時(shí)，電弧長(zhǎng)度保持在35mm, 814mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于3mm,預(yù)熱溫度為150300；壁厚大于3mm，預(yù)熱溫度為350500；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于l00mm。預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動(dòng)條件也差。 5紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如下表 。 紫銅極手工氬弧焊參數(shù)板厚(mm)鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)氬氣流量L/min噴嘴口徑(mm)1.52.03.04.55.06.010102.52.53.

23、045562334455614018016028025035030040035050068610812101412168810101210121214 6焊接時(shí)應(yīng)注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和始端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏螅酝?，涼一涼再焊。(九)預(yù)熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外還有： 1黃銅焊接時(shí)，其預(yù)熱溫度為：壁厚為515mm時(shí)，為400500；壁厚大于15mm時(shí)，為550。 2黃銅氧一乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。 3黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為400450；軟化退火處理為550600。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行。

24、(十)支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。管道穿過(guò)墻壁及樓板時(shí)應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。(十一)補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時(shí)，其直管長(zhǎng)度不得小于100mm,其他技術(shù)要求按第2章有關(guān)內(nèi)容執(zhí)行。(十二)閥門(mén)安裝： 1安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對(duì)型號(hào)與規(guī)格是否符合設(shè)計(jì)要求，檢查閥桿和閥盤(pán)是否靈活，有無(wú)卡阻和歪斜現(xiàn)象，閥盤(pán)必須關(guān)閉嚴(yán)密。 2安裝前，必須先對(duì)閥門(mén)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門(mén)試驗(yàn)要求按第2章有關(guān)內(nèi)容執(zhí)行。 3水平管道上的閥門(mén)，閥桿宜垂直或向左右偏45，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門(mén)閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。 4閥門(mén)安裝時(shí)應(yīng)

25、保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門(mén)的特性及介質(zhì)流向。 5閥門(mén)與管道連接時(shí)，不得強(qiáng)行擰緊法蘭上的連接螺栓；對(duì)螺紋連接的閥門(mén)，其螺紋應(yīng)完整無(wú)缺，擰緊時(shí)宜用扳手卡住閥門(mén)一端的六角體。 6安裝螺紋閥門(mén)時(shí)，一般應(yīng)在閥門(mén)的出口處加設(shè)一個(gè)活接頭。 7對(duì)具有操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置的閥門(mén)，應(yīng)在閥門(mén)安裝好后，再安裝操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置，且在安裝前先對(duì)它們進(jìn)行清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。8截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對(duì)稱，安裝時(shí)必須注意流體的流動(dòng)方向。應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤(pán)，因?yàn)檫@樣流動(dòng)的流體阻力小，開(kāi)啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。9閘閥不宜倒裝。倒裝時(shí)，使介質(zhì)長(zhǎng)期存于閥體提升空間，檢修也不方便。

26、閘門(mén)吊裝時(shí)，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門(mén)不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。10止回閥有嚴(yán)格的方向性，安裝時(shí)除注意閥體所標(biāo)介質(zhì)流動(dòng)方向外，還須注意下列各點(diǎn)：(1)安裝升降式止回閥時(shí)應(yīng)水平安裝，以保證閥盤(pán)升降靈活與工作可靠。(2)搖板式止回閥安裝時(shí)，應(yīng)注意介質(zhì)的流動(dòng)方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可不在水平或乖直的管道上。11安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定：(1）桿式安全閥要有防止重錘自行移動(dòng)的裝置和限制杠桿越出的手架；(2)彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動(dòng)調(diào)整螺絲的裝置：鉛封；(3）靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；(4)沖量式安全閥的沖量接入導(dǎo)管上的閥門(mén)，要

27、保持全開(kāi)并加鉛封。(5）檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)于校正；(6)調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)校：(7)安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開(kāi)啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；(8）安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏：(9）安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫(xiě)“安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄”。(十三)脫脂：1油管子及管件（包括緊固件）等需進(jìn)行脫脂處理時(shí)，應(yīng)按照設(shè)計(jì)提出的脫脂劑和要求進(jìn)行脫脂；當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精2對(duì)油跡明顯或銹蝕嚴(yán)重的管子脫脂前，應(yīng)采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹

28、斑。3若采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時(shí)，脫脂前應(yīng)對(duì)管子、管件表面進(jìn)行干燥處理。4小口徑管子脫胎宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡1015min，中間應(yīng)翻動(dòng)管子34次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，直至檢驗(yàn)合格為止。5大直徑管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過(guò)管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔3 4min滾動(dòng)管子一次，但34次滾動(dòng)后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進(jìn)行吹掃。直至檢查合格為止。6對(duì)大直徑管子外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復(fù)擦拭來(lái)完成。然后在通

29、風(fēng)良好的地方放置24h以上7檢查脫脂合格的方法。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險(xiǎn)或危害程度，遵循下列規(guī)定：(1）直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備、管子、管件、閥門(mén)等，可采用下述任何一種方法進(jìn)行檢查： 用波長(zhǎng)32003800的紫外射線檢查脫脂件表面，無(wú)油螢光為合格； 用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內(nèi)壁），紙上無(wú)油脂痕跡為合格； 用無(wú)油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm以下）純樟腦，以樟腦粒不停旋轉(zhuǎn)為合格； 不能用上述方法檢驗(yàn)的脫脂件，可自脫胎后的溶劑取樣，油脂含量不得超過(guò)350mg/L為合格。 (2)用濃硝酸情況的管道應(yīng)

30、分析其酸中所含有機(jī)物總量，以不超過(guò)0.03%為合格。 (3)用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無(wú)溶劑氣味為止。用堿液脫脂者必須用無(wú)油清水沖洗潔凈至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，應(yīng)及時(shí)將脫脂件干燥。用于沖洗奧氏體不銹鋼的無(wú)油水，其氯離子含量不得大于25ppm。 (4)設(shè)計(jì)有規(guī)定檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)者，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。(十四)試壓：管道試壓要求，按其輸入介質(zhì)的性質(zhì)、壓力、溫度等參數(shù)由設(shè)計(jì)單位或建設(shè)單位確定。如無(wú)具體規(guī)定，可按產(chǎn)生壓力的1.25倍進(jìn)行試壓，時(shí)間為l0min，無(wú)滲漏為合格。(十五)管道油清洗： 1油清洗以油循環(huán)方式進(jìn)行，循環(huán)過(guò)程中每8小時(shí)宜在4070范圍內(nèi)反復(fù)升降溫度23次。 2

31、油清洗應(yīng)采用適合于設(shè)備的優(yōu)質(zhì)油。清洗合格后的管道，應(yīng)采取有效保護(hù)措施。試運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)換具有合格證的正式用油。 3油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)當(dāng)設(shè)計(jì)或制造廠無(wú)要求時(shí)，管道油清洗后用濾網(wǎng)檢查，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按下表 的規(guī)定。 油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備轉(zhuǎn)速(r/min)濾網(wǎng)規(guī)格（目數(shù)）合格標(biāo)準(zhǔn)6000200目測(cè)濾網(wǎng)，每平方厘米范圍內(nèi)殘存的污物不多于3顆粒6000100五、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(一)主控項(xiàng)目：1管子、部件、焊接材料的型號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。 檢查方法：檢查合格證、驗(yàn)收或試驗(yàn)記錄。 2閥門(mén)的規(guī)格、型號(hào)和強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)及需要作解體檢驗(yàn)的閥門(mén)，必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。 3壓、氣壓和嚴(yán)密性試驗(yàn)，在規(guī)定時(shí)間內(nèi)必

32、須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。 檢查方法：按系統(tǒng)檢查分段試驗(yàn)記錄。按系統(tǒng)全檢。 4焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結(jié)瘤和嚴(yán)重的夾渣、氣孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必須符合規(guī)定。 檢查方法：用放大鏡觀察檢查。有特殊要求的焊口，檢查試驗(yàn)記錄。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查10%，但不少于5個(gè)。 5管口翻邊表面不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。 檢查方法：觀察檢查。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查10%，但不少于5個(gè)。 6脫脂忌油的管道、部件、附件、墊片和填料等，脫脂后必須符合設(shè)計(jì)要求或規(guī)范規(guī)定。檢查方法：檢查脫脂記錄。按系統(tǒng)全部檢查。7彎管表面不得有裂紋、分層、凹坑和過(guò)燒等缺陷。檢查方法：按系統(tǒng)抽查10%a,但不少于3件。8焊縫探傷檢查

33、：黃銅氣焊焊縫的射線探傷必須按設(shè)計(jì)或規(guī)范規(guī)定的數(shù)量檢驗(yàn)。工作壓力在1OMPa以上者，必須符合附表1第2項(xiàng)規(guī)定，工作壓力在1OMPa以下者，必須符合附表1第3項(xiàng)規(guī)定。檢查方法：檢查探傷記錄，必要時(shí)可按規(guī)定檢驗(yàn)的焊口數(shù)抽查10%e9焊縫機(jī)械性能檢驗(yàn)：焊接接頭的機(jī)械性能必須符合附表2的規(guī)定。檢查方法：檢查試驗(yàn)記錄。10管道系統(tǒng)的清洗、吹洗必須按設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定進(jìn)行清洗、吹洗。檢查方法：檢查清洗吹洗記錄。按系統(tǒng)牽部檢查。(二)一般項(xiàng)目：1支、吊、托架的安裝位置正確、平正、牢固。支架同管子之間應(yīng)用石棉板、軟金屬墊或木墊隔開(kāi)，且接觸緊密?；顒?dòng)支架的活動(dòng)面與支承面接觸良好，移動(dòng)靈活。吊架的吊桿應(yīng)垂直，絲扣

34、完整。銹蝕、污垢應(yīng)清除干凈，油漆均勻，無(wú)漏涂，附著良好。檢查方法：用手拉動(dòng)和觀察檢查。按系統(tǒng)內(nèi)支、吊托架的件數(shù)抽查10%,但不少于3件。2管道坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。檢查方法：檢查測(cè)量記錄或用水準(zhǔn)儀（水平尺）檢查。按系統(tǒng)每50m直線管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墻的可以以隔段端分段。3補(bǔ)償器安裝：II型補(bǔ)償器的兩臂應(yīng)平直，不應(yīng)扭曲，外圓弧均勻。水平管道安裝時(shí)，坡度應(yīng)與管道一致。波形及坑料或補(bǔ)償器安裝的方向應(yīng)正確。檢查方法：觀察和用水平尺檢查。按系統(tǒng)全部檢查。4閥門(mén)安裝位置、方向應(yīng)正確，連接牢固、緊密。操作機(jī)構(gòu)靈活、準(zhǔn)確。有特殊要求的閥門(mén)應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。檢查方法：觀察和作啟閉檢查

35、或檢查調(diào)試記錄。按系統(tǒng)內(nèi)閥門(mén)的類型各抽查10%,但均不應(yīng)少于2個(gè)。有特殊要求的閥門(mén)應(yīng)全部檢查。5法蘭連接：對(duì)接應(yīng)緊密、平行、同軸，與管道中心線垂直。螺拴受力應(yīng)均勻，并露出螺母23mm,墊片安裝正確。松套法蘭管口翻邊拆彎處為圓角，表面無(wú)折皺、裂紋和刮傷。檢查方法：用扳手?jǐn)Q試、觀察和用尺檢查。按系統(tǒng)內(nèi)法蘭類型各抽查10%,但不應(yīng)少于3處，有特殊要求的法蘭應(yīng)全部檢查6允許偏差項(xiàng)目（下表)：紫桐、黃銅管道安裝工程的允許偏差和檢驗(yàn)方法項(xiàng)次項(xiàng) 目允許偏差（mm）檢 驗(yàn) 方 法1焊口平直度管壁厚（mm）10管壁厚的1/3用尺和樣板尺檢查1012焊層加強(qiáng)層高度+1用焊接檢查尺檢查寬度+13咬肉深度0.5用尺和

36、焊接檢驗(yàn)尺檢查長(zhǎng)度連接長(zhǎng)度10總長(zhǎng)度（兩側(cè)）小于焊縫長(zhǎng)度的25%續(xù)表項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差(mm)檢驗(yàn)方法4坐標(biāo)及標(biāo)高室外埋地25檢查測(cè)量記錄或用經(jīng)緯儀水準(zhǔn)儀(水平尺)直尺拉線用尺拉線用尺量檢查地溝、架空15室內(nèi)架空10地溝155水平管道縱、橫方向彎曲度DN100mm0.00120用水平尺、直尺和拉線檢查DN100mm0.00156立管垂直度0.00215用尺和水平尺拉線檢查7成排管段在同一平面上5用尺和拉線檢查間距+58交叉管外壁和保溫層+10用尺檢查9彎管橢圓率紫銅9%用尺和外卡鉗檢查黃銅8%10彎管彎曲角度（注3）PN10MPa每m3用樣板和尺檢查最長(zhǎng)10PN10MPa每m1.511彎管折皺不平度PN10MPa2用尺和外卡鉗檢查12型補(bǔ)償器外形尺寸懸壁長(zhǎng)度10用尺和拉線檢查平直度每m3全長(zhǎng)1013補(bǔ)償器預(yù)拉伸長(zhǎng)度型10檢查預(yù)拉伸記錄填料式、波形5 管道焊縫探傷檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)次質(zhì) 量 檢 驗(yàn) 標(biāo) 準(zhǔn)裂紋未熔合未焊透氣孔夾渣(mm)壁厚(mm)數(shù)量單個(gè)條狀?yuàn)A渣長(zhǎng)