鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊施工工藝完整

1、鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊施工工藝完整（完整版資料，可直接使用可編輯，推薦下載）鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊施工工藝本工藝標準適用于一般工業(yè)與民用建筑工程中鋼結(jié)構(gòu)制作與安裝手 工電弧焊焊接工程。2.1 材料及主要機具 :2。1.1 電焊條：其型號按設(shè)計要求選用，必須有質(zhì)量證明書。按要 求施焊前經(jīng)過烘焙 .嚴禁使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。設(shè)計無規(guī) 定時，焊接 Q235 鋼時宜選用 E43 系列碳鋼結(jié)構(gòu)焊條；焊接 16Mn 鋼時宜選用E50系列低合金結(jié)構(gòu)鋼焊條；焊接重要結(jié)構(gòu)時宜采用低氫 型焊條（堿性焊條 ）。按說明書的要求烘焙后，放入保溫桶內(nèi)，隨用 隨取。酸性焊條與堿性焊條不準混雜使用 .2.1。2 引弧板:用坡口連

2、接時需用弧板 ,弧板材質(zhì)和坡口型式應與焊件 相同。主要機具：電焊機 （交、直流）、焊把線、焊鉗、面罩、小錘、焊條 烘箱、焊條保溫桶、鋼絲刷、石棉布、測溫計等。2。2 作業(yè)條件2.2。1 熟悉圖紙，做焊接工藝技術(shù)交底。2.2。2 施焊前應檢查焊工合格證有效期限，應證明焊工所能承擔的 焊接工作。2。2。3 現(xiàn)場供電應符合焊接用電要求。2。2。4環(huán)境溫度低于0C,對預熱，后熱溫度應根據(jù)工藝試驗確定。3。1 工藝流程作業(yè)準備T電弧焊接（平焊、立焊、橫焊、仰焊）T焊縫檢查3。2 鋼結(jié)構(gòu)電弧焊接：平焊3。2.1。1 選擇合適的焊接工藝，焊條直徑，焊接電流，焊接速度， 焊接電弧長度等，通過焊接工藝試驗驗證。

3、3.2。1。2 清理焊口：焊前檢查坡口、組裝間隙是否符合要求，定位 焊是否牢固，焊縫周圍不得有油污、銹物。.3 烘焙焊條應符合規(guī)定的溫度與時間，從烘箱中取出的焊條，放在 焊條保溫桶內(nèi) ,隨用隨取 .3。2.1。4 焊接電流 :根據(jù)焊件厚度、焊接層次、焊條型號、直徑、焊 工熟練程度等因素 ,選擇適宜的焊接電流。.5引弧:角焊縫起落弧點應在焊縫端部，宜大于10m m,不應隨便打弧，打火引弧后應立即將焊條從焊縫區(qū)拉開，使焊條與構(gòu)件間保持24mm間隙產(chǎn)生電弧.對接焊縫及對接和角接組合焊縫，在焊縫兩 端設(shè)引弧板和引出板 ,必須在引弧板上引弧后再焊到焊縫區(qū),中途接 頭則應在焊縫接頭前方 1520mm 處打

4、火引弧,將焊件預熱后再將 焊條退回到焊縫起始處,把熔池填滿到要求的厚度后,方可向前施 焊。3.2。1.6 焊接速度：要求等速焊接,保證焊縫厚度、寬度均勻一致, 從面罩內(nèi)看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（23mm）為宜.3。2.1.7 焊接電弧長度： 根據(jù)焊條型號不同而確定, 一般要求電弧長 度穩(wěn)定不變，酸性焊條一般為 34mm,堿性焊條一般為23mm為 3。2。1.8 焊接角度：根據(jù)兩焊件的厚度確定， 焊接角度有兩個萬面， 一是焊條與焊接前進方向的夾角為 6075二是焊條與焊接左右夾 角有兩種情況， 當焊件厚度相等時， 焊條與焊件夾角均為 45 當焊 件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側(cè)夾角應大于焊條

5、與較薄焊件一 側(cè)夾角 .3。2.1。9 收弧：每條焊縫焊到末尾，應將弧坑填滿后，往焊接方向 相反的方向帶弧 ,使弧坑甩在焊道里邊 ,以防弧坑咬肉。焊接完畢，應 采用氣割切除弧板，并修磨平整，不許用錘擊落 .3.2。1。10 清渣 :整條焊縫焊完后清除熔渣，經(jīng)焊工自檢（包括外觀 及焊縫尺寸等）確無問題后，方可轉(zhuǎn)移地點繼續(xù)焊接。3.2。2 立焊：基本操作工藝過程與平焊相同，但應注意下述問題：3。2。2.1 在相同條件下，焊接電源比平焊電流小 1015%。3。 2。2.2 采用短弧焊接，弧長一般為 2 3mm.3。2.2。3 焊條角度根據(jù)焊件厚度確定 .兩焊件厚度相等， 焊條與焊條 左右方向夾角均為

6、 45 ;兩焊件厚度不等時 ,焊條與較厚焊件一側(cè)的夾 角應大于較薄一側(cè)的夾角 .焊條應與垂直面形成 60 80 角，使電弧 略向上，吹向熔池中心。.4 收?。寒敽傅侥┪玻捎门呕》▽⒒】犹顫M，把電弧移至熔池中 央停弧。嚴禁使弧坑甩在一邊。為了防止咬肉，應壓低電弧變換焊 條角度，使焊條與焊件垂直或由弧稍向下吹。3.2。3 橫焊：基本與平焊相同，焊接電流比同條件平焊的電流小10%15%,電弧長24mm。焊條的角度，橫焊時焊條應向下傾斜, 其角度為70。80防止鐵水下墜。根據(jù)兩焊件的厚度不同，可適 當調(diào)整焊條角度 ,焊條與焊接前進方向為 7090。3。 2。 4 仰焊:基本與立焊、橫焊相同，其焊條與

7、焊件的夾角和焊件 厚度有關(guān)，焊條與焊接方向成 7080角，宜用小電流、短弧焊接3。 3 冬期低溫焊接 :3。3。1在環(huán)境溫度低于0C條件下進行電弧焊時，除遵守常溫焊接 的有關(guān)規(guī)定外，應調(diào)整焊接工藝參數(shù)，使焊縫和熱影響區(qū)緩慢冷卻。 風力超過 4 級，應采取擋風措施；焊后未冷卻的接頭，應避免碰到 冰雪。3。3.2 鋼結(jié)構(gòu)為防止焊接裂紋，應預熱、預熱以控制層間溫度。當工作地點溫度在0C以下時，應進行工藝試驗，以確定適當?shù)念A熱， 后熱溫度 .4。1 保證項目4.1。1 焊接材料應符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定，應檢查質(zhì)量證 明書及烘焙記錄。焊工必須經(jīng)考試合格，檢查焊工相應施焊條件的合格證及考核日期。I、

8、H級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗,并應符合設(shè)計要求和施工及驗收規(guī)范 的規(guī)定 , 檢查焊縫探傷報告。4.1。4焊縫表面I、H級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺 陷。H級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺 陷，且I級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。4。2 基本項目4。2.1 焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之 間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。4。2。2表面氣孔：I、H級焊縫不允許；皿級焊縫每50mm長度焊縫內(nèi)允許直徑0 4t;且w3mm氣孔2個；氣孔間距W6倍孔徑.4.2。3咬邊：I級焊縫不允許。H級焊縫：咬邊深度 0.05,且0 5mm,連續(xù)長度 100mm且兩 側(cè)咬

9、邊總長 10%焊縫長度。皿級焊縫：咬邊深度0代，且lmm.注；t為連接處較薄的板厚。4。 3 允許偏差項目，見表 5-1 。表 5-1項 允許偏差 (mm) 檢驗次I級H級皿級方法焊縫余高 b 200.53 0.53.5 03.5用0。1t 且0.1t 且0.1t 且焊不大于 2.0 不大于 2。 0 不大于 3。 0焊角尺寸 hf6 0+3 量焊縫余高 hf60+1。 5 規(guī)(mm) hf 6 0+3 檢3 組合焊縫 T 形接頭,十字接頭、角接頭 t/4 查焊角尺寸 起重量50,中級工作制吊車梁T形接頭t/2且10注：b為焊縫寬度，t為連接處較薄的板厚，hf為焊角尺寸。5.1 焊后不準撞砸接

10、頭， 不準往剛焊完的鋼材上澆水 .低溫下應采取緩 冷措施。5。2 不準隨意在焊縫外母材上引弧。5.3 各種構(gòu)件校正好之后方可施焊， 并不得隨意移動墊鐵和卡具 ,以防 造成構(gòu)件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續(xù)后， 方可進行下道隱蔽工序 .5。4 低溫焊接不準立即清渣，應等焊縫降溫后進行。6.1 尺寸超出允許偏差： 對焊縫長寬、 寬度、厚度不足， 中心線偏移， 彎折等偏差，應嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格后方準焊 接，焊接時精心操作。6.2 焊縫裂紋：為防止裂紋產(chǎn)生，應選擇適合的焊接工藝參數(shù)和施焊程序，避免用大電流，不要突然熄火，焊縫接頭應搭1015mm,焊接中木允許搬動、敲擊

11、焊件。6。3 表面氣孔：焊條按規(guī)定的溫度和時間進行烘焙,焊接區(qū)域必須 清理干凈,焊接過程中選擇適當?shù)暮附与娏?降低焊接速度,使熔 池中的氣體完全逸出。6.4 焊縫夾渣：多層施焊應層層將焊渣清除干凈, 操作中應運條正確, 弧長適當。注意熔渣的流動方向 ,采用堿性焊條時,上須使熔渣留在熔渣后面。 本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄 :7.1 焊接材料質(zhì)量證明書 .7。2 焊工合格證及編號。7.3 焊接工藝試驗報告 .7。4 焊接質(zhì)量檢驗報告、探傷報告7。5 設(shè)計變更、洽商記錄。7。6 隱蔽工程驗收記錄 .7。7 其它技術(shù)文件 .鋼結(jié)構(gòu)雨篷施工工藝鋼結(jié)構(gòu)雨棚計算依據(jù)：1。建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范一S+q1 Y0

12、C9 $ e8 y2。鋼 結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GB50017-20032X-T 3 l ) y0 W3玻璃幕墻工程技術(shù)規(guī)范* B+z* M+1.1)V 4。建筑抗震設(shè)計規(guī)范一 LWh;n3 a6 k &g&h、工藝流程 加工準備及下料 ?測量放線？預埋件安裝處理？懸掛臂安裝焊接？校準檢驗？連接 受力拉索？不銹鋼玻璃爪安裝焊接 ?防銹噴漆處理 ?夾膠玻璃加工制作安裝？調(diào)整 檢驗？上下打膠？修補檢驗？玻璃清洗？清理現(xiàn)場？竣工驗收。 +q8 T1 v(x1 y)y#q二、施工工藝及施工要點：A、加工準備及下料：按照施工圖放樣，放樣和號 料時要預留焊接收縮量和加工余量，根據(jù)放樣作樣板。鋼材矯正：鋼材下料前必須

13、 先進行矯正，矯正后的偏差值不應超過規(guī)范規(guī)定的允許偏差值 ，以保證下料的質(zhì)量 . 熱加工的型鋼先熱加工，待冷卻后再號孔 . 鋼板預埋件及其他零件切割鉆孔及噴防 腐漆處理.B、測量放線：根據(jù)土建標高基準線測預埋件標高中心線，檢查預埋件標 高偏差、左右偏差。整理結(jié)果，確定預埋件分隔的調(diào)整處理方案。沿樓板外沿彈出 墨線定出預埋件頂標高線。2 G.VU ” N C預埋件安裝處理：定位預埋件安裝 位置,打鉆安裝。要求預埋件位置準確、埋設(shè)牢固。標高偏差不大于9mm左右位移不大于20mm 3 F1 w; 062 JD、懸掛臂安裝焊接：懸掛臂安裝采用焊接，需 檢查焊接節(jié)點，調(diào)節(jié)懸掛臂設(shè)計坡度，準確無誤方能進行

14、焊接。靠邊一條懸掛臂準 確無誤后,安裝另一邊一條懸掛臂 ,就位準確后點焊。然后以此兩條懸掛臂為基準拉 出懸掛臂的最高、最底標高線，一一焊接剩余懸掛臂。并焊接無縫鋼管。型鋼需接 長時，先焊接頭并矯直。采用型鋼接頭時，為使接頭型鋼與鋼板預埋件緊貼 , 應按 設(shè)計要求鏟去楞角。對接焊縫應在焊縫的兩端焊上引弧板 , 其材質(zhì)和波口型式與焊 件相同,焊后氣割切除并磨平。E、校準檢驗：懸掛臂安裝后首先檢查現(xiàn)場連接部位 的質(zhì)量。懸掛臂安裝質(zhì)量主要檢查懸掛臂豎向面的不垂直度 ; 受壓對懸掛臂豎向面的側(cè)面下垂;懸掛臂坡度。保證懸掛臂符合設(shè)計受力狀態(tài)及整體穩(wěn)定要求.F、連接受力拉索 :定位拉桿基準線、標高線 ,按要

15、求安裝預埋件 ,焊接欄桿。 $s6 ht；V4 _： l G不銹鋼玻璃爪安裝焊接：按設(shè)計尺寸彈出縱橫線及設(shè)計標高，用夾具夾緊，進 行定位點焊，裝配完畢,焊接玻璃爪底座。乙l)A :$ X U。A*k H、防銹噴漆 處理 ： 應清除熔渣及飛濺物 ，不銹鋼件表面噴白漆多遍防銹噴漆處理 . 涂料及漆膜厚 度應符合設(shè)計要求或施工規(guī)范的規(guī)定 . 以肢型鋼內(nèi)側(cè)的油漆不得漏涂。 I 、夾膠玻璃加工制作安裝:按設(shè)計要求結(jié)合實測尺寸 確定玻璃尺寸，以及的水平、垂直位置 , 廠家加工制作 . 安裝不銹鋼玻璃爪，玻璃臨 時固定后進行調(diào)整，調(diào)整標準橫平、豎直、面平偏差不得超過規(guī)定偏差。J調(diào)整 檢驗： 點式玻璃進行整體

16、調(diào)整檢驗，調(diào)整標準橫平、豎直、面平。偏差不得超過規(guī) 定偏差。K上下打膠：充分清潔玻璃間縫隙，不應有水、油漬、涂料、鐵銹、水泥 砂漿、灰塵等。充分清潔粘結(jié)面，加以干燥。為調(diào)整縫的深度，避免三邊粘膠。在 縫兩側(cè)貼保護膠紙保護玻璃不被污染。上下同時打密封膠 , 注膠后將膠縫表面抹 平，去掉多余的膠。注膠完畢，將保護紙撕掉，必要時用溶劑擦拭玻璃。膠在未完 全硬化前，不要沾染灰塵和劃傷。5 f6 | 6 ED5 丫4 q,p.Dl-S L、修補檢驗：局 部修補檢驗?！?K; 8 _+g-06 VU#e%Q/l玻璃清洗：整體清洗玻璃塵垢。必要 時用溶劑擦拭玻璃N、清理現(xiàn)場：保護和清洗-16 1 t:b 0

17、、竣工驗收：竣工驗收$04 W8 y; c8 e F三、質(zhì)量現(xiàn)場：丫3 Vm控制1、質(zhì)量標準:請參照鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范(GB5OO17 2003)、鋼結(jié)構(gòu)工 程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 (GB5 5 2001)、玻璃幕墻工程技術(shù)規(guī)范 (JGJ102-96) 和玻璃幕墻工程質(zhì)量檢驗標準(JGJ/T13920016)。# x) v+D U 18 I%m606*d 2 量管理要點 ： 材料控制 ： 玻璃雨蓬所使用的各種材料必須符合設(shè)計和規(guī) 范要求。材料采購前必須弄清楚規(guī)范中對該種材料有何質(zhì)量要求。各種構(gòu)件在運輸 過程中必須有可靠的保護措施 . 構(gòu)件外觀表面無明顯的凹面和損傷 , 劃痕深度不大 于0。5mm焊疤、

18、飛濺物、毛刺應清理干凈。螺栓孔光滑，無毛刺，孔壁垂直度 偏差不大于板厚的 2，孔圓度偏差不大于 1。 3 dO；T)k/s6 N 懸掛臂安裝焊 接: 懸掛臂安裝焊接是雨蓬施工中比較繁瑣的工序，懸掛臂安裝是否準確將影響整 過施工過程。測量人員在工作中必須反復校對，確保放線精確，坡度正確。懸掛臂 與預埋件的連接施工中 , 必須用合格焊工。焊接、防銹、安裝精度必須合格。鋼材 的品種、規(guī)格、型號和質(zhì)量，必須符合設(shè)計要求、實測及有關(guān)標準的規(guī)定。鋼材切 割面必須無裂紋、夾渣分層和大于Imm的缺楞。構(gòu)件外觀表面無明顯的凹面和損 傷，劃痕深度不大于0。5mm焊疤、飛濺物、毛刺應清理干凈。螺栓孔光滑，無 毛刺，

19、孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圓度偏差不大于1%.1 L9 T5 yC; & | 四、安全措施 fd o， e2|5 i1 、安裝雨蓬用的施工機具在使用前必須進行嚴格 檢驗. 手持電動工具用前作絕緣電壓試驗;手持玻璃吸盤和玻璃吸盤安裝機，須作 吸附重量和吸附持續(xù)時間試驗。 2、施工人員配備必要的勞動保護用品，防止人員 及物件墜落。+p;d+B” c0 R4| -x Q3、防止密封材料在工程使用中溶劑中毒，且要 保管好溶劑 , 以防發(fā)生火災 .(N” KJ ： F e？ 6 _6 J4 、現(xiàn)場焊接時 , 應在焊件下方加設(shè)接火斗。 5、設(shè)專 職安全員進行監(jiān)督和巡回檢查。 a目錄1。前言 錯誤

20、! 未定義書簽。2。焊接工藝流程 23. 焊接施工工藝及技術(shù)措施 33.1 焊前準備 33.2 焊接材料的選擇 33.3 焊接預熱 43。 4 焊接環(huán)境 53。 5 焊接工藝措施 53.6 厚板焊接工藝要點 93.7 焊接應力控制 123.8 焊接質(zhì)量檢查 134. 焊接質(zhì)量控制措施 145。鋼結(jié)構(gòu)焊接注意事項 175.1 防風措施 175。2 防雨措施 171。焊接工藝流程3。焊接施工工藝及技術(shù)措施3。 1焊前準備 焊接區(qū)操作腳手平臺搭設(shè)良好，平臺高度及寬度應有利于 焊工操作舒適、方便，并應有防風措施。由于CO2 氣體保護焊焊槍線較短，考慮將焊機及送絲機置于操作平臺上。操作平臺 是針對節(jié)點焊

21、接而專門設(shè)計，具體詳見安全設(shè)施一節(jié) .焊工配置一些必要的工具，比如：鑿子、焊工專用榔頭、 刷子以及砂輪機等 . 焊把線應絕緣良好， 如有破損處要用絕緣布 包裹好，以免拖拉焊把線時與母材打火 .焊接設(shè)備應接線正確、 調(diào)試好， 正式焊接前宜先進行試焊， 將電壓、電流調(diào)至合適的范圍。 檢查坡口裝配質(zhì)量 . 應去除坡口 區(qū)域的氧化皮、水份、油污等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)。如坡口用 氧乙炔切割過，還應用砂輪機進行打磨至露出金屬光澤。3.2 焊接材料的選擇根據(jù)鋼材化學成分、力學性能，對Q345C級鋼的焊材選配， 見下表 1 所示 :表1焊材選擇母材牌號手工焊條C02保護焊埋弧焊焊絲焊劑Q235C + Q235C

22、Q235C +Q345CE4315E4316ER50- G（實芯）E501T1 1（藥芯）H08AH08 Mn 丿F4A0 ABBQ345C + Q345 CE5015E5016H10 Mn：H08 Mn 丿2F48A2 AQ345GJC+Q345GJC、E5015E5016H10 Mn：F48A23.3焊接預熱預熱是防止低合金高強鋼焊接氫致裂紋的有效措施，可以控制焊接冷卻速度，減少或避免熱影響區(qū) (HAZ中淬硬馬氏體 的產(chǎn)生，降低HAZ硬度,同時還可以降低焊接應力，并有助于氫的逸出。預熱溫度的確定與鋼材材質(zhì)、板厚、接頭形式、環(huán)境 溫度、焊接材料的含氫量以及拘束度都有關(guān)系。根據(jù)母材性能結(jié)合我們

23、以往一些工程的施工經(jīng)驗，對于Q345鋼材，4060mm的板厚，預熱溫度80100C左右；6080mm勺板厚,預熱溫度為 120C .預熱主要采用電加熱和氧-乙炔火焰加熱方法，預熱范圍為坡口及坡口兩側(cè)不小于板厚的1.5倍寬度，且不小于100mm測溫點應距焊接點各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm處。3.4 焊接環(huán)境當焊接處于下述情況時，不應進行焊接。341室溫低于-18 C時。3。4。2 被焊接面處于潮濕狀態(tài) , 或暴露在雨、雪和高風速 條件下 .3。 4。3采用手工電弧焊作業(yè)（風力大于5m/s）和CO氣保護焊（風力大于 2 m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風棚或沒有措施的 部位前情況下。

24、3.4.4 焊接操作人員處于惡劣條件下時。3.5 焊接工藝措施3.5 。 1 接頭的準備采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影 響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合 GB5 5-2005 規(guī) 范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧 化皮及其它外來物；接頭的裝配應符合下表要求。3。 5.2 定位焊3。 5.2。 1 定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求 應與正式焊縫的要求相同。3。 5.2.2 定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、 結(jié)束和 拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和 熄弧。表2 :定位焊焊縫長度及間距母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(

25、mm)焊縫間距(mm手工焊自動、半自動t w 204050506030040020 4050 6060 703004003。5。2。4定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3,且不大于 8mm但不應小于 4mm3。5.2。 5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必 須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必 清除。3。5。3引弧和熄弧板重要的對接接頭和 T接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自 動-50 X 30x 6mm自動焊一100X 50x 8mm焊后用氣割割除, 磨平割口。3。5。4焊縫清理及處理3.5。4。1多層和多道

26、焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊 道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。3。5.4 。2 從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時 在反面開始焊接之前，應采用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥?） 清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于 該部分的寬度。3.5 。4。3 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不 應超過焊道表面的寬度。3.5.4.4 同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成 的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱 .3。5.4.5 加筋板、 連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊， 引弧和熄弧點位置應距端部大于100mm弧坑應填滿。3.5

27、.4 。6 焊接過程中， 盡可能采用平焊位置或船形位置進 行焊接。3。 5。 5 工藝的選用3.5.5.1 不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇 焊接工藝。3.5.5.2 不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應按強度較高材料 選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選配。3。 5.5.3 焊接要領(lǐng) : 對接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必須從組裝、校 正、檢驗、預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊 接、焊后后熱、質(zhì)量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達到標準。組裝：組對前將坡口內(nèi)1015mm（子細去除銹蝕.坡口外自坡 口邊1015mm范圍內(nèi)也必須仔細驅(qū)除銹蝕與污物；組對時，不 得

28、在接近坡口處上引弧點焊夾具或硬性敲打，以防母材受到破 壞；同時對接接頭錯口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。注 意必須從組裝質(zhì)量開始按 I 級標準控制 .根部焊接：根部施焊應自下部超始出處超越中心線10mn起弧，與定位焊接接頭處應前行 10mn|攵弧，再次始焊應在定位焊 縫上退行10mn起弧，在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少 15mn并填滿弧坑；另一半焊接前應將前半部始焊及收弧處修磨 成緩坡狀并確認無未熔合即為非熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引 弧。次層焊接 ： 焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧 造成的多余部分 , 仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角， 如 有必須除去 . 飛濺與霧狀附著物

29、， 采用角向磨光機時， 應注意不 得傷及坡口邊沿 . 此層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條， 仰 爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位時選用較大直徑焊條 , 電流適中 , 焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與 首層相同。填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻流出1.52mn的深度，且不得傷及坡 邊。面層的焊接：面層焊接 , 直接關(guān)系到接頭的外觀質(zhì)量能否滿 足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時 , 應注意選用較小電流值并注意 在坡口邊熔合時間稍長 , 接頭重新燃弧動作要快捷 .焊后清理與檢查：上、下弦主管焊后應認真出去飛濺與焊 渣, 并認真采用量規(guī)等器具對外觀幾

30、何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在 .經(jīng)自檢滿足外觀質(zhì)量標準的接頭應鑒上焊工編號鋼印，并 采用氧炔焰調(diào)整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于 兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。上、下弦接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后 24h進行UT 檢驗，經(jīng)檢驗合格后的接頭質(zhì)量必須符合 GB11345-89的I級焊 縫標準 .經(jīng)確認達到設(shè)計標準的接頭方可允許拆去防護措施。3。 6 厚板焊接工藝要點3。 6.1 厚板焊接 t8/5 值及焊接規(guī)范控制3。6。1.1 厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中， 焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快，在結(jié)晶過程中最容易形成粗 晶粒馬氏體組織，從而

31、使焊接時鋼材變脆，產(chǎn)生冷裂紋的傾向 增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制 t8/5 。即控制 焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處，從800C冷卻到500C的時間，即 t8/5 值。3。過于短暫時,焊縫熔合線處硬度過高，易出 現(xiàn)淬硬裂紋 ;t8/5 過長，則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會升高 , 降 低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩 種情況，皆直接影響焊接接頭的質(zhì)量。3。6.1 。3對于手工電弧焊，焊接速度的控制:在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長度，規(guī)定焊工按此執(zhí)行，從而確 保焊接速度，其它控制采用電焊機控制，從而達到控制焊接線 能量的輸入 , 達到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。

32、3。 6。2 厚板預熱方法 厚板焊接預熱，是工藝上必須采取的工藝措施，對于本工 程現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)焊接施工采用氧乙炔預加熱的方法。3。6。3 層間溫度控制3.6 。3。1 厚板為防止出現(xiàn)裂紋采取加熱預熱后，在焊接 過程中應注意的一個重要問題，就是焊縫層間溫度控制措施 . 如果層間溫度不控制 , 焊縫區(qū)域會出現(xiàn)多次熱應變， 造成的殘余 應力對焊縫質(zhì)量不利，因此在焊接過程中，層間溫度必須嚴格 控制。3.6。3。2層間溫度一般控制在200C250C之間。為了保持該溫度，厚板在焊接時 , 要求一次焊接連續(xù)作業(yè)完成 .3.6.3.3 當構(gòu)件較長（ L10 米）時，在焊接過程中，厚板 冷卻速度較快， 因此在焊接

33、過程中一直保持預加熱溫度 ,防止焊 接后的急速冷卻造成的層間溫度的下降 , 焊接時還可采取焊后 立即蓋上保溫板，防止焊接區(qū)域溫度過快冷卻。3.6.4 焊接過程控制3.6 。4.1 定位焊： 定位焊是厚板施工過程中最容易出現(xiàn)問 題的部位。 由于厚板在定位焊時 , 定位焊處的溫度被周圍的 “冷 卻介質(zhì) 很快冷卻，造成局部過大的應力集中， 引起裂紋的產(chǎn)生， 對材質(zhì)造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時，提高預加熱 溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。3.6.4.2 手工電弧焊的引弧問題：有些電焊工有一種不良 的焊接習慣，當一根焊條引弧時 , 習慣在焊縫周圍的鋼板表面四 處敲擊引弧 , 而這一引弧習慣對厚

34、板的危害最大 , 原理同上。因 此在厚板焊接過程中，必須“嚴禁這種不規(guī)范 的行為發(fā)生。3。6。4。3 多層多道焊：在厚板焊接過程中，堅持的一個 重要的工藝原則是多層多道焊，嚴禁擺寬道。這是因為厚板焊 縫的坡口較大，單道焊縫無法填滿截面內(nèi)的坡口，而一些焊工 為了方便就擺寬道焊接，這種焊接造成的結(jié)果是，母材對焊縫 拘束應力大，焊縫強度相對較弱，容易引起焊縫開裂或延遲裂 紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是 : 前一道焊縫對后一道焊 縫來說是一個“預熱”的過程；后一道焊縫對前一道焊縫相當 于一個“后熱處理”的過程，有效地改善了焊接過程中應力分 布狀態(tài) , 利于保證焊接質(zhì)量。3.6 。4。 4 焊接過程

35、中的檢查 : 厚板焊接不同于中薄板，需 要幾個小時乃至幾十小時才能施焊完成一個構(gòu)件，因此加強對 焊接過程的中間檢查，就顯得尤為重要，便于及時發(fā)現(xiàn)問題 , 中間檢查不能使施工停止 , 而是邊施工、邊檢查 . 如在清渣過程 中，認真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時發(fā)現(xiàn)，及時處理。3。 6.5 層狀撕裂控制措施3.6.5.1 坡口的選擇：在深化設(shè)計過程中，對于厚板焊接 坡口形式的選擇尤為重要 , 厚板開坡口時一般應避開厚板的中 心區(qū)域 .3.6。5.2母材的選擇：厚板，一般3 40mm重要結(jié)構(gòu)中 必須考慮Z向性能.在訂貨時就必須向鋼廠提出 Z向性能的指標 要求，具體 Z 向性能根據(jù)設(shè)計規(guī)定的要求執(zhí)行。3。

36、7 焊接應力控制采用合適的焊接坡口 ,減少焊接填充量； 構(gòu)件安裝時不得強 行裝配，避免產(chǎn)生初始裝配應力；采用合理的焊接順序，如對 稱焊、分段焊 ;先焊收縮量大的接頭， 后焊收縮量小的接頭， 應 在盡可能小的拘束下焊接；預先合理設(shè)置收縮余量；同一構(gòu)件 兩端不得同時焊接；保證預熱，對層間溫度進行有效控制，降 低焊接接頭的拘束度，以減少焊接熱影響區(qū)范圍，可降低焊接 接頭的焊接殘余應力；采取高效的C02焊接方法，可減少焊接道數(shù), 降低焊接變形和殘余應力；通過有效的工藝和焊接控制， 防止或降低焊接接頭的返修 , 也可避免焊接接頭應力增加 ;采取 焊后緩冷 , 使接頭在冷卻時能有足夠的塑性和寬度方向均勻消

37、 除焊接收縮，降低殘余應力峰值和平均值，達到降低焊接殘余 應力目的。3。 8焊接質(zhì)量檢查 焊接質(zhì)量檢查包括外觀和無損檢測：外觀檢查按照JGJ81-2002規(guī)范執(zhí)行；無損檢測（UT）按照GB11345和設(shè)計文 件執(zhí)行，一級焊縫 100檢驗，二級焊縫按要求抽檢20%,并且在焊接完成后 24 小時進行檢測。4. 焊接質(zhì)量控制措施4.1 從事鋼結(jié)構(gòu)各種焊接工作的焊工 , 應按現(xiàn)行國家標準 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程 JGJ81 的規(guī)定經(jīng)考試并取得合格證后 , 方可進行操作。4。2制作單位對其首次采用的鋼材、 焊接材料、 焊接方法、 焊后熱處理等 , 應進行焊接工藝評定， 并應根據(jù)評定報告確定焊 接工藝。4.3 鋼結(jié)構(gòu)的焊接工作應根據(jù)焊接工藝評定合格的試驗結(jié) 果和數(shù)據(jù)，編制焊接工藝文件指導施工。4.4 低氫型焊條在使用前必須按照產(chǎn)品說明書的規(guī)定進行 烘焙。烘焙后的焊條應放入恒溫箱備用，恒溫溫度控制在80 C100C .烘焙合格的焊條外露在空氣中超過 4h的應