右軸承組件工藝規(guī)程編制與夾具設(shè)計書

1、右軸承組件工藝規(guī)程編制及夾具設(shè)計書第一章零件圖工藝分析1.1 零件的工藝分析：軸承蓋和錫林軸承座是與軸承相配，構(gòu)成一個結(jié)合體， 然后裝于錫林筒上， 與道夫配合工件，成為梳棉機上的一個重要組成部分，錫林結(jié)合件是錫林中的一個關(guān)鍵零件。1.2 零件的工作條件：結(jié)合件安裝在錫林筒上與筒一同旋轉(zhuǎn)。錫林軸承座是重達約噸， 直徑為 1282mm，轉(zhuǎn)速為 260rpm-410rpm 的錫林支承件， 錫林軸承蓋是安裝在軸承座上的。 由于錫林軸承件伴隨錫林旋轉(zhuǎn)工件，且又是錫林筒的支承件， 因此它對于錫林與錫林墻板的同軸度， 軸向壓力，機件的磨損，及錫林周圍機件安裝的準(zhǔn)確性和錫林的回轉(zhuǎn)平衡度都有不可忽視的影響。1.

2、3 零件主要表面的技術(shù)要求：零件主要表面的尺寸精度：孔 76 的精度為 IT10 ，孔 140 的精度為 IT6 ，孔 13 的精度為 IT9 ，螺紋孔 M12的精度為 IT8 ，四個螺紋孔 M10的精度為 IT8 。零件主要表面的幾何形狀精度及位置精度：端面對 140 孔心的垂直度為 0.05 ，底面對 140 孔心的平行度為 0.025 ，四個螺紋孔 140 對孔心的位置度為 0.5mm。零件主要表面的表面粗糙度:孔 76 的表面粗糙度值為 6.3 ； 140 孔的表面粗糙度值為 1.6 ；平面為配合面，其余表面粗糙度值為 3.2 ；止口面的表面粗糙度值為 3.2 ；13 孔的表面粗糙度值

3、為 3.2 ；螺紋孔 12 的表面粗糙度值為 3.2 ；端面的粗糙度值為 3.2 ；左端面的表面粗糙度值為 6.3 ；底面的表面粗糙度值為 3.2 ；四個螺紋孔 10 的表面粗糙度值為 3.2 。1.4 零件結(jié)構(gòu)工藝性：錫林軸承座，錫林軸承蓋及其結(jié)合件， 它們的外觀尺寸不大， 但形狀較復(fù)雜，由于它安裝的是軸承，因此其結(jié)構(gòu)剛性要求較高，并且加工精度要求較高。如錫林軸承蓋與錫林軸承座的零件圖，面為錫林軸承蓋與錫林軸承座的結(jié)合面，要求較高，需通過研磨來保證其平衡度。軸承蓋上的兩個13 孔與軸承座上的 12螺紋孔是用來度裝螺栓，以便將軸承蓋和軸承座聯(lián)起來，進行進一+0.46, 1300+0.63+0.

4、018是與軸承相步加工，構(gòu)成錫林軸承結(jié)合件?？?760, 140_0.007配，環(huán)型槽是起密封，擋油作用的（與密封圈相配）?？?1420+0.63 是作為精鏜孔+0.018的退刀槽，因而這些同心孔特別是+0.46+0.54+0.018 140_0.007760 , 940, 140_0.007的孔徑加以控制。四個螺紋孔 M10均勻分布，是用來安裝螺釘聯(lián)接軸承端蓋的。端面，就是與軸承端蓋相配的。錫林軸承座的底面要求對140+0.018孔心_0.007平行，因為它與該孔孔心平行與否，對軸承工作性能有重要的影響作用。錫林軸承結(jié)合件的最大高度尺寸為 344mm，最大寬度尺寸為 112mm，最大長度尺寸

5、為 300mm，最大孔徑為 142，最小孔徑為 M8，最小壁厚筋板厚度 14mm。總之，錫林軸承結(jié)合件是個結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的零件。1.5 零件材料的工藝性：圖紙規(guī)定選用普通牌號高C 鋼灰口鑄鐵 HT150。該灰鐵的最小抗拉強度 b=150MPa，抗彎強度 bb=323MPa，布什硬度 119179HBS，具有優(yōu)良的鑄造性能，生產(chǎn)時工藝簡便，生產(chǎn)率高，切削時，切屑易脆斷，硬度適中，便于切削加工，能減輕刀具的磨損，因而其切屑加工性能好。 HT150 還具有良好的耐磨性和減震性， 再者灰鐵鑄造中， 其收縮時由于碳是以石墨的形式析出，體積的膨脹彌補了凝固收縮，因而它的收縮率小，對于鑄件尺寸的 保持性好。常

6、用作機床床身，發(fā)動機機體，機座等。1.6 熱處理要求：鑄件由于存在鑄件缺陷， 因此必須對它進行消除內(nèi)應(yīng)力的退火處理，即時效處理。又因鑄件的表層及一些薄壁處，由于冷卻較快，使切削加工難度增大。因此為了降低材料的硬度， 改善切削加工性，必須進行改善切削加工性的退火處理，通過這些熱處理， 可提高零件材料的物理機械性能，改善工作的切削性， 消除鑄造內(nèi)應(yīng)力。1.7 表面處理：為了提高零件表面的抗蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀，在零件加工完畢后，應(yīng)對零件的外加工表面進行表面處理，即涂漆。1. 8 檢驗：由于錫林軸承結(jié)合體是A186D型梳棉機上聯(lián)接錫林的重要零件， 因此應(yīng)檢驗鑄件毛坯有無鑄造缺陷， 抽檢其物

7、理機械性能。 零件在加工過程中， 應(yīng)對照零件圖的要求進行中檢。機加工完畢后，應(yīng)進行終檢，檢驗其尺寸和外觀，并檢驗是否能滿足使用要求。1.9 零件的生產(chǎn)類型分析：工藝過程的制定需根據(jù)給定的生產(chǎn)量的大小，而生產(chǎn)量的大小又決定著生產(chǎn)類型。直接影響工藝規(guī)程制定中的工藝方法，設(shè)備和工具等一系列問題。根據(jù)規(guī)定，錫林軸承結(jié)合件為成批生產(chǎn)的中批量生產(chǎn)， 這類型生產(chǎn)批量， 產(chǎn)品分配進行生產(chǎn)，經(jīng)過一定時期后，又交替地重復(fù)，所以要定詳細的工藝規(guī)程。中批量生產(chǎn)要廣泛采用通用設(shè)備和專用夾具和工具。第二章零件工藝路線的制定2.1 工藝路線制定的依據(jù)毛坯種類的選擇錫林軸承結(jié)合件的形狀不同規(guī)則，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，生產(chǎn)批量屬于中批

8、生產(chǎn)，且需求零件有較好的剛度和減振性等。結(jié)合該零件的特點和使用要求，通常都選擇毛坯為鑄件。鑄造的適應(yīng)性廣， 可以制出形狀復(fù)雜的毛坯， 節(jié)約材料，減少切削加工的工作量。在鑄造時，適當(dāng)選擇分型面，注意澆鑄位置的安排，就可以大大避免內(nèi)部的縮孔、縮松、氣孔、變形與裂紋、沙眼等缺陷。毛坯選用砂型鑄造（級精度）毛坯鑄造可分為：（整體鑄造、蓋座分開鑄造）因錫林軸承端蓋的上部分主要與軸承配合工作， 其工作面主要集中在上部分（蓋座配合加工孔），為了提高工件的使用壽命，避免在這部分出現(xiàn)鑄造缺陷，故采用整體鑄造，其好處在于能減少鑄造工序，節(jié)約材料，提高產(chǎn)品率，同時，采用“橫座立澆”的方法進行鑄造。若采用蓋座分開鑄造

9、，會使鑄造工序增加，浪費材料，增加成本等情況。從上比較，從經(jīng)濟效益和成品率上講，采用整體鑄造好。工件鑄造工藝圖工藝圖 2-1從上圖可以看出，該鑄件的分型面造在最大面A 處，鑄件分兩箱造型，采用“橫工藝圖 2-2座立澆”，底注式澆注系統(tǒng)，是鑄件的性能良好，充型時不易沖壞型腔和引起濺炸，并且能保證鑄件整體的對稱性，確保重要面的質(zhì)量。采用圖示的澆注方法，其撇渣效果好，氣體易排除，鐵水上升平衡，鑄件不易產(chǎn)生砂眼、氣體、夾渣、組織致密、均勻、耐磨性好。該鑄件的最大余量為6mm，最小余量為 1mm，其余為 3mm。另外，在控制凝固次序方面，采用“同時凝固原則” ，在 B 部周圍設(shè)置冷鐵，是金屬液體達到同時

10、凝固的目的。由于鑄鐵在鑄造過程中存在著內(nèi)應(yīng)力， 因此在毛坯制成后，需進行時效處理。定位基準(zhǔn)的選擇零件在加工過程中定位基準(zhǔn)的選擇， 不僅對保證加工精度和確定加工順序有很大的影響，而且還決定了工藝裝備設(shè)計制造的周期與費用， 正確的選擇各工序的定位基準(zhǔn)是制訂工藝規(guī)程的一個重要問題。1) 粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)的出發(fā)點是為后續(xù)的工序提供合適的定位精基面，保準(zhǔn)各加工表面的余量足夠并分配合理，由于粗基準(zhǔn)是對毛坯進行第一次機械加工的定位基準(zhǔn)，因此與毛坯的形狀關(guān)系很大，確定粗基準(zhǔn)時應(yīng)按：用零件非加工表面為粗基準(zhǔn)，可保證零件的加工表面與非加工表面的相互位置關(guān)系，且能在一次安裝中盡可能加工較多的表面。用零件的重要

11、表面為粗基準(zhǔn)，優(yōu)先保證了重要表面的余量和表面組織性能的一致。 應(yīng)選面積大，形狀簡單，加工量大的表面為粗基準(zhǔn)，使切削總量最少。應(yīng)選毛坯精度高，余量小的表面為粗基準(zhǔn)，易保證各加工表面的余量足夠，分配合理。 應(yīng)選定位精度高，夾緊可靠的表面為粗基準(zhǔn)。 粗基準(zhǔn)原則上是第一道工序中使用一次并盡量避免重復(fù)。遵循以上的原則， 為了保證加工時工件的穩(wěn)定性能良好， 可選錫林軸承結(jié)合件的端面 A 作為加工面 B 的粗基準(zhǔn)；在由 B 端面加工處 A 面；之后再由粗加工后的 A 端面加工出錫林軸承結(jié)合件的上下底面。工藝圖 2-3由于在對銑斷之前， 前面加工的各面是作為一個整體零件加工出來的， 故保證了后續(xù)工序的加工精度

12、和簡化了加工的難度。 （由于工件是對稱的分布，以一面兩孔作為后半部半精加工和精加工的定位基準(zhǔn)）2）精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)的出發(fā)點是保證加工精度， 特別是加工表面的相互位置精度的實現(xiàn)，以及定位安裝的準(zhǔn)確的方便。選擇精基準(zhǔn)應(yīng)遵循以下原則： 準(zhǔn)重合原則確定精基準(zhǔn)時，應(yīng)盡量用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以消除基準(zhǔn)不重合誤差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則擬定工藝路線時， 各個工序盡可能用同一個定位基準(zhǔn)來精加工各個表面， 以保準(zhǔn)各表面間的相互位置精度， 并且還減少了夾具的數(shù)量和工件的裝夾次數(shù)， 降低了成本，提高了生產(chǎn)率。 互為基準(zhǔn)原則可逐步提高兩相關(guān)表面的位置精度。 自為基準(zhǔn)原則可使加工余

13、量均勻， 保準(zhǔn)加工面自身形狀精度， 而位置精度則由前面的工序保證。同時，精基準(zhǔn)選擇時，一定要保證工件的夾、壓穩(wěn)定可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單及操作簡便。遵循上述原則，在本加工中，精基準(zhǔn)選擇例如下；如錫林軸承結(jié)合體的兩端面的最終精加工， 就是互為精基準(zhǔn)， 遵循“互為基準(zhǔn)原則”。錫林軸承結(jié)合件中的孔 140-0.007 +0.018 的精加工就是以一面雙孔定位，自為基準(zhǔn)加工出來的。這就是統(tǒng)一基準(zhǔn)和自為基準(zhǔn)相結(jié)合的精加工方法。加工方法的選擇選擇加工方法主要根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)形狀， 技術(shù)要求， 零件的年產(chǎn)量， 機床的加工精度，以及工廠實際情況來決定， 零件機械加工方法的選擇應(yīng)遵循如下原則： 所選加工方法的經(jīng)濟精度及

14、表面粗糙度要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應(yīng)。加工方法要能確保加工表面所要求的精度和粗糙度。加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。加工方法要與工件的形狀和尺寸相適應(yīng)。 加工方法要求與加工件生產(chǎn)廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件相適應(yīng)。根據(jù)上述原則，選定錫林軸承蓋，錫林軸承座及錫林結(jié)合件的加工方法為：平面選用銑鏜加工， 其中結(jié)合件的兩端面采用鏜加工， 在軸承蓋與軸承座中， 這兩端面采用臥銑和立銑，在 26mm以下的孔加工在鉆床上進行，大孔則采用鏜孔形式，螺紋用絲錐加工。總之，選擇加工方法時， 應(yīng)首先確定主要表面的最終加工方法， 再依次向前確定各準(zhǔn)備準(zhǔn)工序的加工方法。 對整個零

15、件的加工方法， 應(yīng)綜合考慮， 先選主要表面的加工方法，再確定次要表面的加工方法， 以達到良好的效益， 提高生產(chǎn)率，降低勞動強度。加工階段的劃分1）劃分加工階段的目的是逐步減少和消除在加工過程中產(chǎn)生加工誤差的因素對加工精度和表面質(zhì)量的影響，使零件逐漸達到提高加工質(zhì)量的目的和要求，同時要妥善的解決質(zhì)量，生產(chǎn)率，經(jīng)濟性三者的矛盾。2）按加工性質(zhì)和加工目的的不同，整個工藝過程可分為以下幾個階段：粗加工階段：高效率地切除毛坯上大部分的加工余量使其盡快地接近需加工零件的形狀和尺寸。半精加工：使主要表面的精度和表面粗糙度能為精加工作出必要的準(zhǔn)備，完成次要表面的全部加工，使之符合圖紙的要求。精加工階段：使各主

16、要表面達到圖紙所規(guī)定的要求。考慮到該零件鑄造時余量較大，因此加工時還是劃分為三個階段：精加工，半精加工，精加工，讓零件的各個表面依次進行加工。粗加工時的進給量大，粗+0.10+0.40，糙度也大，表面精度低。半精加工階段， 如加工孔（鏜孔）760，孔 1300 1420 0.40 ， 140 0.007 0.018 （該工序中為 1390 0.08 ）及環(huán)型槽 940 0.40 這幾個尺寸是在一個工序中加工出來的， 這是半精加工階段。 精加工階段余量小， 粗糙度小，精度高，如加工尺寸由 1390 0.08 到 1400.007 0.018 ，這就是精加工，精度達到 IT6 ，表面粗糙度值為 1

17、.6 。2.2 工序的集中與分散工序的集中和分散主要是根據(jù)生產(chǎn)類型設(shè)備的高校自動化程度， 零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求等進行組合的。 在確定了表面的加工方法和工藝方案， 劃分了加工階段后，零件加工各工步的內(nèi)容也就被確定了， 從而可將同一階段中的各加工表面的加工組成若干工序， 應(yīng)用工序集中與分散的原則， 進行合理的組合與分散，決定工序的數(shù)目，工序的內(nèi)容繁簡程度。工序集中使用較少的機床設(shè)備， 將零件加工的各部工步盡可能地集中在少集的工序內(nèi)完成，它可使工件的裝夾次數(shù)減少，保證了各個加工表面的相互位置精度，減少了工件的裝卸的輔助時間以及夾具的數(shù)量，同時減少了機床的數(shù)量和操作工人數(shù)量，縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，

18、 提高了產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率，但是機床設(shè)備和工藝裝備成本高，調(diào)整維修困難，生產(chǎn)準(zhǔn)備時間長，如加工孔 0.030 0.040槽760 1300 9400.035 孔 1390 0.080 14200.040 這道工序就屬于工序集中。在一個工序內(nèi)完成，提高了工件的位置精度， 提高了生產(chǎn)率， 節(jié)約了裝卸時間， 降低了工人的勞動強度。工序分散使用較多的機床設(shè)備， 將大量工步分散為單個工序，使工序數(shù)目增多， 工藝路線增長，每個工序含加工內(nèi)容少，機床設(shè)備與工藝設(shè)備簡單，維修調(diào)整容易，適應(yīng)產(chǎn)品變換的能力強， 生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小， 對工人技術(shù)要求高， 而且機床設(shè)備與工藝裝備數(shù)量大，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，生產(chǎn)周期

19、長。錫林軸承座，錫林軸承蓋及其結(jié)合件的生產(chǎn)屬于中批量生產(chǎn)因此工序需要適當(dāng)?shù)募信c分散。2.3 工序順序的排列切削加工工序時，應(yīng)遵循以下原則：先粗后精的原則：各表面的加工順序按粗加工， 半精加工，精加工的過程依次排列， 逐步提高零件的精度和減少表面粗糙度。先主后次的原則：裝配表面和工作表面的精度要求高， 應(yīng)當(dāng)考慮予以加工自由表面， 螺紋孔及光孔等表面， 精度要求較低， 可適當(dāng)安排在后續(xù)的工序中加工， 主要表面有相互位置要求的表面一半安排在主要半精加工后， 配合關(guān)系和相互位置關(guān)系要求很高的表面還需放在裝配工藝中進行配合加工?；嫦刃械脑瓌t：只有一個精基準(zhǔn)時， 先把該基準(zhǔn)面加工出來， 若定位基準(zhǔn)面有

20、若干個， 則從最終加工工序所需的精基準(zhǔn)開始， 依次向前排列為保證這些基準(zhǔn)面的加工所需的該工序的基準(zhǔn)面， 按基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換次序把這些基準(zhǔn)面的加工依次排列， 得到零件加工工序的順序。先面后孔的原則：為了定位安裝穩(wěn)定和減少總的切削量， 故應(yīng)該先加工平面后加工孔， 使后續(xù)工序有一個穩(wěn)定可靠的平面作為定位準(zhǔn)面， 且在光滑平整的表面上加工孔， 可使孔加工容易，提高孔的精度。在編制工藝規(guī)程時，嚴格遵循上述原則合理安排加工順序，提高工作效率。熱處理工序的安排：熱處理工序的安排在零件加工的工藝過程中有重要地位，通過熱處理可以提高零件材料的物理機械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工過程中生產(chǎn)的內(nèi)應(yīng)力

21、， 所以，為穩(wěn)定組織以穩(wěn)定零件的形狀及尺寸，防止變形和開裂，零件在機加工前須進行消除內(nèi)應(yīng)力的時效處理。表面處理工序的安排 ：為了提高零件的表面抗蝕能力， 增加耐磨性， 也為了使表面美觀， 在零件全部加工完后，應(yīng)對零件表面涂漆（未加工表面） 。2.4檢驗工序與輔助工序檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施之一，也是工藝過程中不可缺少的內(nèi)容。檢驗的內(nèi)容有：外觀檢驗，看零件的表面是否有毛刺，檢驗表面粗糙度，進行尺寸檢驗，看具體是否符合圖紙要求。在工藝規(guī)程中， 還安排有裝配軸承蓋與軸承座的工序， 劃線工序，打毛刺工序，涂漆工序等， 這些都屬于為保證零件的質(zhì)量， 零件的美觀而必不可少的輔助工序。1）零件的清洗

22、是為了表面加砂的清楚， 它安排在 0 工序的鑄造車間進行。2）工序 60 和 105中檢，是因為此時零件的加工已完畢（軸承蓋和軸承座），它們將進入裝配階段，裝配后再進行加工。3）工序 55，100 和 135去毛刺，是為了消除已加工表面的毛刺，使零件達到圖紙要求。4）工序 145零件全部加工完畢后， 應(yīng)進行表面處理， 即對零件進行涂漆。第三章工藝路線方案比較工藝路線方案一：0 毛坯05粗銑結(jié)合件兩端面x5210粗銑結(jié)合件上下底面x62w15銑斷x62w以上工藝路線是加工結(jié)合件的各端面，其目的是為后續(xù)工序做好基準(zhǔn)選擇。20粗銑軸承蓋下底面和止口面x62w25粗鏜軸承蓋孔T6830鉆孔，擴孔，忽孔

23、Z302535鉆孔，攻絲Z302540精銑軸承蓋底面x5245精銑頂面x5250 研磨55 打毛刺60 檢驗以上工藝路線是加工錫林軸承蓋的工藝路線方案。65粗銑軸承座頂面及對口面x5270粗鏜軸承座孔及內(nèi)端面T6875鉆孔及攻絲Z302580精銑底面x5285加工工藝孔Z302590精銑軸承座對口面及頂面x5295 研磨100 打毛刺105 檢驗以上工藝路線是加工錫林軸承座的工藝路線方案。110 裝配115鏜孔，內(nèi)環(huán)槽T68120精鏜內(nèi)孔及端面T68125鉆孔及攻絲Z3040130銑座上兩孔x52135 打毛刺140終檢平臺145 涂漆以上工藝路線是加工錫林軸承結(jié)合件的工藝方案。方案二：在方案

24、一的基礎(chǔ)上，去除工序05，10，把工序 80 和 85 的順序顛倒，把工序 30 和 35 合并為同一工序，把工序 125 提至工序 110 之前分為兩個工序。方案比較：若去除工序 05（粗銑結(jié)合件兩端面）和工序 10（粗銑結(jié)合件上下底面） ，這就失去了整體鑄造的意義， 并且將增大后續(xù)工序的基準(zhǔn)誤差， 從而就要增加毛坯的加工余量。若把工序 80（精銑底面）和工序85（加工工藝孔）的順序顛倒，就不能保證孔軸線和底面有良好的垂直關(guān)系，故而會影響在精加工孔 140 定位基準(zhǔn)（一面兩孔），從而難以保證工件底面與孔 140 的平行度。若把工序 30（鉆孔，擴孔，忽孔）和工序 35（鉆孔，攻絲）合并為同一

25、工序，這樣會增加工藝成本，因在工序 30 中，兩孔 13 間的孔心距為 160±0.04 需夾具來保證，而在工序 35 中加工的三個螺紋孔的孔心距要求不高，從零件圖上看，是要求的自由公差， 所以把工序 30 和 35 合并為同一工序， 將會增加夾具制造難度和費用，從經(jīng)濟效益上講是劃不來的。若把工序 125（鉆孔及攻絲）提到裝配工序 110 之前，很難保證十個螺紋孔對基準(zhǔn)孔軸線的位置度，即使能保證，也會增加制作成本。從以上分析中可以看到， 方案一明顯的要比方案二方便可靠。 故最終采用方案一進行工藝規(guī)程的設(shè)計。3.1 工序的安排及作用工序0毛坯采用砂型鑄造，鑄造圓角為R6 拔模斜度為 1

26、0 ，鑄件需經(jīng)清砂，打毛刺，打毛刺后進行時效處理，方能進行機械加工。05 15這三個工序為粗加工。粗加工采用這三個工序，端面交替加工，并一其中已加工過的大端面來加工上下底面，目的是使加工后的表面位置正確，從而保證后續(xù)工序的加工余量均勻。工序 05 的主要目的是為工序 10 和工序 15 做基準(zhǔn)準(zhǔn)備，并且在工序 05 和工序 10 將結(jié)合件輪廓大部分余量加工掉， 為后續(xù)工序的加工提供基準(zhǔn)。20，25 這兩個工序為軸承蓋的粗加工。 工序 20 以頂面為基準(zhǔn)， 加工出軸承蓋的上下底面和止口面， 為工序 25 做基準(zhǔn)準(zhǔn)備。 工序 25 以底面緊靠， 一次裝夾兩件，在鏜床上加工孔 3400.12 和 1

27、360 0.10 及端面尺寸 27 0.13 0。30，35 這兩個工序為軸承蓋的半精加工。 工序 30 以底面，小端面和 136 的軸心線為基準(zhǔn)，在專用卡具上加工孔 130 0.043 和忽孔 260 0.21 。工序 3 以底面，止口面及大端面限制六個自由度，在鉆床上鉆孔，并攻螺紋M8x1， 2 M8。40，45這兩個工序為軸承蓋的精加工，工序 40 精加工底面為研磨和裝配工序打下基礎(chǔ)。工序45 是頂面加工的最終工序。50研磨底面，保證平行度。55打毛刺。為中檢做準(zhǔn)備。60檢驗表面粗糙度，看有無毛刺，按零件的要求進行工序圖上的尺寸檢驗。65，70 這兩個工序是軸承座的粗加工。 工序 65

28、以底面為基準(zhǔn)， 加工頂面和對口面。工序 70 粗鏜孔及端面，保證尺寸 1360.10 0 ， 740.12 0 及尺寸 270 0.13 。75，80這兩個工序是軸承座的半精加工。 工序75 以底面和大端面及136孔作為定位基準(zhǔn)，完全定位，加工孔并攻絲，達到尺寸M12 深30. 工序80 精銑底面，為后續(xù)工序做精基準(zhǔn)。85加工工藝孔，為后續(xù)工藝做定位基準(zhǔn)。 （工序 80，85 是在后續(xù)工序中做一面兩孔定位用）90精銑頂面及多口面，達到尺寸25400.21 以及尺寸 175 0.630。95研磨上頂面以便與軸承蓋配合。100 打毛刺為檢驗做準(zhǔn)備。105 檢驗有無毛刺，表面粗糙度及尺寸。110 裝

29、配，選配 M12的螺栓，螺母，墊片，將合格的軸承蓋和軸承座配對聯(lián)接起。115鏜一系列同軸孔，孔內(nèi)端面及環(huán)形槽，以一面兩孔定位和136孔做自身定位，該工序集中保證了孔的同軸度。120精鏜內(nèi)孔和端面，達到尺寸140 0.018 0.007 和尺寸 910 0.140 。125 鉆四個孔并攻絲，由于精鏜孔作為定位基準(zhǔn)，保證了四個孔均勻分布，且對該孔的位置度滿足 0.5mm。130 銑座上二孔，以原兩孔作自身定位。135 鉗工打去結(jié)合體的毛刺，以便終檢。140 終檢，檢驗各尺寸和粗糙度及位置關(guān)系精度。145 加工完后，對非加工表面進行涂漆處理。以上屬于工藝路線的具體分析。3.2 重點工序分析工序 30

30、“鉆孔及擴孔”該工序加工的兩個孔與軸承座的兩個螺紋孔配合， 選用螺栓將軸承蓋與軸承座聯(lián)成為軸承結(jié)合件。這兩個通孔 13 的精度要求不變，但它們的中心距及對 140 孔心的位置度要求卻很重要。因為這兩個孔的位置恰到與否，關(guān)系到軸承蓋與軸承座是否能聯(lián)接起， 并且 13 孔心到對稱中心線間距離 80 這個尺寸關(guān)系到錫林與道夫之間的“間距” ，若這一尺寸不能達到要求，那么“間距”過大、過小都要影響錫林與道夫的配合影響整個梳棉機的正常工作。13 孔屬于通孔，孔經(jīng)較長，加工時不能出現(xiàn)軸線偏斜，為了得證兩孔及位置要求采用專用夾具，關(guān)于夾具設(shè)計的具體情況見“夾具設(shè)計”部分。該工序采用鉆床 Z3025，該床搖臂

31、鉆最大鉆孔直徑為25，搖臂鉆床的最大距離 525mm，回轉(zhuǎn)角 360 度，主軸端面至底座工作面的小距離為 250MM，最大距離為 1000mm，主軸最小移動距離為 630mm。若采用車床來加工該兩裝夾不方便，且進給運動是由手搖動車床尾來實現(xiàn)的，不合中批量生產(chǎn)要求，因此選用鉆床。加工該兩個孔，選用鉆頭和擴孔刀。鉆頭選取 12.7 錐柄麻花鉆，該鉆頭的整個長度 L 為 182mm，工作部分長度為 101mm，擴孔鉆選用 D13 錐柄擴孔整個長度為 150mm，工作長度 l 為 68mm。加工的孔徑大小由鉆頭，擴孔鉆保證，兩也的位置尺寸 180，80，46 由夾具保證。第四章夾具設(shè)計4.1定題所設(shè)計

32、的專用夾具是為加工零件錫林軸承結(jié)合件而設(shè)計的，錫林軸承結(jié)合件是 A168D型梳棉機上的錫林支承件，其中工序 30“鉆孔及擴孔”，需要設(shè)計一個專用加工孔 13 的夾具。1.2 生產(chǎn)批量以中批量生產(chǎn)為設(shè)計依據(jù)1.3 分析夾具設(shè)計的必要性 13 孔是連接軸承蓋與軸承座的，它的位置與對稱性關(guān)系到軸承蓋與軸承座是否錯位，梳棉機的正常工作與否。 若采用劃線加工，精度只能達到± 0.25 ，無法保證本工序 160±0.15 ，80± 0.15 ， 46±0.195 的要求，也不滿足中批量生產(chǎn)的要求。若采用組合夾具， 又需設(shè)計制造專用生產(chǎn)線， 在加工中難以保證尺寸的穩(wěn)定

33、，因此設(shè)計專用夾具才是最理想的方案， 可以保證尺寸精度又能提高勞動生產(chǎn)率，降低工人的勞動強度。工序分析該工序加工的兩個孔的尺寸為 13，精度為 IT9 ，表面粗糙度為 3.2 ，兩個孔的孔心距為 160± 0.15 ，其中 13 孔到中心軸線的距離為 80±0.15 ，孔到端面的距離為 46± 0.195.本工序要保證的尺寸如上，加工孔 13 采用的方案是：鉆孔尺寸 13 由鉆頭和擴孔刀保證，尺寸 160±0.15 ，80± 0.15 ，46±0.195 由合格的夾具保證。刀具鉆頭用 12.7 的錐柄麻花鉆，擴孔鉆采用D13錐柄擴刀。

34、1） 從技術(shù)方面分析， 根據(jù)以上原始資料和工藝分析結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特點和尺寸要求，技術(shù)要求，決定了加工必須設(shè)計的專用夾具，否則費工費時，增大成本。2） 從經(jīng)濟方面分析，由于批量為中批量生產(chǎn)，夾具設(shè)計和制造成本低，故設(shè)計專用夾具合理。1.4 定案確定夾具方案的原則是：確保加工質(zhì)量，結(jié)構(gòu)簡單合理，操作省力高效，制造成本低廉，根據(jù)以上原則進行方案比較確定合理的最佳方案。工件的兩個加工孔為通孔， 在 Z 方向的位移自由度可以限制， 但實際的平面定位都必須限制該方向的自由度， 以達到簡化夾具結(jié)構(gòu)的目的因此應(yīng)按完全定位來設(shè)計夾具。結(jié)論由于錫林軸承組合件是梳棉機上的一個關(guān)鍵零部件，它的加工質(zhì)量直接影響到梳棉機的工作穩(wěn)定性，使用壽命等性能。在生產(chǎn)加工時主要主意毛坯的選擇，定位基準(zhǔn)的選擇和加工余量確定。 尤其是軸承蓋與軸承座的結(jié)合面及軸承孔的精度有很高的要求， 這些精度的保證是本工藝規(guī)程的難點，同時也是重點。 其中的難點是 13 孔的加工，它是整個過程的關(guān)鍵，所以設(shè)計了專用夾具來加工它。致謝感謝嚴守本 孫未老師，他們嚴謹細致、一絲不茍的作風(fēng)一直是我工作、學(xué)習(xí)中的榜樣；他們循循善誘的教導(dǎo)和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。感謝我的孫未老師， 這片論文的每個實驗細節(jié)和每個數(shù)據(jù)， 都離不開你的細心指導(dǎo)。而你開朗的個性和寬容的態(tài)度， 幫助我能夠很快的融入我們這個新的實驗室